6第八章材料成形方案拟定及品质控制 (赖)
材料成型及其控制
材料成型及其控制以材料成型及其控制为标题，本文将介绍材料成型的过程和控制方法。
材料成型是将原始材料通过一系列的加工步骤转变为具有特定形状和性能的成品的过程。
材料成型可以分为传统成型和先进成型两种方式。
传统成型是指通过传统的加工方法，如铸造、锻造、挤压等将材料加工成所需形状。
铸造是将熔融的金属或合金注入到模具中，待其冷却凝固后得到所需形状的零件。
锻造是将金属加热至一定温度后，利用力量使其在模具中发生塑性变形，得到所需形状的零件。
挤压是将金属加热至一定温度后，通过模具的压力将材料挤压成所需形状的零件。
传统成型方法具有成本低、生产效率高等优点，但也存在一些局限性，如只能处理某些特定材料、加工精度较低等问题。
先进成型是指利用先进的技术手段将材料加工成所需形状。
先进成型方法包括注塑成型、挤出成型、热压成型等。
注塑成型是将熔化的塑料注入到模具中，通过冷却凝固后得到所需形状的零件。
挤出成型是将熔化的塑料通过模具的压力挤出成所需形状的零件。
热压成型是将材料加热至一定温度后，通过模具的压力使其成型。
先进成型方法具有加工精度高、生产效率高等优点，适用于处理各种材料。
在材料成型过程中，控制是至关重要的一环。
通过合理的控制方法可以保证成型的质量和效率。
材料成型时需要控制加工参数。
加工参数包括温度、压力、速度等。
这些参数的控制将直接影响到材料的流动性、充填性和成型质量。
通过调整这些参数，可以使材料在模具中充分流动，填充模具的空腔，得到完整的成型零件。
材料成型时需要控制模具的设计和制造。
模具的设计和制造应考虑到材料的流动特性、收缩率等因素。
合理的模具设计和制造可以保证材料在成型过程中得到充分的填充和冷却，从而获得高质量的成品。
材料成型时还需要控制材料的质量。
材料的质量直接影响到成型的效果和成品的性能。
因此，在材料成型过程中应选择合适的原材料，并对原材料进行质量检查和控制。
材料成型时需要控制成型环境。
成型环境包括温度、湿度等因素。
材料成型及控制工程导论课件
产品质量。同时，智能化控制系统还可以实现生产过程的自动化和智能
化，大大降低劳动成本。
绿色制造与可持续发展
01
环保材料
随着环保意识的不断提高，使用环保材料已经成为制造业 的必然趋势。环保材料需要具备可循环利用、可降解等特 性，如生物降解塑料、再生能源等。
02 03
节能减排
节能减排是实现可持续发展的必要手段。通过采用先进的 制造技术和设备，可以大大降低生产过程中的能源消耗和 环境污染。如采用高效节能电机、优化生产线布局等措施。
案例四：建筑钢结构焊接变形控制技术研究
总结词
建筑钢结构焊接变形控制技术研究是材料成型及控制 工程领域中的一项重要应用，对于提高建筑钢结构的 质量和安全性具有重要意义。
详细描述
建筑钢结构是现代建筑中的重要结构形式，其质量和 安全性直接影响到建筑的整体性能和安全。为了提高 建筑钢结构的质量和安全性，需要对其焊接变形进行 控制。具体包括对焊接参数的选择、焊接顺序的安排、 焊接后的处理等环节进行精细的控制，以及采用先进 的检测和校正技术，如激光扫描、三维重构等，实现 建筑钢结构的高精度、高质量制造。
汽车制造业的发展趋势
随着科技的不断进步，汽车制造业也在不断发展，如智能化制造、数字化工艺、 绿色制造等技术的应用都将对汽车制造业的发展产生重要的影响。
航空航天领域
航空航天领域中材料成型及控制工程的应用
航空航天领域对于材料的要求非常高，需要具备轻质、高强度、高耐温等特性，而材料成型及控制工程技术的应 用可以满足这些要求。如钛合金、复合材料、高温合金等材料的制备都需要借助材料成型及控制工程技术。
03
工艺的研究，实现对材料性能的精确控制和优化。
材料成型及控制工程的发展历程与重要性
材料成型过程控制
铸造工艺卡是体现铸造工艺设计及操作要求的重要技术文件，它以 表格形式表示，必要时附以简图。内容应包括各工序的重要工艺参 数、操作要点和所使用的主要设备、工装以及工时消耗等。它即是 工人操作的指导书，又是生产管理及其它技术文件的重要依据。
7. 答辩
说明书封皮
封1： 材料成型过程控制 院系
专业
姓名 学号
指导教师
日期
封2： …..（零件名称）液态成型工艺设计及数值模拟分析
上机部分 （1） 打印出流场图，据铸件充型过程，标出金属液受冲击 最严重的部位 （2）打印出温场图，并标出铸件凝固顺序，结合工艺方 案判断铸件产生收缩类缺陷的可能性 （3）打印出耦凝图，对方案进行综合分析
b. 确定每一砂芯的芯头个数、形状、尺寸、间隙和斜度等
c. 确定砂芯的捣砂、排气、定位及固定
三、设计步骤及要求
3. 确定铸造工艺方案 ⑤ 浇注系统的设计与计算 a. 类型选择。 b. 确定内浇道的数量和引入位置
c. 各组元断面积计算
d. 设计并画出浇注系统
三、设计步骤及要求
3. 确定铸造工艺方案 ⑥ 冒口、冷铁的设计 a. 设计冒口、冷铁并在工艺图上画出 b. 浇冒系统设计后，核实工艺出品率。使之符合要求
பைடு நூலகம்
材料成型过程控制
二、设计依据
2）生产条件 生产条件包括：① 设备能力。包括起重运输机的吨位和最大起重 高度、熔炉的形式、吨位和生产率、造型和制芯机种类、机械化 程度、热处理炉的能力、地坑尺寸、厂房高度和大门尺寸等；② 模具等工装车间的加工能力和生产经验；③ 车间原材料的供应和 应用情况；④ 工人技术水平和生产经验。
材料成型与控制
材料成型与控制材料成型与控制是现代工程领域中一个重要的技术环节，它涉及到材料的加工过程和加工质量的控制，对于制造业来说具有至关重要的意义。
在材料成型过程中，通过对材料进行塑性变形、切削加工、焊接、粘合等方式，将原始材料加工成所需的零件或产品。
而材料成型的质量控制，则是保证成型产品尺寸精度、表面质量、力学性能等方面的一系列工艺控制措施。
本文将对材料成型与控制的相关内容进行详细介绍。
首先，材料成型的过程中需要考虑材料的选择和设计。
不同的材料具有不同的物理性能和化学性能，因此在进行成型过程中需要根据产品的要求选择合适的材料。
此外，对于复杂的产品结构，还需要进行合理的设计，以保证成型过程中能够顺利进行，并且最终产品能够满足设计要求。
其次，材料成型过程中的工艺选择也是至关重要的。
不同的成型工艺对产品的质量、生产效率、成本等方面都会产生影响。
因此，需要根据产品的具体要求和生产条件选择合适的成型工艺，包括锻造、压铸、注塑、挤压等多种方式。
在选择成型工艺时，需要综合考虑材料的性能、产品的结构和形状、生产效率等因素，以达到最佳的成型效果。
另外，材料成型过程中的控制也是非常重要的。
在成型过程中，需要对温度、压力、速度等参数进行精确控制，以保证产品的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要对模具、刀具等加工工具进行定期维护和更换，以保证成型过程中的稳定性和一致性。
最后，质量检测和控制是材料成型过程中的最后一道关卡。
通过对成型产品进行尺寸测量、表面质量检测、力学性能测试等方式，对产品的质量进行全面检测和控制。
在发现质量问题时，需要及时调整工艺参数或者改进工艺流程，以提高产品的质量稳定性和一致性。
总之，材料成型与控制是现代制造业中一个至关重要的环节，它直接影响着产品的质量和生产效率。
通过合理的材料选择、工艺设计、成型控制和质量检测，可以保证产品的质量稳定性和一致性，提高企业的竞争力和市场地位。
希望本文的内容能够对相关领域的工程技术人员和制造企业有所帮助。
工程材料与成形技术基础第八章 铸造成形(一、二节)
因此生产中在可能条件下尽量选择共晶成分的合
金或结晶温度范围窄的合金。
(2)采用顺序凝固原则
所谓顺序凝固，就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通
过增设冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固(图8-7)， 而后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。
冒口是铸型中贮存补缩合金液的空腔，
第三篇 工程材料成形技术基础 第八章 铸造成形
工程材料与成形技术基础
第八章 铸造成形
一 什么是铸造?
将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中,待
其冷却凝固后,以获得零件或毛坯的方法.
铸造
二 特点
1 优点:
可以生产形状复杂的零件,尤其复杂内腔的毛 适应性广,工业常用的金属材料均可铸造. 几克
表8．1几种铁碳合金的收缩率
合金种类 收缩率(％)、 体收缩率 线收缩率(自由状态)
碳钢
10～14 2.17
白口铸铁
12～14 2.18
灰铸铁
5～ 8 1.08
球墨铸铁
— 0.81
灰铸铁收缩率小的原因
是由于其中大部分碳是以石墨状态存在，而石墨的比 体积大，液态灰铸铁在结晶过程中析出的石墨所产生的体 积膨胀抵消了合金的部分收缩。
由上可知，缩孔产生的基本原因
是合金的液态收缩和凝固收缩大于
固态收缩，且得不到补偿所致。
缩孔产生的部位在铸件最后凝固 区域，如壁的上部或中心处。
此外，铸件两壁相交处因金属积聚 凝固较晚，也易产生缩孔，此处称为
热节。
图8-5
用内接圆法确定热节位置
热节位置可用画内接圆方法确定，如图 8．5所示。铸件中壁厚较大及内浇道附近 的地方也是热节
材料成型及控制技术
材料成型及控制技术材料成型及控制技术是现代制造业中非常重要的一部分，它涉及到材料加工的各个环节，包括材料的选择、成型工艺、控制技术等方面。
在制造业中，材料成型及控制技术的应用直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
因此，深入了解材料成型及控制技术对于提高制造业的竞争力具有重要意义。
首先，材料成型技术是指将原材料经过一定的成型工艺，转化为具有一定形状和尺寸的制品的过程。
这个过程中，需要考虑原材料的性能、成型工艺的选择、成型设备的性能等因素。
常见的成型工艺包括锻造、压铸、注塑、挤压等，每种成型工艺都有其适用的材料和产品类型。
在材料成型过程中，需要充分考虑原材料的性能和成型工艺的匹配性，以确保最终产品的质量和性能。
其次，控制技术在材料成型过程中起着至关重要的作用。
控制技术包括对成型工艺参数、成型设备性能、原材料质量等方面的控制。
通过合理的控制技术，可以实现产品尺寸精度的控制、成型工艺的稳定性控制以及产品质量的可控性。
在现代制造业中，智能化控制技术的应用越来越广泛，通过传感器、控制系统等设备实现对成型过程的实时监控和调节，提高了生产效率和产品质量。
此外，材料成型及控制技术的发展也受到了材料科学的影响。
随着新材料的不断涌现，新的成型工艺和控制技术也在不断发展。
例如，复合材料的成型工艺和控制技术、3D打印技术等都是近年来备受关注的领域。
这些新技术的应用为制造业带来了新的发展机遇，同时也提出了新的挑战。
综上所述，材料成型及控制技术是现代制造业中不可或缺的一部分，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
深入了解材料成型及控制技术，不仅有助于提高制造业的竞争力，也有助于推动制造业的技术创新和发展。
因此，我们应该不断学习和掌握最新的材料成型及控制技术，以适应制造业的发展需求，为推动制造业的高质量发展做出贡献。
金属材料成形工艺及控制
金属材料成形工艺及控制金属材料成形是指将金属原料通过一系列工艺操作，经过塑性变形、应变硬化和回复变形等过程，最终得到所需形状与性能的金属制品的工艺过程。
金属材料成形工艺有很多种，包括铸造、锻造、压力加工、挤压、拉伸、冲压、粉末冶金等。
每种成形工艺都具有其独特的特点和适用范围，需要根据材料性质和产品要求选择合适的成形工艺。
一、铸造是金属材料成形的基本方法之一，通过将金属熔化后注入模具中，经过凝固、冷却和后处理等过程得到所需产品。
铸造工艺分为砂型铸造、金属型铸造、石膏型铸造、压力铸造等多种类型，适用于生产各类形状的金属制品。
二、锻造是指将金属原料置于模具中，经过加热和高压的力量作用下，使金属材料发生塑性变形，最终得到所需形状的工艺方法。
锻造工艺分为自由锻造、模锻、冷锻等多种类型，适用于生产各类尺寸较大、形状复杂的零部件。
三、压力加工是指通过金属材料受到外力压缩、拉伸、弯曲等作用，使其发生塑性变形，并最终得到所需形状的金属成形方法。
压力加工包括挤压、拉伸、剪切、折弯等多种工艺，适用于生产各类薄板、管材、棒材等产品。
四、挤压是指将金属加热至熔点后，在压机的作用下通过模具挤出，得到所需形状的工艺方法。
挤压工艺适用于生产各类型材、异型材、电线电缆、铝箔等产品。
五、拉伸是指通过将金属材料置于拉伸机中，受到拉力的作用下，使其发生塑性变形，最终得到所需形状的金属成形方法。
拉伸工艺适用于生产各类细丝、线材、管子等产品。
六、冲压是指通过冲压机将金属板材置于模具中，经过冲击力的作用下，使其发生塑性变形，最终得到所需形状的金属成形方法。
冲压工艺适用于生产各类薄板金属产品，如汽车车身板、电器外壳等。
七、粉末冶金是指将金属粉末与非金属粉末按一定配比混合，压制成坯料后通过烧结等过程，最终得到具有一定形状和性能的金属制品的工艺方法。
粉末冶金工艺适用于生产各类复杂形状、高精度的金属制品。
以上是金属材料成形工艺的简要介绍，为了保证金属制品质量和实现成形工艺的控制，需要进行相应的工艺控制。
第八章快速成形技术
第八章快速成形技术
1
第八章快速成形
具有代表性的快速成形工艺为： 光敏树脂液相固化 成形 选择性粉末烧结成形 薄片分层叠加成形 熔丝堆积成形
2
第八章快速成形
3
第八章快速成形
4
第八章快速成形
薄片分层叠加成形(LOபைடு நூலகம்),又称 叠层实体制造或分层实体制 造。
LOM工艺采用薄片材料作为成 形材料，在表面上涂覆一层 热熔胶。加工时，用激光器 在计算机控制下按照CAD分 层模型轨迹切割片材，然后 通过热压辊热压，使得当前 层和下面已经成形的工作层 粘接，从而堆积成型。
5
第八章快速成形
熔丝堆积成形 （FDM），利用 热塑材料的热熔性、 粘结性，在计算机 控制下层层堆积成 形。
6
材料成型过程控制论述
材料成型过程控制论述引言材料成型过程控制是在材料加工领域中极为重要的一环。
通过有效的过程控制，可以实现材料成型过程中的质量控制、生产效率的提高以及成本的降低。
本文将详细论述材料成型过程控制的意义、方法以及应用。
材料成型过程控制的意义材料成型过程控制的主要意义在于确保产品的质量稳定性和一致性，同时满足生产的效率和成本要求。
通过准确控制材料成型过程中的各个环节，可以降低产品的次品率，提高产品的合格率，增加生产效率，降低人力和物力的浪费。
此外，材料成型过程控制还能够通过减小材料的浪费和能耗，达到节约资源、保护环境的目的。
随着环境问题的日益突出，材料成型过程控制也越来越受到重视。
材料成型过程控制的方法数据采集和监测在材料成型过程控制中，数据采集和监测是关键的一步。
通过采集和监测相关的数据，可以及时发现问题并进行调整。
数据的采集可以通过传感器等设备，将相关参数进行实时监测，并实时记录。
监测的数据可以包括温度、压力、速度等。
样品分析和测试样品分析和测试是对材料成型过程中关键特性进行分析和测试，以确保产品的质量。
这些分析和测试可以通过非破坏性测试、化学分析、力学性能测试等方式进行。
通过分析和测试的结果，可以判断材料成型过程是否在允许的范围内，及时发现偏差并进行调整。
过程控制和调整根据数据采集和监测的结果，通过过程控制和调整，来保证材料成型过程的稳定性和一致性。
过程控制可以通过调整设备的参数、控制加工参数、改变操作方法等方式进行。
同时，可以利用控制算法和控制系统来实现自动化的过程控制，提高效率和准确性。
材料成型过程控制的应用塑料成型过程控制塑料成型过程控制是材料成型过程控制的一种重要应用。
塑料成型过程通常包括注塑成型、吹塑成型等。
通过对温度、压力、冷却时间等参数的控制，可以实现塑料成型过程的稳定性和一致性。
同时，还可以通过控制注塑工艺、模具设计等方面来提高产品的质量。
金属成型过程控制金属成型过程控制包括铸造、锻造、冲压等过程。
材料成型及控制工程导论
材料成型及控制工程导论材料成型及控制工程导论是材料科学与工程专业的一门重要课程，旨在介绍材料成型的基本原理、方法和技术，并深入探讨材料成型过程中的控制工程方法和理论。
本文将从材料成型的定义、分类、原理和方法入手，探讨材料成型及控制工程导论的相关内容。
第一部分：材料成型的基本概念和分类材料成型是指通过加工材料使其获得所需形状和性能的过程。
材料成型广泛应用于各个领域，包括金属加工、塑料加工、陶瓷制品、复合材料等。
根据成型工艺的不同，材料成型可以分为熔融成型、固态成型和粉末冶金成型等几种基本分类方式。
第二部分：材料成型的原理和方法材料成型的原理主要包括物理原理、化学原理和力学原理。
物理原理指的是利用物质的物理性质进行成型，如熔化、凝固、热膨胀等。
化学原理是指利用材料的化学性质进行成型，如化学反应、溶解、沉积等。
力学原理是指利用外力对材料进行加工，如拉伸、压缩、挤压等。
材料成型的方法主要包括热成型、冷成型、热机械成型和化学成型等。
热成型是指通过加热材料使其变形，如热轧、热挤压等。
冷成型是指在常温下对材料进行成型，如冷轧、冷挤压等。
热机械成型是指通过加热和机械力对材料进行成型，如锻造、压铸等。
化学成型是指利用化学反应对材料进行成型，如溶胶凝胶法、化学气相沉积等。
第三部分：材料成型中的控制工程方法和理论材料成型过程中的控制工程方法和理论起着至关重要的作用。
控制工程方法主要包括控制系统的建模、设计和优化。
控制系统的建模是指将材料成型过程抽象为数学模型，以便分析和优化。
控制系统的设计是指根据成型要求和控制目标确定合适的控制策略和参数，以实现所需的成型效果。
控制系统的优化是指通过改进控制策略和参数，提高材料成型的质量和效率。
材料成型中常用的控制工程理论包括PID控制、自适应控制和模糊控制等。
PID控制是一种常用的经典控制方法，通过调节比例、积分和微分三个参数，实现对材料成型过程的精确控制。
自适应控制是指根据成型过程的实际情况自动调整控制策略和参数，以适应不同的工况变化。
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结论或决策
1、确定分析目标 确定目标以前，先要了解有关材料成形的各种背景材 料，明确主客观的要求，弄清楚分析对象的名称或题 目，需要解决的问题，最后应得出的结论等等。
2、搜集基础资料
按照资料的形式可分为主要资料和辅助资料。 主要资料包括原有产品的产量、品质、售价、成本、生产技术设 备、工模具、生产率、各种原材料的消耗量、各项有关技术经济 指标、厂房、场地、可供发展的条件等。 辅助资料是指与分析对象有关的国内外情况，如国内外同种或同 类型产品的品质、水准、加工技术、设备供应等技术或经济信息。
2、现实可能性
所选择的毛坯材料，应保证供应上有可能，要符合本国资源情况 及市场供应的可能性，尽可能用国产材料代替进口材料，尽量用 库房里已有的材料。 所选的毛坯加工方法应该能在本单位本系统的生产工厂、车间小 组实际生产可行。
3、安全性
通常要求对生产系统最重要的部位进行初步分析，定量分析是在 定性分析以后，要求确定故障的可能性及出现率，预计损失的大 小及对安全系统优化。
2、内部品质检验
（1）气密性检验 将压缩空气(或氧、氟里昂、氦、卤素气体等) 压入焊接成形件(容器)，利用容器内外气体的压力差检查有无泄 漏的试验法。
（2）耐压检验
将水、油、气等充入容器内缓缓加压，以检查其泄漏、耐压、破 坏等的试验，主要用于检验压力容器、管道、贮罐等结构的穿透 性缺陷，还可做结构的强度试验。
（3）探伤检验
目前工业中常用的探伤检验方法主要有磁粉探伤检验、超声波探
伤检验和射线探伤检验。
磁粉探伤检验。
利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁吸附磁粉的现
象而进行的无损检验法。
超声波探伤检验法
是利用超声波探测成形件内部缺陷，超声波的频率超过2000Hz， 被检查处如有缺陷，就分别产生特殊的反射波来，并在荧光屏上 显示出脉冲波形，根据这脉冲波形就可判断出缺陷位置和大小。
面向绿色制造的材料成形工艺方案拟定
归纳为：T（时间、效率） Q（质量） C（成本） S（安全）
还应考虑：
R（资源的消耗） E（环境的影响）
三、材料成形方案的技术经济分析
技术经济分析一般程序：
确定分析目标
搜集基础资料
技术分析和经济分析 1.确定评价技术经济指标体系 2.列举可能的技术方案 3.计算每一道方案的技术参数 4.计算每一道方案的经济参数与经济效率 优化
8．2成形件的直接影响到零件的品质，对成形件进行 检验是提高产品设计品质，改进成形技术，降低生产 成本的重要手段。 根据国家规定的检验项目和标准对它们进行品质检查 。
一、成形件检验分类
1、破坏检验
–
从成形件上切取试样，或以产品(或模拟件)的整体做破坏试 验以检查其各项力学性能指标的试验法。如拉伸、弯曲、冲 击、硬度、断裂韧度等力学性能试验，金相试验及化学校验。 不损坏被检对象(材料或成品)的性能和完整性的情况下，进 行对该被检对象的缺陷、性质和内部结构等状况的检测，作 出失效程度的评价。
射线探伤检验
采用x射线或γ射线照射焊接成形件焊接接头检查其内部有无缺陷， x射线和γ射线可穿进—定厚度的金属材料，当遇到缺陷时，射线衰 减程度减小，缺陷处在感光底片上感光较强，冲洗后可明显 看到黑色条纹或斑点。射线探伤主要用于重要的铸锻成形件或焊接 成形件焊缝的检测，如内部裂纹、气孔、夹渣、砂眼等缺陷。
2、无损检验和无损评价
–
二、常用成形件的检测方法
1、外观检查 用肉眼或借助样板，或用低倍放大镜观察，可以发现 成形件的一些表面缺陷。
焊接结构件的表面缺陷是熔合气孔、咬边、焊瘤以及焊接裂纹、 夹渣、未焊透等； 铸件外观缺陷有铸件的冷隔、浇不透、气孔、砂眼、粘沙、裂纹、 错箱等； 锻件外观缺陷有外形折叠、重复、裂纹、错模等。
二、拟定材料成形工艺方案应考虑的因素
通常考虑以下三方面：
经济性
现实可能性 安全性
二、拟定材料成形工艺方案应考虑的因素
1、经济性
（1）尽量选用生产过程简单，生产率高，生产周期短，能耗与 材料消耗少，投资小的毛坯加工方法，既使成本下降，又能保证 其品质优良。 （2）毛坯的加工批量决定了加工的机械化、自动化程度。批量 越大，越有利于机械化、自动化程度的提高。 （3）毛坯选择要全面考虑生产过程的总成本，结合分析设计试 验费、材料费、毛坯加工费、切削加工费、使用维修费等等，分 析相互的联系和制约，全面权衡利弊，选择最佳的经济方案。
第8章材料成形方案拟定及品质控制
8．1 材料成形工艺方案的拟定及技术经济分析
正确地选择毛坯、正确地拟定成形加工方案不仅直接
影响零件的力学性能、尺寸精度及表面品质，而且涉
及到生产过程、周期乃至整部机器的使用性能、制造
成本及市场竞争能力。
正确地拟定材料成形方案及控制好其品质是机械设计
与制造中的首要问题。
3、技术分析
根据确定的分析目标和搜集到的主要资料和辅助资料，就可以进 行技术分析。 首先要选定技术经济指标，作为评定成形技术生产经济效果及其 技术先进性程度的主要依据。 再用穷举法描述所有可能的技术方案或可供选择的技术方案。
最后一步是计算技术参数。
4、经济分析
在技术分析以后进行经济分析，首先计算经济参数，从而确定经 济效益。 经济参数包括利润率、投资回收期、内部收益率、劳动生产率以 及出口创汇能力等。
5、优化 最简单的优化方法是排队、选优。先将各方案按某一 选定的评价指标数值大小排队，当评价指标较多时， 可设定综合方法排队，将指标体系中的各个项目按相 对数值或规定分数等级评分，按各指标在选优过程中 的重要程度设定加权值，然后用加权评分法积分，再 后再按积分的多少排队。
6、结论或决策 经过上述技术经济分析的全过程，就能得到一个较为 科学、较为全面、较为切实可行的技术方案。