不良品分析报告ppt

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生产过程中如何处置不良品PPT(共41页)

生产过程中如何处置不良品PPT(共41页)
部份,若被使用,对产品最终品质是否

造成严重影响.
方 C. 若进行退货是否造成生产线的停工

或待料,如果来货被强行使用会造成
重大的品质隐患,则绝对不能接收必
须坚决退货.
不 5.0 报废

品 处
报废是指无法再次被利用的产品,或者今 后不再生产的及影响产品整体性能的配件或
置 的
产品.

当我们作出报废前,主要从以下几方面的
小则办坏一件事,大则拖垮一个部门。
B. 孤芳自赏型


这种人满足于维持现有的品质水平,只要不是大

的不良一点都不着急,不愿改善现状,


总以为“神仙也不过如此”。

其实质是故步自封,不求上进,让这种人解决不
良品,慢性、数量少的不良品,永远都解决不了。
C.归咎他责型
这种人姓“赖”,什么事都敢推开,所有的不良品全部 都不关自己的事,推脱理由多的让人难以置信,要么就 是自己从来没学过,要么是前辈没教好,要么同事坑了 自己-----总能找出一个冠冕堂皇的理由。
我们对待不良品的态度需要
不 注意以下几点

品 1.1不慌:不良发生时不要慌乱,要追根
的 究底搞清楚问题所在
态 度
1.2不痴:不良对策解决时根据原因要点 及时铲除。
1.3不弃:本次不良解決,並防下次不良
再发生。
不同人物对待不良品的态度

良 品 的
企业只要有生产活动的存在,就 有不良品的存在,不良品是测试管
法 因素进行考虑:
不 良 品 处 置
a. 若进行报废是否会造成较大经济损 失.
b. 是整体报废还是部份报废,产品的组

品质异常处理方法及案例分析ppt课件

品质异常处理方法及案例分析ppt课件

改善前 魔术贴会刮伤线材
改善后 PE膜不会刮伤线材
2.在绕线工位之前,增加线材外观全检工位,然后在绕线后在检查外观一次,避免刮伤不良漏检验出。
变更作业流程前:--- --->拆魔术贴--->电气测试--->绕线并装OPP--->外观检查--->包装
变更作业流程后:--- --->拆魔术贴--->电气测试--->外观检查(1)--->绕线并装OPP--->外观检查(2) --->包装。切入日期:1月8日,责任人:IE/张
品质异常处理方法及案例分析
目录
一、如何进行品质管控 二、异常处理思路及方法 三、具体异常分析改善报告案例分享
2020/4/2
如何进行品质管控
Ø如何进行品质管控 制程(生产过程)产品质量以预防控制为主;就是要把质量管理从以事后把关为主转到事前预先控制为主的轨道 上来,将预防与把关相结合,对影响产品质量的每个环节实施有效的质量管控,使产品生产的全过程处于严格控制 之下,达到稳定、可靠优质的目的。
五、改善效果验证及跟进3批次改善效果:
Cable 刮伤不良分析改善报告
Ø 1.取10把外观完全OK线材,使用PE膜进行包线后,然后模拟周转拿线方式,无规律的一把把抽出线材,未发现 线材刮伤不良,证明对策有效。
Ø 2.连续追踪三批改善效果,未发现刮伤不良,改善效果良好。
cable刮伤不良趋势
日期 1月3日 1月4日 1月5日 1月8日 1月12日 1月16日
前期(试产)
中期(生产过程)
后期(成品)
品质输入:
FMEA
QCP 异常汇总清单
首件记录表 IQPC 巡检记录表
SPC 异常反馈单 ESD及5S稽核记录表
OQC产品检验报告 产品信赖性检验报告 产品送检记录表 OQC异常反馈单 样品检验记录表

不良分析报告-8D-改善报告-

不良分析报告-8D-改善报告-


7、最具挑战性的挑战莫过于提升自我 。。20 20年12 月上午 4时7分 20.12.1 004:07 December 10, 2020

8、业余生活要有意义,不要越轨。20 20年12 月10日 星期四 4时7分 21秒04 :07:211 0 December 2020

9、一个人即使已登上顶峰,也仍要自 强不息 。上午 4时7分 21秒上 午4时7 分04:0 7:2120. 12.10
供应商 WIP 库存
已经出货
不良品检 测方法
数量
不良品分 选方法
临时措施
处理方法
Confidential
Page 6
联系人 联系方式 沟通的内容 达成的共识 双方分歧点 下次沟通时间
第二次电话沟通
Confidential
Page 7
序 号
可能原因
可能原因分析
验证方法(是否能 是否为根
复制不良)
不良分析改善报告
项目编号: 分析日期: 小组人员:
版本: R3
版本修订说明
版本 日期 修订者
修订说明
R1
12/2/10
ymz
R2
12/25/10
ymz
R3
8/18/11
YMZ
1.客诉开始进行第一次分析。
1.新识别不良 1.接到客户投诉,立即电话联系客户 2.增加问题发生的地点和反馈的人
页码
Confidential
Page 2
处理流程
1
接到客户投诉 /异常问题
确认不良现象 、比率,图片
电话和客 户沟通
2 隔离库存、wip
、供应商、客户
确定不良数量 及处理办法

smt不良分析及改善措施

smt不良分析及改善措施
部件损坏
如零件本身的质量问 题或由于放置不当造 成的损坏。
04
焊接不良
如焊接点不足、过多 或虚焊等。
不良品产生原因
如部件质量问题、焊料质量问题 等。
如车间温度、湿度、清洁度等环 境条件不良。
设备故障 材料问题 操作失误 环境因素
如贴片机、印刷机等设备故障或 参数设置不正确。
如操作人员技能不足、工作疏忽 等。
原因和分布情况。
效果评估方法
过程能力指数评估
利用过程能力指数评估生产过程的稳定性、 一致性和可预测性。
不良率统计
统计不良品的数量与总生产量的比例,计算 出不良率。
质量成本评估
评估因质量问题导致的损失,包括返工、报 废、保修等成本。
持续改进计划
01
针对主要不良原因 进行改善
针对主要的不良原因,制定相应 的改善措施,如优化工艺流程、 更换原材料供应商等。
smt不良分析及改善措施
汇报人: 日期:
目录
• SMT不良分析 • SMT不良改善措施 • SMT不良品追踪及效果评估 • SMT不良预防措施
01
SMT不良分析
Chapter
常见不良现象
01
部件丢失
如电阻、电容等部件 在组装过程中丢失或 未正确放置。
02
部件错位
如IC芯片位置偏离或 翻转。
03
注意事项
培训应结合实际生产情况,注重理论和实践的结 合,同时要定期评估培训效果。
实施质量管理体系,加强质量控制
总ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ词
实施质量管理体系,加强质量控制是减少SMT不良的有效方法 。
详细描述
建立完善的质量管理体系,包括来料检验、过程控制、成品检验 等环节,确保产品质量符合预期要求。

品质改善报告课件PPT模板

品质改善报告课件PPT模板
主原因
选出的不良品没及时清理标示,混入良品中
确认全检出来的不良品是否及时清理、
标示 全检出来的的不良品,均有标示不良现象及数量、名称,并有不良的记录。
非主原因
要因汇总
Summary of main factors
Part 6
要因汇总
通过以上分析及验证,确定产生尺寸不良的主要原因如下:
项目
活动计划
→表示计划时间
→表示实施时间
项目
2012年1月
2012年2月
2012年3月
2012年4月
2012年5月
2012年6月
2012年7月
2012年8月
2012年9月
2012年10月
2012年11月
2012年12月


































中下Biblioteka 计划→实施

经确认,生产、包装现场的产品均有现品票标示。
非主原因
方法
作业指导书内容不完善
a.确认xx的电镀品管理文件是否完善。
a.xx只有委外加工管理的流程,没有单独管理电镀的文件。
主原因
供应商管理不到位
确认是否对电镀厂管理文件进行确认,
确认电镀厂管理文件的完整性。 对电镀厂管理文件有确认,但电镀厂的生产检测等文件不完善。
Facts Survey
Part 2

质量问题改善报告PPT课件

质量问题改善报告PPT课件

日期 2018-9-15
2018-11-9
问题描述
后排六分拉线分 线盒装配不良
软管接头表面气 泡
原因分析
作业人员在装配分线盒时,由 于装配力度不足,导致分线盒 下端与上端装配后间隙过大,
受力后发生脱落.
注塑压力过大,射胶速度过快, 导致模具在生产时排气不良.
整改措施
1.增加分线盒装配工装. 2.分线盒在装配工装装配完成后,需对装配位置 进行打点画记,总成下线时检验人员需对此部位 重点检查控制.
类别 制程
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
品质提升计划
责任单位/责任人
①针对此三项制程问题点,在公司全面推行工艺纪律检查,重 点针对作业人员是否按照4X项目的相关作业标准文件进行作业 操作,是否进行全检打点画记,是否按照GP-12检验流程作业.
品质部/王科
②每月20日由生产部对4X项目各工序进行岗位技能培训,防止 发生新员工及临时工位交换时对作业方法及标准不熟悉的情况, 减少发生制程不良的风险.
生产部/陈加
③由品质部制定质量奖惩制度,对不按标准/流程/工艺要求操 作的作业人员进行质量考核,对作业人员及检验人员进行约束 规范.
品质部/王科
④针对4X项目,品质部组织检验人员每月10日组织对重点工序 的控制点及关键零部件的图纸识图能力进行培训.
品质部/王科
附件
后排六分拉线分
3
线盒装配不良
⑤针对4X项目,品质部定期将客户端发生的品质问题作成4X项 目质量问题点履历表,悬挂于4X项目拉线生产现场的醒目位置, 提醒警示作业与检验人员.
品质部/王科
XXX零部件有限公司
质量提升计划
⑥针对4X项目,设置“重点工程”标识,贴附于全检机旁,提 醒作业与检验人员此工序为重要工序,应特别关注.

产品表面划伤改善8D报告ppt课件

产品表面划伤改善8D报告ppt课件
Strictly Confidential Copyright IRSG 2013
Supplier: 宁波侃盛汽车部件有限公司 r: Chulai Lee Programs Affected:NL-1
Issue description (Who, what, where, when How, how many):
Key Dates
Issue Identified: 2016.4.23 Containment in place: 重庆inalfa Long term fix complete: 2016-06-31
Validation (if req’d): PPAP(if required): Clean Point in Plant: Sunroof #:
111
Title oTfitplereosfepnrteastieontation
2016年4月22日接到青岛大同反馈产品料号为Z1234F00产品表面有划伤、碰伤问题,并提供了相关图片
Root cause (Fishbone diagram 5WHYs): 1、发生原因:产品包装方式为每袋装100只,为散装方式,产品在运输过程中可能会因晃动、挤压导致
产品有划伤和碰伤的问题。 2、流出原因:包装前进行了全数检查,这是在运输过程中或之后周转产生的。
Photo/Drawing Info:
Short Term Containment Actions:

1、短期措施:客户端不良品更换处理。
改 后
2、短期措施:包装方式向客户申请变更,更改。
Long Term / Permanent Solution:
1、长期措施:采用新的包装方案,将零件每只用珍珠棉隔开。 采购物料及批准:2016.6.31

退PIN分析报告(分析“端子”文档)共9张PPT

退PIN分析报告(分析“端子”文档)共9张PPT
ATL沈工协助②对此将退此PIN不端良子品做再了以次下验穿证分入析此: PIN位时,端子很容易从HSG中退出。
③将此端子插入另外的PIN位中,不会退出。
由此可以推断,发生退PIN失效的原因为将端 子从HSG中退出时,破坏卡点再次穿入端子时, HSG卡点不能将端子锁住。
验证:取1PCS没有经过拔插的HSG和端子, 将端子穿入HSG的PIN1和PIN3至正常锁固 状态,按产线维修错位方法将端子从HSG中 退出,观察HSG前端,发现:
退PIN品质异常分析及改善报告
Nov. 9,2012
Summary
1 品质异常描述
22
异常原因分析
3

11月7日 客户发现datecode为12-39,料号为4619303的线束1PCS 退PIN。 发生错位的HSG端挂不良标示卡
②将此端子再次穿入此PIN位时,端子很容易从HSG中退出。 Summary (将发生错位的HSG上端子全部退出,报废HSG) ③将此端子插入另外的PIN位中,不会退出。 ②将此端子再次穿入此PIN位时,端子很容易从HSG中退出。 713mm,端子卡勾宽度为0. ATL沈工协助对此退PIN不良品做了以下验证分析: 退PIN品质异常分析及改善报告 记录NG品流水号及NG位置, 发生错位的HSG端挂不良标示卡 进一步测量发现,缺料处长度为0. 11月7日 客户发现datecode为12-39,料号为4619303的线束1PCS退PIN。
电测
(发现错位)
发生错位的HSG端挂不良标示卡
维修工站 (将发生错位的HSG上
端子全部退出,报废 HSG)
尺寸

穿HSG工站 (取新HSG,将相应端
记录NG品流水号及NG位置,
投到穿HSG工站
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不良品分析报告
一、引言
不良品分析报告旨在对一组产品中的不良品进行分析,以确定不良品的原因,
并提出相应的改进措施。

本报告将通过以下步骤来进行分析:
1.收集数据和背景信息;
2.定义不良品;
3.分析不良品的类型和分布情况;
4.确定不良品的原因;
5.提出改进措施。

二、数据收集和背景信息
在进行不良品分析之前,首先需要收集产品相关的数据和背景信息。

这些数据
和信息可以包括产品制造过程的各个环节、产品规格要求、不良品的定义和数量等。

通过收集这些数据和信息,可以更好地了解问题的背景,为后续的分析提供基础。

三、定义不良品
根据数据收集和背景信息,我们需要对不良品进行明确定义。

不良品可以是指
在产品生产过程中出现的与产品规格不符合的情况,包括产品的外观、尺寸、功能等方面的问题。

在定义不良品时,需要明确不良品的特征和判定标准,以便后续的分析和改进工作。

四、分析不良品的类型和分布情况
在这一步骤中,我们将对不良品进行分类和统计,以了解不同类型不良品的分
布情况。

通过对不良品的类型和分布情况进行分析,可以更好地把握问题的本质,并为后续的分析提供线索。

首先,我们可以将不良品根据不良类型进行分类,如外观不良、尺寸不良、功
能不良等。

其次,我们可以统计不同类型不良品的数量和占比,以了解不同类型不良品的重要性和影响程度。

五、确定不良品的原因
在这一步骤中,我们将分析不良品的产生原因。

不良品的原因可以是多种多样的,可能是由于原材料质量不合格、生产工艺问题、操作不当等引起的。

通过分析不良品的原因,可以帮助我们找出问题的关键所在,从而提出相应的改进措施。

在确定不良品的原因时,可以采用若干种分析方法,如因果图、5W1H分析法等。

这些方法可以帮助我们系统地分析不良品的产生原因,并找出其中的主要因素。

六、提出改进措施
在这一步骤中,我们将提出相应的改进措施,以解决不良品问题。

改进措施可
以从多个方面入手,如原材料选择、生产工艺改进、操作规范制定等。

通过采取这些改进措施,可以有效地减少不良品的产生,提高产品质量。

在提出改进措施时,需要考虑其可行性和可操作性。

同时,还需要制定相应的
实施计划,并跟踪改进效果,以确保改进措施的有效性。

七、结论
通过以上的步骤,我们对不良品进行了全面的分析,并提出了相应的改进措施。

报告中的分析和改进措施可以为相关部门提供参考,以便更好地解决不良品问题,提高产品质量。

以上是本次不良品分析报告的全部内容,希望对您有所帮助。

如有任何问题,
请及时与我们联系。

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