锂离子电池铜箔技术
锂离子电池的组装工艺
锂离子电池的组装工艺
锂离子电池是一种高性能、高能量密度的电池，广泛应用于移动电子设备、电动汽车等领域。
其组装工艺是保证电池性能和安全的关键之一。
锂离子电池的组装需要准备好各种材料和设备，包括正负极材料、电解液、隔膜、电池壳、电池盖、电池管理系统等。
这些材料和设备需要经过严格的质量控制和检测，确保其符合电池设计要求和相关标准。
锂离子电池的组装需要按照一定的工艺流程进行。
首先，将正负极材料分别涂覆在铜箔和铝箔上，并进行压合和切割，制成正负极片。
然后，将正负极片分别与隔膜和电解液一起组装成电池芯。
最后，将电池芯装入电池壳中，并加入电池管理系统，封装成成品电池。
在组装过程中，需要注意以下几点。
首先，要保证正负极材料的涂覆均匀，避免出现短路或漏液等问题。
其次，要控制电解液的质量和用量，避免过量或不足导致电池性能下降或安全事故发生。
最后，要进行严格的电池测试和质量检测，确保电池符合设计要求和相关标准。
锂离子电池的组装工艺是一项复杂而关键的工作，需要严格控制各个环节，确保电池性能和安全。
随着电动汽车等领域的快速发展，锂离子电池的组装工艺也将不断创新和提升，以满足市场需求和技
术进步的要求。
国家标准《锂离子电池用压延铜箔》编制说明
国家标准GB /T XXXX－XX《锂离子电池用压延铜箔》（讨论稿）编制说明《锂离子电池用压延铜箔》标准起草小组二○一六年五月国家标准《锂离子电池用压延铜箔》（讨论稿）编制说明一、工作简况1、任务来源锂离子电池是最新发展起来的绿色能源，也是我国能源领域重点支持的高新技术产业。
压延铜箔是作为锂离子电池负极集流体的主要材料，其生产技术的发展和性能参数将直接影响锂离子电池的制作工艺、性能和生产成本。
目前国外压延铜箔的生产企业主要有：日本日矿金属(Nippon mining)、日本福田金属箔粉公司（Fukuda）、日立电线公司（Hitachi cable）、美国奥林黄铜(Olin Brass)等。
国内菏泽广源铜带有限公司、山东天和压延铜箔有限公司、中色奥博特铜铝业有限公司等逐渐开展锂离子电池用压延铜箔的研发与生产，形成规模化、行业化，且市场需求强劲。
国内主要生产锂离子电池企业有深圳比亚迪、天津捷威动力、天津力神、中航锂电、国联动力、深圳比克电池等百余家，对压延铜箔的使用及工艺性能具备深入的了解和掌握。
在生产企业和使用企业建立稳定供需关系的基础上，可共同对压延铜箔行业标准的技术内容和指标进行确定。
本标准制订的目的主要是规范锂离子电池用压延铜箔的生产与供货，为锂离子电池专用压延铜箔生产企业提供质量控制依据，而且为锂离子电池生产企业采购专用压延铜箔提供参考依据。
根据国标委综合〔2015〕59号和有色标委[2015]29号《关于转发2015年第二批有色金属国家、行业标准制（修）订项目计划的通知》，其中序号59（项目编号“20152292-T-610”）《压延铜箔》国家标准由菏泽广源集团山东天和压延铜箔有限公司、安徽鑫科新材料股份有限公司、中色奥博特铜铝业有限公司、绍兴市力博电气有限公司等负责起草，完成年限为2018年9月。
2、承担单位简况菏泽广源铜带有限公司及山东天和压延铜箔有限公司为菏泽广源集团核心企业。
依托集团公司近30年铜带箔技术积累、人才积累和生产研发平台技术创新能力，引进了世界先进水平的高精电子压延铜箔生产设备和尖端实验检测仪器，建成了国内首条高精电子压延铜箔生产线，主要生产厚度0.006mm以上、宽度650mm以内的高精电子压延铜箔，年生产能力5000吨，是集高精电子压延铜箔产品生产、研发、销售、服务为一体的专业化生产企业。
锂电铜箔极限厚度
锂电铜箔极限厚度
锂电池铜箔的极限厚度是指铜箔在制备锂离子电池正极或负极时所能达到的最薄厚度。
铜箔作为电池正负极的集流体，具有导电性能和良好的耐腐蚀性。
一般来说，锂电池中使用的铜箔的厚度通常在几微米到几十微米之间。
然而，铜箔的极限厚度并没有统一的标准。
实际上，铜箔的厚度会根据具体的应用需求和工艺要求而有所不同。
铜箔的厚度对锂电池性能有一定的影响。
较薄的铜箔可以提供更大的比表面积，有利于锂离子在电极表面的反应速率，提高电池的放电性能。
然而，过薄的铜箔可能会增加电极的内阻，导致电池的循环寿命下降和能量密度下降。
因此，在设计和制备锂电池时需要综合考虑铜箔的厚度与导电性能、循环寿命和能量密度之间的平衡。
锂电池铜箔的极限厚度不仅受到工艺技术的限制，还受到电池结构、电解液的性质以及具体的应用场景等因素的影响。
因此，在实际应用中，制备锂电池电极时，需要根据具体要求进行合理的设计和选择，以达到最佳性能。
浅析锂电池用正负极集流体类别与工艺流程
浅析锂电池用正负极集流体类别与工艺流程
由于组成锂电子电池的四大主要部分是正极材料、负极材料、隔离膜和电解液。
但是，除了主要的四大部分外，用来存放正负极材料的集流体也是锂电池的重要组成部分。
今天我们就来聊聊锂电池正负极集流体材料。
集流体基本信息
对于锂离子电池来说，通常使用的正极集流体是铝箔，负极集流体是铜箔，为了保证集流体在电池内部稳定性，二者纯度都要求在98%以上。
随着锂电技术的不断发展，无论是用于数码产品的锂电池还是电动汽车的电池，我们都希望电池的能量密度尽量高，电池的重量越来越轻，而在集流体这块最主要就是降低集流体的厚度和重量，从直观上来减少电池的体积和重量。
1锂电用铜铝箔厚度要求
随着近些年锂电迅猛发展，锂电池用集流体发展也很快。
正极铝箔由前几年的16um降低到14um，再到12um，现在已经不少电池生产厂家已经量产使用10um的铝箔，甚至用到8um。
而负极用铜箔，由于本身铜箔柔韧性较好，其厚度由之前12um降低到10um，再到8um，到目前有很大部分电池厂家量产用6um，以及部分厂家正在开发的5um/4um都是有可能使用的。
由于锂电池对于使用的铜铝箔纯度要求高，材料的密度基本在同一水平，随着开发厚度的降低，其面密度也相应降低，电池的重量自然也是越来越小，符合我们对于锂电池的需求。
2锂电用铜铝箔表面粗糙度要求
对于集流体，除了其厚度重量对锂电池有影响外，集流体表面性能对电池的生产及性能也有较大的影响。
尤其是负极集流体，由于制备技术的缺陷，。
固态电池多孔铜箔
固态电池多孔铜箔
固态电池多孔铜箔是一种特殊材料，它在固态电池中起到关键作用。
由于固态电池的工作原理不同于传统锂离子电池，因此需要一种能够传输离子的媒介，而多孔铜箔正好满足了这一需求。
多孔铜箔具有丰富的孔洞结构，这些孔洞可以容纳大量的固态电解质，使得离子在铜箔中快速传输。
在固态电池充电或放电过程中，离子通过多孔铜箔在正负极之间快速迁移，从而实现电能的储存和释放。
与传统的锂离子电池相比，固态电池具有更高的能量密度和更快的充电速度。
多孔铜箔作为固态电池的关键组件，其性能直接影响到电池的效率和安全性。
因此，研究和开发高性能的多孔铜箔材料是固态电池领域的重要研究方向之一。
总的来说，固态电池多孔铜箔是一种至关重要的材料，在推动电动汽车、可穿戴设备等领域的发展中起到重要作用。
未来，随着固态电池技术的不断进步，多孔铜箔的应用前景将更加广阔。
电解铜箔制造工艺与技术
标准电解箔 高延电解箔 高温高延电解箔 退火电解箔 压延锻造箔 轻压延锻造箔 退火锻造箔 压延锻造可低温退火箔 可低温退火电解箔 可退火电解箔
3-2 铜箔分类
压延铜箔rolled copper foil
用辊轧法制成的铜箔，亦称为锻轧铜箔（wrought copper foil）。
按照铜箔不同的制法，分为压延铜箔与电解铜箔两大类。 IPC—4562按照其制造工艺的不同，规定了金属箔的种类及代号： E— 电解箔 W— 压延箔
面不应
5-4主要技术要求-物理性能
5、质量电阻率 未经处理的电解铜箔在20℃时的质量电阻率应符合下表规定
5-4主要技术要求
06 Part Four 电解铜箔生产设备与实践
6-1辊式连续电解方法和设备
生箔机
按制成工艺：旋压、焊接
阴极辊
按直径：1m、 1.5m、 2.0m、2.5m、2.7m 按辊面宽度：1150mm、 1400mm、 2500mm 按表面材质：不锈钢表面镀铬、纯钛表面
04 Part Three 电解铜箔生产工艺流程
4-1 工艺流程
4-2 溶铜造液
造液原理: 造液（生成硫酸铜液）
在造液槽中通过对硫酸和铜料，在加热条件下的化学反应，并进行多道过滤，生成成硫酸铜液， 再用专用泵打入电解液储槽中。 2Cu+O2→2CuO CuO +H2SO4→CuSO4 +H2O
电解铜箔electrodeposited copper foil（ED copper foil）
电解铜箔 指用电沉积制成的铜箔。
3-2 铜箔分类
双面处理铜箔 指对电解铜箔的粗糙面进行处理
外，对光面也进行处理使之粗化。
高温高延伸性铜箔 （简称HTE） 在高温（180℃）时保持有优异延 伸率的铜箔，其中，35μm 和70μm 厚度的铜箔高温（180℃）下的延 伸率应保持室温时的延伸率的30% 以 上 ， 又 称 为 HD 铜 箔 （ high ductility copper foil）。
锂电池用正负极集流体的类别及工艺
众所周知组成锂离子电池的四大主要部分是正极材料、负极材料、隔离膜和电解液。
但是，除了主要的四大部分外，用来存放正负极材料的集流体也是锂电池的重要组成部分。
今天我们就来聊聊锂电池正负极集流体材料。
一.集流体基本信息对于锂离子电池来说，通常使用的正极集流体是铝箔，负极集流体是铜箔，为了保证集流体在电池内部稳定性，二者纯度都要求在98%以上。
随着锂电技术的不断发展，无论是用于数码产品的锂电池还是电动汽车的电池，我们都希望电池的能量密度尽量高，电池的重量越来越轻，而在集流体这块最主要就是降低集流体的厚度和重量，从直观上来减少电池的体积和重量。
1锂电用铜铝箔厚度要求随着近些年锂电迅猛发展，锂电池用集流体发展也很快。
正极铝箔由前几年的16um降低到14um，再到12um，现在已经不少电池生产厂家已经量产使用10um的铝箔，甚至用到8um。
而负极用铜箔，由于本身铜箔柔韧性较好，其厚度由之前12um降低到10um，再到8um，到目前有很大部分电池厂家量产用6um，以及部分厂家正在开发的5um/4um都是有可能使用的。
由于锂电池对于使用的铜铝箔纯度要求高，材料的密度基本在同一水平，随着开发厚度的降低，其面密度也相应降低，电池的重量自然也是越来越小，符合我们对于锂电池的需求。
2锂电用铜铝箔表面粗糙度要求对于集流体，除了其厚度重量对锂电池有影响外，集流体表面性能对电池的生产及性能也有较大的影响。
尤其是负极集流体，由于制备技术的缺陷，市场上的铜箔以单面毛、双面毛、双面粗化品种为主。
这种两面结构不对称导致负极两面涂层接触电阻不对称，进而使两面负极容量不能均匀释放;同时，两面不对称也引发负极涂层粘结强度不一致，是的两面负极涂层充放电循环寿命严重失衡，进而加快电池容量的衰减。
同理，正极铝箔也尽量向双面对称结构发展，但是目前受到铝箔制备工艺的影响，主要还是用单面光铝箔。
由于铝箔基本都是由厚度较大的铝锭轧制而成，在轧制过程中需要控制铝锭与轧辊的接触，所以一般都会对铝箔表面进行添加润滑剂，来保护铝锭和轧辊，而表面的润滑剂对电池极片有一定的影响，因此，对铝箔来说，表面除润滑剂也是关键因素。
金属非金属新材料行业深度报告：迎新能源东风量价齐升，锂电铜箔登峰造“极”
迎新能源东风量价齐升，锂电铜箔登峰造“极”[Table_IndNameRptType] 金属非金属新材料 行业研究/深度报告行业评级：增持报告日期： 2021-12-01行业指数与沪深300走势比较[Table_Author] 分析师：王洪岩 执业证书号：S0010521010001 邮箱：*************** 联系人：许勇其 执业证书号：S0010120070052 邮箱：************* 联系人：王亚琪 执业证书号：S0010121050049 邮箱：*****************[Table_Report] 相关报告主要观点： ⚫ 锂电铜箔是锂电池负极集流体的核心材料 电解铜箔根据应用领域的不同可以分为锂电铜箔和标准铜箔。
其中锂电铜箔在锂电池电芯材料中的成本占比达到5%-8%，是动力电池企业供应链布局中的重要一环。
锂电铜箔有四大制造工序，技术指标复杂、对添加剂配方和生产控制技术等方面要求也很高，因其优质的特性成为锂离子电池负极集流体的首选，且被替代的可能性较低。
⚫ 锂电铜箔极薄化发展，新能源汽车产业引爆需求登峰造“极”，大势所趋。
我们认为支撑极薄化锂电铜箔渗透率提升的逻辑有四：1）电池能量密度提升需求驱动极薄化；2）下游电池企业降本诉求驱动极薄化；3）极薄化铜箔提升产品溢价；4）宁德时代等下游电池厂商的设备技术突破。
6μm 和4.5μm 的锂电铜箔相比较于8μm 的铜箔能提升5.11%和8.82%的质量能量密度，用其制造的电动车单车可节约成本18.1%和20.3%，且毛利率较8μm 及以上铜箔毛利率高7.80pct 、16.23pct ，加上宁德时代等下游电池厂商设备技术的突破，极薄化成为锂电铜箔的未来发展方向。
新能源汽车需求彻底引爆锂电需求，市场天花板再度提升。
新能源汽车市场空间广阔，2021年1-10月国内销量254万辆，动力电池成为锂电铜箔需求增量的最主要推动力。
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文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 1 为什么负极要用铜/镍箔而正极要用铝箔呢？ 1.采用两者做集流体都是因为两者导电性好,质地比较软(可能这也会有利于粘结)，也相对常见比较廉价，同时两者表面都能形成一层氧化物保护膜。 2. 铜/镍表面氧化层属于半导体，电子导通，氧化层太厚，阻抗较大；而铝表面氧化层氧化铝属绝缘体，氧化层不能导电，但由于其很薄，通过隧道效应实现电子电导，若氧化层较厚，铝箔导电性级差，甚至绝缘。一般集流体在使用前最好要经过表面清洗，一方面洗去油污，同时可除去厚氧化层。 3.正极电位高，铝薄氧化层非常致密，可防止集流体氧化。而铜/镍箔氧化层较疏松些，为防止其氧化，电位比较低较好，同时Li难与Cu/镍在低电位下形成嵌锂合金，但是若铜 /镍表面大量氧化，在稍高电位下Li会与氧化铜/镍发生嵌锂发应。而铝箔不能用作负极,低电位下会发生LiAl合金化。 4.集流体要求成分纯。Al的成分不纯会导致表面膜不致密而发生点腐蚀，更甚由于表面膜的破坏导致生成LiAl合金
负极集流体不能用铝箔的，要用铜箔。正极用铝箔。原因在于： 1、采用两者做集流体都是因为两者导电性好,质地比较软(可能这也会有利于粘结)，也相对常见比较廉价，同时两者表面都能形成一层氧化物保护膜。 2、铜表面氧化层属于半导体，电子导通，氧化层太厚，阻抗较大；而铝表面氧化层氧化铝属绝缘体，氧化层不能导电，但由于其很薄，通过隧道效应实现电子电导，若氧化层较厚，铝箔导电性级差，甚至绝缘。一般集流体在使用前最好要经过表面清洗，一方面洗去油污，同时可除去厚氧化层。 3、正极电位高，铝箔氧化层非常致密，可防止集流体氧化。而铜箔氧化层较疏松些，为防止其氧化，电位比较低较好，同时Li难与Cu在低电位下形成嵌锂合金，但是若铜表面大量氧化，在稍高电位下Li会与氧化铜发生嵌锂发应。AL箔不能用作负极,低电位下会发生LiAl合金化。 4、集流体要求成分纯。AL的成分不纯会导致表面膜不致密而发生点腐蚀，更甚由于表面膜的破坏导致生成LiAl合金。
AL箔不能用作负极,低电位下会发生LiAl合金化。 铝合金作为铝电池的阳极材料有其独特的有点：1、电化当量高。铝的电化当量为2980A*h/kg,为除锂外质量比能量最高的金属。2、电极电位较负。对阳极材料来说，电位越负越好。铝的电位负于锌，因而能提供更大的功率。铝-空气电池的质量比能量实际也可达到450W*h/kg，体积比能量小于铅酸电池，比功率为50~200W/kg。3、铝的资源丰富，价格低廉。4、适用范围广泛。对电池而言，可制成碱性、中性和有机电池。
我设计的动力电池组
东日本大地震对我国锂电池与材料产业之影响评估 文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 2 锂离子电池工艺 2011-02-24 17:10:21| 分类： 默认分类 阅读597 评论3 字号：大中小 订阅
锂离子电池原理、常见不良项目及成因、涂布方法汇总
一般而言,锂离子电池有三部分构成:1.锂离子电芯；2.保护电路(PCM)；3.外壳即胶壳。 分类 从锂离子电池与手机配合情况来看,一般分为外置电池和内置电池,这种叫法很容易理解,外置电池就是直接装在手上背面,如: MOTOROLA 191,SAMSUNG 系列等;而内置电池就是装入手机后,还另有一个外壳把其扣在手机电池内,如:MOTOROLA 998,8088,NOKIA的大部分机型 1.外置电池 外置电池的封装形式有超声波焊接和卡扣两种: 1.1超声波焊接 外壳 这种封装形式的电池外壳均有底面壳之分,材料一般为ABS+PC料,面壳一般喷油处理,代表型号有 :MOTOROLA 191,SAMSUNG 系列,原装电池的外壳经喷油处理后长期使用一般不会磨花,而一些品牌电池或水货电池用上几天外壳喷油就开始脱落了.其原因为:手机电池的外壳较便宜,而喷油处理的成本一般为外壳的几倍(好一点的),这样处理一般有三道工序:喷光油(打底),喷油(形成颜色),再喷亮油(顺序应该是这样的,如果我没记错的话),而一些厂商为了降低成本就省去了第一和第三道工序,这样成本就很低了. 超声波焊塑机焊接 有了好的超声波焊塑机不够的,是否能够焊接OK,还与外壳的材料和焊塑机参数设置有很大关系,外壳方面主要与生产厂家的水口料掺杂情况有关,而参数设置则需自己摸索,由于涉及到公司一些技术资料,在这里不便多讲. 1.2卡扣式 卡扣式电池的原理为底面壳设计时形成卡扣式,其一般为一次性,如果卡好后用户强行折开的话,就无法复原,不过这对于生产厂家来讲不是很大的难度(卡好后再折开),其代表型号有:爱立信788,MOTOROLA V66.
2.内置电池 内置电池的封形式也有两种,超声波焊接和包标(使用商标将电池全部包起) 超声波焊接的电池主要有:NOKIA 8210,8250,8310,7210等. 包标的电池就很多了,如前两年很浒的MOTO998 ,8088了.
锂离子电池原理及工艺流程 一、 原理 1.0 正极构造 LiCoO2(钴酸锂)+导电剂(乙炔黑)+粘合剂(PVDF)+集流体（铝箔）正极 2.0 负极构造 石墨+导电剂(乙炔黑)+增稠剂(CMC)+粘结剂(SBR)+ 集流体（铜箔）负极
电芯的构造 电芯的正极是LiCoO2加导电剂和粘合剂，涂在铝箔上形成正极板，负极是层状石墨加导电剂及粘合剂涂在铜箔基带上，目前比较先进的负极层状石墨颗粒已采用纳米碳。 根据上述的反应机理，正极采用LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O2，其中LiCoO2本是一种层结构很稳定的晶型，但当从LiCoO2拿走XLi后，其结构可能发生变化，但是否发生变化取决于X的大小。通过研究发现文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 3 当X>0.5时Li1-XCoO2的结构表现为极其不稳定，会发生晶型瘫塌，其外部表现为电芯的压倒终结。所以电芯在使用过程中应通过限制充电电压来控制Li1-XCoO2中的X值，一般充电电压不大于4.2V那么X小于0.5 ，这时Li1-XCoO2的晶型仍是稳定的。负极C6其本身有自己的特点，当第一次化成后，正极LiCoO2中的Li被充到负极C6中，当放电时Li回到正极LiCoO2中，但化成之后必须有一部分Li留在负极C6中，心以保证下次充放电Li的正常嵌入，否则电芯的压倒很短，为了保证有一部分Li留在负极C6中，一般通过限制放电下限电压来实现。所以锂电芯的安全充电上限电压≤4.2V，放电下限电压≥2.5V。 3.0工作原理
锂离子电池内部成螺旋型结构，正极与负极之间由一层具有许多细微小孔的薄膜纸隔开。锂离子电芯是一种新型的电池能源，它不含金属锂，在充放电过程中，只有锂离子在正负极间往来运动，电极和电解质不参与反应。锂离子电芯的能量容量密度可以达到300Wh/L，重量容量密度可以达到125Wh/L。锂离子电芯的反应机理是随着充放电的进行，锂离子在正负极之间嵌入脱出，往返穿梭电芯内部而没有金属锂的存在，因此锂离子电芯更加安全稳定。锂离子电池的正极采用钴酸锂，正极集流体是铝箔；负极采用碳，负极集流体是铜箔，锂离子电池的电解液是溶解了LiPF6的有机体。
锂离子电池的正极材料是氧化钴锂，负极是碳。当对电池进行充电时，电池的正极上有锂离子生成，生茶鞥的锂离子经过电解液运动到负极。而作为负极的碳呈现层状结构，它有很多微孔，到达负极的锂离子就嵌入到碳层的微孔中，嵌入的锂离子越多，充电容量越高。同样道理，党对电池进行放电时（即我们使用电池的过程），嵌在负极碳层中的锂离子脱出，有运动回到正极。回到正极的锂离子越多，放电容量越高。我们通常所说的电池容量指的就是放电容量。
锂离子电池盖帽上有防爆孔，在内部压力过大的情况下，防爆孔会自动打开泄压，以防止出现爆炸的现象。
锂离子电池的性能：优良的安全性 由于使用优良的负极材料，克服了电池充电过程中锂枝晶的生长问题，使得锂离子电池的安全性大大提高。同时采用特殊的可恢复配件，保证了电池在使用过程中的安全性。
※在生产加工中如何保证设计好的C/A？？？比成了生产加工中的关键。所以在生产中应就以下几个方面进行控制： 1.负极材料的处理 1)将大粒径及超细粉与所要求的粒径进行彻底分离，避免了局部电化学反应过度激烈而产生负反应的情况，提高了电芯的安全性。 2）提高材料表面孔隙率，这样可以提高10%以上的容量，同时在C/A 比不变的情况下，安全性大大提高。 处理的结果使负极材料表面与电解液有了更好的相容性，促进了SEI膜的形成及稳定上。 2.制浆工艺的控制 1)制浆过程采用先进的工艺方法及特殊的化学试剂，使正负极浆料各组之间的表面张力降到了最低。提高了各组之间的相容性，阻止了材料在搅拌过程“团聚”的现象。 2)涂布时基材料与喷头的间隙应控制在0.2mm以下，这样涂出的极板表面光滑无颗粒、凹陷、划痕等缺陷。 3)浆料应储存6小时以上，浆料粘度保持稳定，浆料内部无自聚成团现象。均匀的浆料保证了正负极在基材上分布的均匀性，从而提高了电芯的一致性、安全性。 3.采用先进的极片制造设备 1)可以保证极片质量的稳定和一致性，大大提高电芯极片均一性，降低了不安全电芯的出现机率。 2)涂布机单片极板上面密度误差值应小于±2%，极板长度及间隙尺寸误差应小于2mm。 3)辊压机的辊轴锥度和径向跳动应不大于4μm，这样才能保证极板厚度的一致性。设备配有完善的吸尘系统，避免因浮尘颗粒而导致的电芯内部微短路，从而保证了电芯的自放电性能。 4)分切机应采用切刀为辊刀型的连续分切设备，这样切出的极片不存在荷叶边，毛刺等缺陷。同样设备应