金属粉末动态注射成型充模过程模拟及实验研究的开题报告
板料成形及模具数值模拟分析的开题报告
板料成形及模具数值模拟分析的开题报告一、题目板料成形及模具数值模拟分析二、背景及意义金属板料成形技术是现代工业中最重要的加工技术之一。
它在汽车、机械、电子、航空航天等行业中得到广泛应用。
然而，传统的制造方法需要经验丰富的工人进行手工操作，效率低下、成本高昂且易出现误差。
同时，在设计和制造过程中，需要对板料成形过程进行深入的研究和分析，以确保成品质量、优化制造流程和减少成本。
近年来，计算机技术的快速发展使得数值模拟成为了解决上述问题的一种理想方式。
通过数值模拟，可以预测成形过程中的应力、应变和变形等物理量，进而有效减少试错和优化设计。
因此，在板料成形和模具制造方面，数值模拟成为了一种不可或缺的工具。
三、研究内容本文拟研究板料成形及模具制造中的数值模拟方法。
主要包括以下内容：1. 板料成形的数值模拟方法：通过有限元分析等方法，对板料成形过程中的应力、应变、变形等物理量进行模拟和分析。
2. 模具制造的数值模拟方法：基于板料成形仿真结果，对模具进行设计和优化，包括模具形状、尺寸、材料等。
3. 结合实验验证数值模拟结果的准确性及可靠性，进一步优化模具制造技术。
四、研究方法本文将采用如下研究方法：1. 对板料成形过程进行数值模拟，建立数学模型，利用有限元分析等方法，得到成形过程中的应力、应变、变形等物理量，并分析其影响因素。
2. 基于模拟结果，对模具进行设计和优化。
通过改变模具形状、尺寸、材料等因素，探索如何提高模具的性能和寿命。
3. 进行实验验证，对研究结果进行验证，并提出优化建议。
五、预期成果1. 建立板料成形的数学模型，得到成形过程中的应力、应变、变形等物理量，并分析其影响因素。
2. 研究模具的设计和制造方法，提出一些优化建议。
3. 实验验证数值模拟结果的准确性及可靠性。
六、主要参考文献1. 杨伟民等.板料成形数值模拟与实验研究.哈尔滨工业大学出版社,2003.2. 张勇等.模具数控加工技术研究.机械工业出版社,2007.3. 罗光义等.金属板材冷弯成形技术.机械工业出版社,2016.。
注塑模具开题报告
注塑模具开题报告注塑模具开题报告（一）学院机电与信息工程学院专业机械设计制造及自动化学生姓名学号指导教师选题机罩注塑模设计选题的依据、意义、国内外现状及主要参考文献模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；在日本，模具被誉为“模具工业是进入富裕社会的源动力”，在联邦德国模具被冠之以“金属加工业中的帝王”之称；在罗马尼亚，有“模具就是黄金”之说；新加坡政府则把模具工业作为“磁力工业”，中国模具权威经理称为“模具是印钞机”。
可见其受重视的程度，当今“模具就是经济效益”的观念已被越来越多的人所接受。
我国模具行业近年来发展十分迅速，据不完全统计，目前模具生产工厂点共有2万多家，从业人员约50万人，全年模具产值约360亿元，总量供不应求，出口约2亿美元，进口约10亿美元。
当前，我国模具行业的发展具有如下特征大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于行业总体发展水平；塑料模和压铸模成比例增长；专业模具厂家数量及其生产能力增加较快；“三资”企业及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
目前发展最快、模具生产最集中的省份是广东和浙江，其模具产值约占全国总产值的60%以上。
我国模具总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等发达国家；模具商品化和标准化程度也低于国际水平。
现就我国塑料模具工业技术现状和发展趋势进行综述。
发展现状我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6汰5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。
精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I唘K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
注塑模模具设计开题报告
注塑模模具设计开题报告注塑模模具设计开题报告一、研究背景注塑模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它在塑料制品的生产过程中起着关键的作用。
随着塑料制品需求的不断增长，注塑模具的设计与制造也面临着新的挑战和机遇。
本研究旨在探索注塑模具设计的关键技术和方法，提高模具的质量和效率，为塑料制品生产行业的发展做出贡献。
二、研究目标1. 分析注塑模具的设计原理和工艺流程，了解模具设计的基本要求和技术指标。
2. 研究注塑模具的结构特点和材料选择，探索提高模具寿命和耐磨性的技术手段。
3. 探索注塑模具的模具流道设计，优化注塑工艺参数，提高产品的质量和生产效率。
4. 研究注塑模具的冷却系统设计，降低注塑过程中的能耗和生产成本。
5. 开发注塑模具的数字化设计与制造技术，提高模具设计的精度和效率。
三、研究方法1. 文献综述：通过查阅相关的学术文献和专业书籍，了解注塑模具设计的发展历程和现状，分析模具设计的关键技术和方法。
2. 实验研究：采用实验室模拟注塑过程，通过观察和测量，分析模具设计对产品质量的影响，验证模具设计的有效性。
3. 数值模拟：利用计算机辅助设计软件，建立注塑模具的数值模型，进行模拟分析，优化模具设计参数，提高产品的质量和生产效率。
4. 数据分析：通过统计和分析实验数据，总结模具设计的经验和规律，为模具设计提供科学依据。
四、研究内容1. 注塑模具的设计原理和工艺流程：对注塑模具的结构、功能和工作原理进行分析，了解模具设计的基本要求和流程。
2. 注塑模具的结构特点和材料选择：研究模具的结构特点和材料性能，探索提高模具寿命和耐磨性的技术手段。
3. 注塑模具的模具流道设计：通过优化模具流道结构和尺寸，控制塑料流动和充填过程，提高产品的质量和生产效率。
4. 注塑模具的冷却系统设计：研究模具冷却系统的布局和参数选择，降低注塑过程中的能耗和生产成本。
5. 注塑模具的数字化设计与制造技术：开发注塑模具的数字化设计与制造技术，提高模具设计的精度和效率。
金属粉末的注射成型
具有极高的表面积和活性，能够提高 材料的力学性能和电磁性能，为金属 粉末注射成型的发展提供了新的方向 。
材料性能与成型工艺的关系
1 2 3
流动性
金属粉末的流动性直接影响注射成型的充模能力 和制件质量，流动性好的粉末有利于提高制件的 光洁度和尺寸精度。
压缩性
金属粉末的压缩性决定了其在模具内的填充密度 和制件的致密度，压缩性好的粉末能够提高制件 的机械性能。
医疗器械领域
制造个性化医疗器械和植入物，满足医疗行业对个性化、高性能 和高安全性的需求。
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注射成型操作
将混合料加热至流动状态，注入 模具中，在压力和温度的作用下， 混合料填充模具并硬化定型。
后处理
脱脂
烧结
通过加热或化学方法将粘结剂从金属粉末 中分解、去除，以获得纯净的金属制品。
将脱脂后的金属粉末制品在高温下进行烧 结，使金属粉末颗粒之间形成冶金结合， 提高制品的强度和性能。
热处理
表面处理
度和复杂度。
新型粘结剂的开发
02
研究新型粘结剂，以提高金属粉末的粘结效果，降低成型难度
和成本。
连续注射成型技术
03
开发连续注射成型技术，实现金属粉末的连续加工，提高生产
效率和降低能耗。
新材料的应用与开发
高性能金属粉末
研究开发高性能金属粉末，如钛合金、镍基高温 合金等，以满足高端制造业的需求。
复合材料的应用
详细描述
粉末流动性问题通常表现为注射压力不足、填充不均匀、成 型时间延长等。为了解决这一问题，可以采用改善粉末粒度 分布、降低粉末含水量和加入润滑剂等方法，以提高粉末的 流动性。
成型精度问题
金属粉末注射成型技术范本（2篇）
金属粉末注射成型技术范本金属粉末注射成型技术在现代制造业中广泛应用，其具备高效、精确、灵活等诸多优势，为企业提供了创新的制造解决方案。
本文将介绍金属粉末注射成型技术的原理、应用领域以及未来发展趋势。
金属粉末注射成型技术是一种将金属粉末与增塑剂混合后注射到高温铸模中，通过加热和压力形成所需形状的金属制品的先进制造技术。
该技术克服了传统加工方法中存在的一些困难，如材料的损失、加工精度不高等问题。
通过精确控制金属粉末、增塑剂和制造过程的参数，可以实现灵活的制造工艺。
金属粉末注射成型技术在许多领域都有广泛的应用。
首先，汽车制造是金属粉末注射成型技术的主要应用领域之一。
通过该技术，可以制造轻量化且高强度的零部件，如车身结构件和发动机零部件。
其次，航空航天领域也是金属粉末注射成型技术的重要应用领域。
该技术可以制造出复杂形状的轻量化零部件，如发动机叶片和涡轮叶轮。
此外，电子设备制造、医疗器械制造和工具制造等领域也都在逐渐采用金属粉末注射成型技术。
从技术的发展趋势来看，金属粉末注射成型技术有着广阔的前景。
首先，随着3D打印技术的发展，金属粉末注射成型技术可以与其结合，实现更高程度的定制化制造。
此外，随着材料科学的进步，新材料的开发将进一步扩大金属粉末注射成型技术的应用范围。
还有，金属粉末注射成型技术的制造效率也将得到提升，从而进一步降低制造成本。
总之，金属粉末注射成型技术具备高效、精确、灵活等诸多优势，为现代制造业带来了创新的制造解决方案。
通过精确控制制造参数，可以实现灵活的制造工艺。
该技术在汽车制造、航空航天、电子设备制造等领域都有广泛应用，并且具备良好的发展前景。
通过与3D 打印技术的结合以及材料科学的进步，金属粉末注射成型技术将在未来得到进一步发展。
金属粉末注射成型技术范本（二）金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与聚合物混合，制成具有可成形性的注射胶料，然后通过注射成型、脱胶、烧结等工艺步骤，最终得到具有高精度和复杂形状的金属零件。
金属粉末注射成型技术范文
金属粉末注射成型技术范文金属粉末注射成型技术，通常称为金属粉末注射成型（MIM），是一种集金属粉末冶金和塑料注射成型技术于一体的先进制造技术。
它采用了金属粉末与塑料模具注射成型的工艺，利用金属粉末经过混合、注射成型、脱模和烧结等步骤制造出金属部件。
MIM技术具有高精度、高复杂性、高效率和低成本等优势，被广泛应用在汽车、通信、医疗器械等领域。
MIM技术的原理主要包括金属粉末的混合、注射成型、脱模和烧结四个步骤。
首先，将金属粉末与塑料粉末按一定比例混合均匀，获得金属粉末与塑料的混合粉末。
然后，将混合粉末装入注射机中，通过高压注入塑料模具中。
在注射成型过程中，金属粉末与塑料粉末一起被热塑软化，并填充模具的空腔，形成所需的形状。
注射成型完成后，将模具放入烧结炉中，进行烧结处理。
在高温下，塑料燃烧殆尽，金属粉末颗粒开始发生烧结，并逐渐形成致密的金属部件。
MIM技术具有以下优势，使其成为制造领域的热门技术之一。
首先，MIM技术可以制造出具有高精度和高复杂性的零部件。
相较于传统的冲压和加工工艺，MIM技术可以实现更小尺寸、更精准形状和更复杂结构的部件制造。
其次，MIM技术可以提高生产效率和降低生产成本。
MIM技术可以实现大规模生产，每小时可注射成千上万个零件，大大提高了生产效率。
此外，MIM技术还可以节省材料和资源，减少废品率和二次加工，从而降低了生产成本。
第三，MIM技术可以制造出高性能的金属部件。
通过MIM技术制造的金属部件具有优异的物理和机械性能，如高强度、高硬度和耐磨性等。
因此，MIM技术广泛应用于汽车、通信、医疗器械等领域。
然而，MIM技术也存在着一些挑战和限制。
首先，MIM技术对原材料的要求较高。
金属粉末的粒径、流动性和化学性质等对最终产品的质量和性能有着重要影响。
因此，需要选择合适的金属粉末和混合工艺，以获得理想的成品。
其次，MIM技术的工艺复杂，需要控制好注射成型的温度、压力和时间等参数。
任何细微的变化都可能导致产品质量的下降或失败。
金属粉末注射成形计算机充模模拟两相理论和颗粒模型的应用
而可以模 拟远离 平衡态 的系统［ 。这类模 型对流
体、 颗粒的运动都是采用拉格 朗日坐标描述。
单相流动一样服从流体力学 的所有基本定律 。不过
控制方程 比单相流动更复杂一些和更多一些。 目 前有关两相流动 的模型 已有大量报道 ， 刻 从 划的尺度及属性上区分 ， 主要有 ３ 大类模型 ：
３ ２
湖 南有 色金 属
第２ ３卷
特性使得 这一 现象尤 为突出。这就带来 了一些 问 题， 比如： 流体是否均匀 ， 流体是否是多相的且 每个 组分是否都起着独立 的作用 来影响整个流体 的流 动性。 通过观察流道横截面上的流体可 以发现许多有 趣的现象 。图 １ ８ 和图 ２ 中显示 的是横截面的放大 图， 出了相的分离 以及年轮一样 的结构。上面 显示 图片中的 白色条纹是相分离的一种表征 ， 那里是一 些粘结剂中的低熔点组分 。在这样的地方很容易产 生裂纹。这种结构明显表明流体是多相 的， 甚至可 能是类固体的。所 以实际上 的 ＭＩ 喂料熔体是非 Ｍ
维普资讯
第２ 卷第 １ ３ 期
２０ ０ ７牟 ２月
ＨＵＮＡＮ ＮＯＮＦ ＥＲＲＯＵＳ ＭＥＴＡＬ Ｓ
湖 南有 色金 属
３１
金属粉末注射成形计算机充模模拟 两相理论和颗粒模 型的应用
刘友 良 ， 高建祥 曲选辉２ ，
（． １ 湖南工业大学 ， 南 株洲 ４ ２０ ； ． 湖 １０ ０ ２ 北京科技 大学， 北京 摘 １０ ８ ） ００ ３
２ 混合物 的扩展颗粒化模拟
在这种模拟 中， 出了多层次数值模 型来考察 提 粉末注射 成形过程 中粉末 一粘结剂体 系的复杂行 为。把粉末颗粒 当做是一个个单元 ， 然后从颗粒和 颗粒 、 颗粒和粘结剂的相互作用中导 出其动量输运 方程。通过这种方法可以直接考察粉末特性（ 粒度 、 粒径分布 、 密度和形状等） 对流动过程的影 响。从而
金属粉末注射成型技术(MIM)
金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。
其基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。
与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。
因此，国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。
美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。
特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。
到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。
日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。
目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。
到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。
金属粉末注射成型
金属粉末注射成型金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种高效、精确和经济的金属加工技术。
它结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金工艺，可以生产出复杂形状的金属部件。
MIM技术在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用，本文将介绍MIM的工艺原理、材料选择和应用领域。
MIM工艺原理可以分为四个步骤：混合、注射、脱模和烧结。
首先，将金属粉末与聚合物粉末、脱模剂等混合，并将其加热到高温使其熔化。
然后，将熔融的混合物喷射到模具中，形成所需的部件形状。
接下来，通过在高温和高压下使部件凝固，并将其从模具中取出。
最后，在高温下进行烧结，以消除聚合物，并在金属颗粒之间形成冶金结合。
在MIM中，材料选择是关键。
常用的金属材料包括不锈钢、工具钢、硬质合金、钻石等。
不锈钢具有良好的韧性和耐腐蚀性，常用于制造医疗器械、手表零件等高精度部件。
工具钢具有高强度和耐磨性，常用于制造汽车零部件、工具等。
硬质合金具有高硬度和耐磨性，常用于制造切削工具、注射模具等。
钻石是一种具有超硬性和导热性的材料，常用于制造高性能刀具。
MIM技术具有许多优点。
首先，MIM可以生产出复杂形状的部件，减少了后续加工的需要。
其次，MIM可以实现批量生产，提高了生产效率。
再次，MIM可以生产出高密度的部件，具有良好的力学性能和表面质量。
此外，MIM工艺还可以减少材料的浪费，提高了资源利用率。
MIM技术在许多领域中得到了广泛的应用。
在汽车行业中，MIM可以制造各种复杂形状的汽车零部件，如发动机零件、制动系统零件等。
在医疗行业中，MIM可以制造高精度医疗器械，如人工关节、牙科器械等。
在航空航天行业中，MIM可以制造轻量化部件，提高了飞机的燃油效率。
此外，MIM还可以应用于电子、军工等领域。
总之，金属粉末注射成型是一种高效、精确和经济的金属加工技术。
通过在MIM中选择合适的材料和工艺参数，可以生产出各种复杂形状的金属部件，并在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用。
粉末注射成形过程计算机数值模拟
文章编号:1004-132Ⅹ(2002)14-1257-04粉末注射成形过程计算机数值模拟郑洲顺 副教授郑洲顺 曲选辉 韩旭里 敖 晖 摘要:分析了粉末注射成形过程计算机数值模拟的意义、研究现状、所取得的成果及存在的问题,提出了将分形和混沌理论引入粉末注射成形过程的研究,建立颗粒模型、两相流模型,采用多重网格等新的数值方法进行过程模拟来解决这些问题的设想。
关键词:粉末注射成形;计算机模拟;分形混沌;颗粒模型;两相流模型中图分类号:TF124.39 文献标识码:A 收稿日期:2001—11—27基金项目:国家重点基础研究发展规划资助项目(G 2000067203);国家杰出青年科学基金资助项目(50025412) 粉末注射成形(powder injection molding ,PIM )是传统粉末冶金技术与现代塑料注射成形技术相结合而产生的一门金属和陶瓷零部件近净形成形新技术。
由于其在制作几何形状复杂、组织结构均匀、高性能的近净形产品方面具有独特的技术和经济优势,被誉为当今最热门的零部件成形技术[1]。
该技术所能选用的材料体系十分广泛,其应用领域涉及航空航天、汽车、电子、军械、医疗、日用品及机械等行业。
PIM 充满型腔的过程是一个非稳定的、非等温的两相流动过程,是一个影响因素繁多的非线性动力学系统。
虽然实验研究能揭示一些基本规律并可获得一些有用的信息,但耗时费钱,且有些参数本身是无法用实验手段获得的。
由于实验过程中随机因素的影响,实验研究很难有效分析成形坯缺陷形成的主要原因,也难以实现注射工艺参数的优化组合和控制成形坯缺陷的产生。
随着计算机技术和计算科学的发展,近年来,将计算机模拟技术应用于PIM 越来越受到人们的重视,并已取得了一些成就。
1 研究现状1.1 塑料注射成形与PIM 过程计算机模拟的关系由于PIM 是一种源于塑料注射成形的新型冶金技术,国际上目前对PIM 过程的研究几乎都是沿用塑料注射成形过程的研究方法,即基于连续介质模型,不考虑喂料在流动过程中的内部结构的变化及模壁冷凝层的影响,使之成为一个相对简单的非线性动力学系统。
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金属粉末动态注射成型充模过程模拟及实验研究的
开题报告
一、研究背景与意义
金属粉末动态注射成型充模过程是一种先进的金属粉末成型技术，
能够实现三维复杂金属零件的快速成型，具有精度高、制造周期短、废
品率低等优点，在汽车、航空航天、电子、医疗等领域有广泛的应用。
然而，该技术的成型过程中受到多种因素的影响，如注入速率、粉末尺寸、模具温度等，因此需要进行模拟和实验研究，以提高其成型质量和
稳定性。
二、研究内容和目标
本研究旨在通过数值模拟和实验研究，探究金属粉末动态注射成型
充模过程的影响因素和工艺参数对成型质量的影响，以期达到以下目标：
1. 建立金属粉末动态注射成型充模过程数值模拟模型，分析注入速率、粉末尺寸、模具温度等参数对成型质量的影响。
2. 利用激光粒度分析仪和金相显微镜等实验手段，探究金属粉末尺寸、流变应力等参数对成型质量的影响。
3. 基于数值模拟和实验研究结果，制定优化的金属粉末动态注射成
型充模工艺参数，提高成型质量和稳定性。
三、研究方法和技术路线
本研究主要采用数值模拟与实验相结合的方法，具体技术路线如下：
1. 确定研究对象和材料。
选择常用的金属粉末和典型的充模工艺参数，如注入速率、粉末尺寸、模具温度等。
2. 建立金属粉末动态注射成型充模过程数值模拟模型。
采用计算流体力学（CFD）软件，建立三维模型，利用动网格技术模拟金属粉末的充模过程，得到金属粉末的流场、温度场和密度分布等信息。
3. 实验研究金属粉末动态注射成型充模过程的影响因素和工艺参数对成型质量的影响。
采用激光粒度分析仪和金相显微镜等实验手段，分析金属粉末尺寸、流变应力等参数对成型质量的影响。
4. 基于数值模拟和实验研究结果，制定优化的金属粉末动态注射成型充模工艺参数，提高成型质量和稳定性。
四、研究进度和时间安排
目前，已完成研究对象和材料的确定，并完成了金属粉末动态注射成型充模过程数值模拟模型的建立。
下一步，将进行实验研究金属粉末动态注射成型充模过程的影响因素和工艺参数对成型质量的影响，预计需要 2 个月的时间。
最后，将基于数值模拟和实验研究结果，制定优化的金属粉末动态注射成型充模工艺参数，预计需要 1 个月的时间。
整个研究计划预计在 9 个月内完成。