玻璃式窑炉用耐火材料
耐火材料有哪些种类
耐火材料有哪些种类
耐火材料是一种能够在高温环境下保持其结构和性能的材料，通常用于建筑、
冶金、化工等行业。
根据其材料组成和性能特点，耐火材料可以分为多种类型。
下面将介绍一些常见的耐火材料种类。
首先，常见的耐火材料之一是硅酸盐类耐火材料。
硅酸盐类耐火材料是指以硅
酸盐为主要原料，经过成型、干燥和烧结等工艺制成的耐火制品。
硅酸盐类耐火材料具有优良的耐高温性能和抗化学侵蚀能力，常用于炉窑、玻璃窑等高温设备的内衬和砌筑。
其次，铝酸盐类耐火材料也是常见的一类耐火材料。
铝酸盐类耐火材料主要由
氧化铝和硅酸盐等原料制成，具有良好的耐火性能和抗热震性能。
铝酸盐类耐火材料常用于冶金炉、电炉、钢铁炉等高温设备的内衬和砌筑，能够有效保护设备不受高温和化学侵蚀的影响。
另外，碳化硅类耐火材料也是一种重要的耐火材料种类。
碳化硅类耐火材料具
有高强度、耐磨损、耐腐蚀等优异性能，常用于铸铁炉、铝电解槽、耐火陶瓷窑等设备的内衬和砌筑，能够有效延长设备的使用寿命。
此外，氮化硅类耐火材料也是耐火材料的重要组成部分。
氮化硅类耐火材料具
有优异的耐高温性能和抗热震性能，常用于铝电解槽、炉窑内衬等高温设备的制造，能够有效提高设备的使用温度和使用寿命。
最后，还有一些特种耐火材料，如氧化铝纤维、氧化铝板、氧化铝球等，它们
具有轻质、隔热、隔音等特点，常用于隔热保温、消声降噪等领域。
总的来说，耐火材料种类繁多，每种耐火材料都具有独特的性能特点和适用范围。
在实际应用中，应根据具体的工作条件和要求选择合适的耐火材料，以确保设备的正常运行和安全生产。
900t_d浮法玻璃窑炉烤窑总结
主要的烤窑情况如下 : 111～138 ℃第一次松熔化部拉条 ;
图 3 楔型碹砖结构间砖缝随温度改变的变化图
2 烤窑过程简介
2. 1 烤窑前的准备工作 (1) 对窑炉进行彻底的清理 ,特别是重要的胀
缝 、拐角等位置 ,负责烤窑的工程师亲自检查重要部 位是否有异物存在 ;
(2) 整个窑体采用冷保方案 :熔窑 、冷却部 、蓄 热室大碹 、小炉碹中缝以及冷却部墙体和前后山墙 均采用硅酸铝纤维毡进行密封保温 ,对窑体其它预 留胀缝位置全部用保温棉进行保温 ;
由于在烤窑时发现投料口池壁顶铁发生变形现 象 ,通过采用 7. 5 kW 风机单独送风并加水对其进 行冷却 ,解决了池壁顶铁的弯曲变形问题 。投料口 池底和池壁顶铁离投料口土建横梁较近 ,在烤窑过 程中 ,由于池底和池壁的膨胀 ,顶铁和土建横梁相 碰 ,采取紧急措施将长出的部分螺帽割掉 ,留出膨胀
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全国性建材科技期刊 ———《玻璃》 2006 年 第 5 期 总第 188 期
139～162 ℃第一次松熔化部山墙顶丝 ; 163～186 ℃第一次松蓄热室顶丝 ; 187 - 210 ℃第一次松卡脖拉条并第一次松冷 却部山墙顶丝 ; 234～258 ℃第一次松熔窑熔化部纵向拉条并 开启两台碹碴风机 ; 389 - 436 ℃开始烘烤左右分支烟道 ;松蓄热室 纵向拉条及顶丝 ; 645～728 ℃窑顶开始保温 ,撤掉所有胀尺 ; 729～ 741 ℃撤 掉 烤 窑 热 电 偶 , 使 用 正 常 热 电偶 ; 930～1 079 ℃调试自动换火系统 , 助燃风机 调试 ; 1 080 ℃使用重油过大火完成整个烤窑过程 。 2. 2. 4 整体膨胀情况统计 烤窑结束后各结构膨胀情况统计见表 1 。
耐火材料原料
耐火材料原料
耐火材料是一种能在高温环境下保持结构完整性和稳定性的材料，通常用于炉子、炉窑、烟囱等高温设备的内部构建。
耐火材料的性能取决于其原料的选择和配比，下面我们来详细介绍一些常见的耐火材料原料。
1. 氧化铝。
氧化铝是制备耐火材料的重要原料之一，其具有高熔点、耐高温、耐腐蚀等优良性能。
氧化铝可用于制备各种耐火制品，如高铝砖、高铝水泥等，能够有效抵抗高温下的侵蚀和磨损。
2. 矾土。
矾土是一种含铝硅酸盐矿石，常用于制备耐火砖、耐火浇注料等耐火制品。
矾土具有良好的耐火性能和耐磨性能，能够在高温下保持结构稳定，因此被广泛应用于冶金、玻璃等行业的高温设备中。
3. 硅砂。
硅砂是一种常见的耐火材料原料，其主要成分为二氧化硅，具有优异的耐高温性能和化学稳定性。
硅砂可用于制备硅砂砖、硅砂浇注料等耐火制品，广泛应用于玻璃窑、水泥窑等高温设备中。
4. 莫来石。
莫来石是一种含铝硅酸盐矿石，具有良好的耐火性能和热膨胀性能，常用于制备耐火浇注料、耐火涂料等耐火制品。
莫来石能够在高温下保持结构稳定，是制备耐火材料的重要原料之一。
5. 膨胀剂。
膨胀剂是一种能够在高温下产生气体的物质，常用于制备轻质耐火制品。
膨胀
剂能够有效降低耐火制品的密度，提高其隔热性能，常用于制备保温砖、保温浇注料等耐火制品。
总结。
耐火材料的原料种类繁多，不同的原料具有不同的性能和适用范围，合理选择
和配比原料对于制备高性能的耐火制品至关重要。
希望以上介绍能够对您有所帮助，谢谢阅读！。
熔化5-3
第三章耐火材料熔窑是由耐火材料砌筑而成，不同的玻璃质量、不同窑龄对耐火材料的要求也不同。
生产的玻璃质量较高、窑龄较长的熔窑对耐火材料要求也较高。
目前，在玻璃熔窑上使用的耐火材料主要分为两类，一类是电熔材料，如各类电熔锆刚玉、电熔刚玉及电熔莫来石；另一类是烧结材料，如烧结刚玉、硅砖、粘土砖及碱性砖等。
在耐火材料的选取上，大部分浮法玻璃熔窑均趋于一致，一般地，熔窑的池壁、投料口翼墙、熔化带胸墙、池底铺面、小炉都采用电熔材料，如电容锆刚玉等；熔化部大碹、澄清带胸墙、卡脖胸墙和碹、吊墙、冷却部胸墙和碹、蓄热室、烟道和部分保温材料基本上采用烧结材料，如硅砖、镁砖等。
目前，有不少L吊墙的斜段内侧趋向于采用电熔材料，以满足生产高档浮法玻璃和提高吊墙使用寿命的要求，还有一些浮法玻璃熔窑的蓄热室格子体局部或全部采用电熔耐火材料。
此外，在玻璃熔窑上也使用了较多的不定型材料。
一、粘土大砖BN-40a理化指标：Al2O3≥40％，Fe2O3≤1.5％，显气孔率≤18％，0.2Mpa荷重软化温度≥1400℃，1400℃2小时的重烧线变化为(0,-0.4%)，常温耐压强度≥49Mpa。
外观尺寸：尺寸≤400mm的尺寸偏差为±1.5%，尺寸≥400mm的尺寸偏差为±1%；长度≤400mm扭曲为3%，长度≥400mm扭曲为1%；工作面缺棱缺角深度≤10，非工作面缺棱缺角深度≤15l；裂纹不允许超过两处。
二、粘土砖N-2a理化指标：Al2O3≥42％，Fe2O3≤1.6％，显气孔率≤22％，耐火度≥1700℃，0.2Mpa荷重软化温度≥1400℃，1450℃3小时重烧线变化为(0-0.2)，常温耐压强度≥30Mpa。
三、直接结合镁络转DMC-12理化指标：MgO≥72％，SiO2≤2.0％，Cr2O3≥12％，显气孔率≤18％，体积密度≥3.05 g/m3，0.2Mpa 荷重软化温度≥1670℃，热稳定性（次）1100℃时水冷次数≥6次，常温耐压强度≥45Mpa 外观尺寸：尺寸≤200mm的尺寸偏差为±1.5，尺寸≥200mm的尺寸偏差为±2；对角线长度≤350mm 扭曲为≤2mm，对角线长度≥350mm扭曲为≤3mm；尺寸≤150mm的垂直面公差为≤1.5，尺寸≥150mm 的垂直面公差为≤2。
论玻璃窑炉碹顶密封保温结构与材料
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窑炉及耐火材料
亚太地区工业能源效率指南 -
©UNEP 2006
1
热能设备：窑炉和耐火材料
所有的窑炉都有图 1所示的以下构件(碳信托组织, 1993)： § 由耐火材料建造的耐高温的炉膛，以保留高工作温度下的热能。 § 用于承载钢铁的炉床，它是由耐火材料制成，由钢结构支撑，部分采用水冷却。 § 燃烧器，它采用液体或气体燃料来升高并维持炉膛内的温度。煤或电可以用在再热炉
b) 连续送料式 连续送料式再轧机窑炉的工艺流程和运行循环和批量式再轧机窑炉一眼。运行温度约为 1250 o C。通常，这类窑炉每天运行8到10小时，产量20到25吨。当坯料顺着窑炉的隧道运 动时，会回收烟气中的部分热量。与批量式窑炉相比，在连续送料式窑炉中，材料 在吸热 缓慢、稳定，受热面均匀。
2.1.3连续式再热炉 在连续式再热炉中，钢坯以一个连续的材料流的方式在窑炉中移动，被加热到需要的温 度。钢坯的温度通常被提高到900°C 到1250oC，直到足够软化，从而能够被压制或轧制成 需要的尺寸或形状。窑炉也必须满足一定的坯料加热速率，以满足金属工艺和生产率的要 求。
尺寸：耐火材料的尺寸和形状是窑炉设计的一部分， 因为它会影响窑炉结构的稳定性 。 精确的尺寸对于在窑炉内正确安装耐火材料，尽量减小施工缝是极为重要的。
容积密度：容积密度是耐火材料的一项有用的性质， 它是指一定体积内的耐火材料重量 (kg/m3)。 某种耐火材料容积密度的增加会提高其体积稳定性、热容量和耐炉渣侵蚀的能 力。
冷碎强度：冷碎强度是耐火材料抗破碎的强度 ，这种破碎大部分发生在运输过程中。 冷 碎强度和耐火材料的性能仅有间接联系，被当作抗磨强度的指示标准之一。容积密度和孔 隙率也是抗磨强度的指示标准。
示温锥和示温熔锥当量(PCE)： (耐火)砖的“耐火性”是指使耐火材料由于不再能够支撑 其自身的重量而弯曲的温度。示温锥用于在陶瓷工业中测试 (耐火)砖的耐火性。它们由几 种氧化物的混合物组成，这些氧化物的熔点已知，分布在一个较窄的温度范围内。将含有 不同氧化物成分的示温锥按其熔点温度的顺序沿窑炉中的耐火砖排列。然后将窑炉点火， 窑炉温度将升高。其中一个示温锥将和耐火砖一起弯曲。这时的温度就是这种耐火材料所 能承受的最高温度，即示温熔锥当量温度 (见图3)。
不定形耐火材料
不定形耐火材料
不定形耐火材料是一种具有优良耐火性能的材料，通常用于高温工业设备的内衬和绝热材料。
它具有良好的耐高温、耐热震性能，能够在高温环境下长时间稳定工作。
不定形耐火材料主要由氧化铝、硅酸铝、硅酸镁等多种无机材料组成，经过混合、成型和高温煅烧而成。
不定形耐火材料具有以下特点：
首先，优异的耐火性能。
不定形耐火材料能够在高温环境下保持稳定的物理和化学性能，不易受到热震和热膨胀的影响，具有良好的抗氧化性能，能够长时间地保持在高温下使用。
其次，良好的绝热性能。
不定形耐火材料具有良好的绝热性能，能够有效地减少能量的传导和散失，从而提高设备的热效率，节约能源。
另外，不定形耐火材料还具有良好的耐化学腐蚀性能，能够抵抗酸碱等化学介质的侵蚀，保证设备的长期稳定运行。
不定形耐火材料的应用范围非常广泛，主要包括冶金、玻璃、水泥、化工等行业。
在冶金行业，不定形耐火材料常用于高炉、炼钢炉、转炉等设备的内衬和绝热层，能够有效地保护设备不受高温和化学腐蚀的影响。
在玻璃行业，不定形耐火材料常用于玻璃窑炉的内衬和绝热层，能够提高玻璃的生产效率和质量。
在水泥和化工行业，不定形耐火材料也被广泛应用于窑炉、窑壁等设备的内衬和绝热层，能够延长设备的使用寿命，提高生产效率。
总的来说，不定形耐火材料具有优异的耐火、绝热和耐化学腐蚀性能，广泛应用于高温工业设备的内衬和绝热材料。
随着高温工业的发展，不定形耐火材料的需求量将会不断增加，其性能和应用范围也将会不断扩大。
我们有理由相信，不定形耐火材料将会在高温工业领域发挥越来越重要的作用。
玻璃窑炉池底用锆质捣打料的性能解析
４ ５ ２ ３ ８ ３ ； ４ ５ ０ ０ ０ ０ ； ０ ６ ６ ０ ０ ０）
Байду номын сангаас
要 锆 质捣 打料 广 泛应用 于玻 璃 窑炉 池底 密 封 、保温 ，是 影 响玻璃 窑 炉 窑龄 的重要 因素之 一 。本文 介绍 了两 种 常用锆
质捣 打料 的使 用性 能 ，通 过分 析 、对 比 ，提 出合理 选用 的参 考 意见 。
０ 引 言
锆 质 捣 打 料 是 一 种 可 塑 性 低 的不 定 形 耐 火 材
捣 打 料 的 损 耗 速度 明 显 加快 ；另 外 ，回收 利 用 的
碎 玻 璃 中 ，金 属 杂 质会 沉 积在 池 底 ，逐 步 渗 入 捣 打 层 ，形 成 向下钻 孔 的侵 蚀 ，使 捣 打料 的侵 蚀 破 坏 加 重 。池 底 捣 打 层 的 过早 损 耗 已成 为影 响玻 璃
技术 交流
玻璃 窑炉 池底 用锆 质 捣打 料 的性 能解 析
宁本 荣 马 华伟 李 享儒 龙 浩鹏 李枝楠。
（ １ ． 郑 州 远 东耐 火 材 料有 限公 司 ２ ． 中 国机 械 工 业 机 械 工程 有 限公 司 ３ ． 秦 皇 岛 玻 璃工 业 研 究 设计 院
摘
新密市 郑州 市 秦 皇 岛市
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｚｉ ｒ ｃ ｏ ｎ ｒ ａ ｍｍ ｉ ｎ ｇ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ａ ｒ ｅ ｐｏ ｐ ｕｌ ａ ｒ ｕ ｓ ｅ ｄ ｉ ｎ ｂ ｏ ｔ ｔ ｏ ｍ ｏ ｆ ｇ ｌ ａ ｓ ｓ ｆ ｕｒ ｎ ａ ｃ ｅ ｔ ｏ ｓ ｅ ａ ｌ ａ ｎ ｄ ｋｅ ｅ ｐ ｈ ｅ ａ ｔ
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玻璃式窑炉用耐火材料 窑炉它是一种窑池狭长，用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉，通常采用一种称为单元窑的窑型。通过设在两侧胸墙的多对燃烧器，使燃烧火焰与玻璃生产流正交，而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长，比其它窑型在窑内停留时间长，适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。单元窑采用复合式燃烧器，该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出，经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。
由于使用多对燃烧器，分别调节各自的助燃风和燃料量，则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求，这也是马蹄焰窑所无法达到的。雾化燃料处在燃烧器中心，助燃空气从四周包围雾化燃料，能达到较好的混合。所以与采用蓄热室小炉的窑型相比，燃料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧，通过调节燃料与助燃空气接触位置即可方便地控制火焰长度。单元窑运行中没有换火操作，窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定，这对熔制高质量玻璃有利。
现代单元窑都配置有池底鼓泡，窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统，保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火，缺点是空气预热温度，受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的制约，一般设计金属换热器的出口空气温度为650—850。单元窑与其它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。
这是因为单元窑的长宽比较大，窑炉外围散热面积也大，散热损失相对较高。大多数单元窑热效率在15%以内，但如能对换热器后的废气余热再予利用，其热效率还可进一步提高。配合料在单元窑的一端投入，投料口设在侧墙的一边或两边，也有设在端墙上的。熔化好的玻璃从另一端穿过沉式流液洞流至称为通路的拉丝作业部。
第一节单元窑的结构设计一、单元窑熔化面积的确定：单元窑熔化面积可用公式：F=G/g表示。式中F———熔化面积，M2；g———熔化率，(t/M2·d)。
一般拉制纺织纱的单元窑，g取0.8—1.0t/M2·d，拉制粗直径纱时可取略大一些1.5t/M2·d。熔化率反映单元窑的设计和生产管理水平，包括原料成分、水分、质量的控制和窑炉运行的控制水平等，同时还与纤维直径有关。早期的技术资料表明当年的单元窑平均日产玻璃的熔化面积，可见现在已有较大进步。
二、熔池长、宽、深的确定：(1)池长L和池宽B是根据熔化面积和熔池长宽比(L/B)来决定的。即：F；B=————平方；L/B。L/B越大，投入窑炉的玻璃原料从熔化到完成澄清，其间的玻璃“行程”越长，也越有利于熔化和澄清。随着单元窑配合料微粉化及熔制工艺和鼓泡技术的发展与成熟，以及窑体耐火材料的质量提高和采用保温技术等措施，使熔池长宽比在3左右，也同样可以获得满意的玻璃质量。早期设计的单元窑熔他是很长的，日产量在8—50t/d，(L/B)5—4。现在设计取(L/B)值时，只有在考虑为下届窑炉有较大扩产需要时才选取(L/B)大一些，一般情况下取(L/B)为3—4。 (2)早期池底铺面砖选用致密结砖时，池底温度一般控制在1350℃以内，而池底温度又直接影响玻璃熔化质量和窑炉熔化率。他深h主要取决于玻璃的透热性及池底耐火材料能承受的温度。现在的F玻璃单元窑，由于池底部位采取保温和鼓泡技术措施，在提高熔化率的同时，使热点附近的池底玻璃温度也提高到1440—1470℃，因此池底2/3以上高温区域的铺面层砖改用耐温和耐侵蚀性能更好的致密铬砖。有时也可通过适当加高池深来达到降低池底温度。一般而言，E玻璃单元窑单产在以下30t/d，池深选600—700mm，随着单产的增大，目前的最高池深可达900mm左右。
三、池底鼓泡位置的确定：单元窑池底设置鼓泡装置，按其作用大致有以下几种方式。(1)将鼓泡器布置在配合料生料堆聚集层最厚的部位有助于打散生料堆。但由于投料口和投料机的改进，目前已没有必要使用这种方法了。
(2)将鼓泡器排布在生料堆消失的位置，该部位的玻璃液温度已经比较高了，因此通过鼓泡可强制较高温度的玻璃液向生料区推移，底部的玻璃液也可翻到面上吸收窑炉火焰空间更多热量，起到助熔作用，通过物理和数学模拟也都能证明这一点。要注意的是不能让生料层覆盖在鼓泡区域的玻璃液面上，否则将无法起助熔作用。
(3)将鼓泡器布置在窑池玻璃液最高温度区，一般约为池长2/3处，鼓泡作用可使更多的含气泡玻璃翻至玻璃液面排泡，起到促进澄清和均化的效果。
E玻璃单元窑的池底鼓泡位置通常按以下两种原则确定：一是在池长1/3处布置一排鼓泡器起助熔作用，在池长2/3—4/5处布置另一排鼓泡器，起促进澄清和均化作用。这种布置是近年来E玻璃单元窑常用的方式，理由是当采用细而干的微粉原料熔制*玻璃时，熔化不再是难题，但由于玻璃液中存在大量的气泡，因此良好的澄清和均化是确保玻璃液质量和提高熔化率的主要因素，采用两排鼓泡集中布置可起到类似窑坎阻挡生料流的作用和加强玻璃液均化的作用。这种布置也是轻工窑炉鼓泡常用的方式；二是第一排鼓泡布置在池长1m附近，第二排紧随其后，二排间相距约E或更近。
四、窑池结构设计(1)适用于较低温的池壁，这种结构一般不用喷水冷却保窑，而用外层加贴新砖来延长窑炉运行期。E玻璃单元窑的池壁结构有多种排列方式，适合小型池窑，池壁内侧没有横缝，池壁使用期一般不超过5年，在窑炉运行后期部分池壁要进行喷水冷却保窑。该结构对部分低温区可用致密锆砖替代昂贵的致密铬砖，节约部分投资。结构的池壁采用致密铬砖横向排列，因为致密铬砖不同于致密锆和AES,砖，其横缝与竖缝的侵蚀速度差别不大。
(2)池底结构。A.适合于池底温度长期不高于1350℃，短期不高于1370℃的窑池。B.采取鼓泡孔二侧的致密铬砖高出池底面，而鼓泡头又高于两侧铬砖的方式，这样可在鼓泡头位置以下形成液滞流区，减少由于玻璃液冲刷对池底造成的侵蚀。C.采取鼓泡砖高出池底面而鼓泡头又高出鼓泡砖50mm左右的方式，同样也可使池底耐火材料少受玻璃液的冲刷侵蚀。
(3)流液洞结构。当熔化池中已熔化、澄清好的玻璃液流经流液洞时，被强制降温并流入作业部的主通路。因此流液洞的作用既是熔池和通路间的连通道，也是熔化部和作业部的分隔区。E玻璃单元窑除了采用通常结构流液洞外，也常采用一种带有挡砖的流液洞结构。包铂合金皮的挡砖应伸进两边侧墙各150mm，以致当侧墙砖被侵蚀时，挡砖依然完整。为安全起见，在制订窑炉砌筑计划时，要使得包铂挡砖能在砌窑收尾阶段插进去。挡砖一般用优质错砖或铬砖做成，厚度为100—150mm，包覆合金皮，浸入玻璃液部分的铂合金皮厚1mm，露在玻璃液上面的铂合金皮厚0.5mm。挡砖以下的流液洞尺寸一般是洞高为洞宽的1/2—4/5，这种洞口形式更有利于从熔化池获取熔制质量好的玻璃进入主通路。此外玻璃液进入流液洞的流速不宜过快，以4_—12m/h范围为宜，同时流速比较高的玻璃对底砖的侵蚀也较大，因此在流液洞处底砖要用铬砖面衬。
为延长挡砖使用时间，可考虑在挡砖侧面开两个直径25mm的孔，通入水管冷却或吹风冷却，这适合于日产量比较大的单元窑和玻璃液在洞内流速较快的情况。铂铑合金包皮长期在高温玻璃液中浸泡，晶体会长大、变脆，在玻璃液的冲刷下便容易损坏。
五、火焰空间结构设计：焰空间指大碹以下、玻璃液面以上的空间，它的周边包括胸墙、前墙和后墙。：窑池长、宽确定之后，影响火焰空间大小的就是胸墙高度。对火焰空间容积的确定，主要考虑燃料的燃烧和发热状况。玻璃窑炉内燃料的燃烧属于扩散式燃烧。送入窑炉空间的燃料的化学能及燃料与空气的物理能之和与空间容积之比，称为容积发热强度。根据窑炉运行经验及充分考虑到窑炉耐火材料所允许的承受强度，一般取容积发热强度为120—240KW/m3，通过该数值可以计算或核算胸墙高度。除了高温环境及充足的助燃空气条件外，燃烧速度还取决于氧气的扩散和不断与燃料混合!燃烧的过程，氧气扩散速度将直接影响燃烧的速度，同时必须提供足够的扩散空间和时间，使燃料达到完全燃烧。一般轻工窑炉的胸墙较高，约为1—2m，而单元窑熔化率低，胸墙高度为0.8—1.0m。
一般胸墙重量都是独立支撑在立柱上，池壁与胸墙间用挂钩砖分隔，挂钩砖砌筑时应与池壁留有鼓胀间隙，烤窑结束后再用锆泥把余留的缝隙密封。烧嘴间距为600—1000mm，采用气体燃料或低粘度燃料油，烧嘴间距一般取600mm左右，采用高粘度重油时，烧嘴喷油孔过小容易堵塞，这时可适当放大油孔，烧嘴间距也相应放大。在胸墙部位沿窑长方向分设多对烧嘴。支撑烧嘴的烧嘴砖，插入两侧胸墙，彼此相对放置。在投料口区第一对烧嘴与后池墙之间的距离对生料熔化和排烟温度都有影响，距离越小该区温度高，化料快，但排烟温度高，会降低热效率，甚至使金属换热器过热。距离太大不利化料，影响熔化率。一般距离为1.2—1.6mm。前池壁与最末一对烧嘴间距，一般为0.3—0.5mm。为了监视窑内熔化状况和便于对燃烧嘴观察和调节，应在胸墙上设置一定数量可开闭的观察孔。
六、烟道：水平烟道的截面尺寸，通常按1—2m/s的烟气流速来选取，高度宜大于宽度。垂直烟道截面又略大于水平烟道截面。从熔窑通到换热器的烟气，先经水平烟道，再过垂直烟道进入换热器。烟道耐火材料的侵蚀通常是很严重的。这不仅由于排出气体的速度快，而且还由于烟气中夹带有配合料粉尘。所以在水平烟道入口处底面，使用质量好的致密铬砖，稍后部位才用致密锆砖，再往后的底面、侧墙、磁砖则使用标准铬砖或电熔AZS砖。垂直烟道与换热器接口砖采用铬刚玉砖。
七、通路结构设计：尽管通路和熔窑两者实际是相连的，但通路的操作和控制完全与熔窑分开。通路的作用是接受从熔窑流液洞或挡砖下通道流过来的玻璃，逐渐降温、恒温，并使之达到合适的成型温度。并在多段通路的情况下，每段也都要单独控制，以保证满足拉丝所必须的成型温度。通常习惯称与熔窑相连接的通路部分为主通路；装有拉丝漏板的通路称为成型通路或作业通路，而从通路到各段作业通路间的连接通道称为过渡通路。