水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石基层首件施工技术方案
水泥稳定碎石基层首件施工技术方案编制: 审核:公司项目经理部二零二一年水泥稳定碎石基层首件施工技术方案一、工程概况本标段为工程路面施工项目标段，桩号范围为K000~K093，全长XXkm。
位于江苏省境内，主要工程量为：SMA-13上面层XX万吨，Sup-20沥青混合料XX万吨，Sup-25沥青混凝土XX万吨，水泥稳定碎石基层XX万吨，低剂量水泥稳定碎石底基层（厂拌冷再生水稳碎石）XX万吨，铣刨沥青面层XXm3，铣刨水稳基层XXm3。
本次试铺选择KX-KX段左幅，由大桩号方向至小桩号方向摊铺，共分为两个施工段落：试铺段现状：已完成底基层水稳施工，经验收合格。
试铺段总长度为Xm，设计宽度为Xm，压实厚度19cm，预计用料X吨。
试铺段基层配合比为X。
水泥剂量为4.2%，振动成型最大干密度为 2.403g/cm3，振动成型最佳含水量为4.8%。
重型击实成型最大干密度为2.356 g/cm3，重型击实成型最佳含水量为5.2%。
试铺段松铺通过现场计算确定，其中KX段松铺系数拟定为 1.35，松铺厚度按25.65cm控制，在第一个段落施工结束后，对松铺系数进行修正，并通过KX段进行松铺系数的验证。
根据路基标施工进度，计划2021年0月0日上午6点开始进行首件试铺。
二、编制依据三、试铺目的为了掌握水泥稳定碎石基层的合理施工工艺方法，确定填料压实的技术参数，以指导本合同段基层的施工。
铺筑试验段主要目的有：1、验证用于施工的混合料配合比①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②验证拌和时间，保证混合料均匀性；③确定混合料最佳施工含水量范围，验证碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度是否满足设计要求。
2、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数3、确定标准施工方法①混合料配合比的控制方法；②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；③含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
水泥稳定碎石施工方案
本工程基层重要为 5%水泥稳定级配碎石 16cm 厚，是路面施工中旳核心项目。
按照技术规范旳规定，结合摊铺碾压机械旳性能，以 20cm/层进行分层施工； 5%水稳层下层 20cm，上层 15cm，分两层施工。
水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运送车运送，人工摊铺，振动压路机及光轮压路机碾压成型，施工完毕后，进行洒水养生。
水泥碎石稳定层旳施工工序：施工准备→拌合站集中拌合→运送车运送混合料→人工摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头到解决→养生。
施工工艺见后附图：水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。
施工前，对下承层进行全面旳检查验收，会同监理工程师对每一断面旳标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测，对有不符合规范规定旳断面进行解决，达到监理工程师满意。
下承层表面平整、密实，具有规定旳路拱，无松散及软弱地点。
经监理工程师承认，满意后方可进行水泥碎石稳定层旳施工。
施工前，下承层表面干燥时，可洒少量水湿润。
按照设计宽度在下承层边沿按照摊铺旳厚度进行支立模板。
模板采用钢钎固定在下承层上，具有足够旳稳定度，保证在碾压时不发生内倾或者外倾，保证边沿旳直顺及有效宽度。
①水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
使用前，按规范规定进行取样检查安定性、初凝时间、终凝时间和强度，合格后方可进场使用。
水泥旳质量应符合现行国家有关原则旳规定。
②碎石·碎石应坚硬、耐久、无杂质。
·碎石级配应满足表 6-2 旳级配规定。
·水泥稳定级配碎石旳压碎值不不小于 30%。
路面基层碎石级配表表 6-2筛孔直径(mm) 通过筛孔旳质量百分率(%)31.5 10019.0 68~869.50 38~584.75 22~322.36 16~280.6 8~150.075 0~3③水：水应干净，不得具有有害杂质。
④配合比准备：在监理工程师监督下,实验室根据现场旳材料取样进行配合比旳选定。
进行最大干密度及强度实验，选定满足强度规定旳水泥最佳用量及碾压达到最大干密度旳最佳含水量。
水泥稳定碎石路面基层施工方案
水泥稳定碎石路面基层路面采用水泥稳定碎石基层、沥青表面处治的结构形式。
根据工程实际情况, 路面工程由路面施工组负责, 施工队进场后, 先进行前期准备工作, 建好厂拌场地, 安装好设备, 备足有关材料。
基层采用厂拌方式拌和, 人工摊铺整平, 自卸汽车运输, 振动压路机碾压成型。
4.5.1开工前准备工作:1.根据施工现场的具体情况, 制定出合理的施工组织计划, 确定施工负责人, 组织施工人员认真学习技术规范。
2.选择合格的材料, 做好各组成材料的原材料质量检验, 并进行级配组成设计和其它各项试验, 选择合格的料场及合理的配合比。
3.拌和机进场与安装调试。
4.填写开工报告, 报监理工程师审批。
4、老路加宽: 对老路不够宽的部分, 要求挖路糟进行加宽, 加宽采用水泥稳定碎石进行加宽, 加宽深度为20cm。
施工方法与水泥稳定碎石基层相同。
加宽后的基层, 要求与老路一起, 成为路面基层的下基层。
5.处治原路病害, 原路的翻浆沉陷等严重病害要求处治, 处治方法是先划定病害处治范围, 再用挖机进行开挖, 再用人工进行整修, 用水泥稳定碎石进行填补, 用振动压路机碾压到符合要求为止。
6.清除原路的浮土或杂物, 路床上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除, 并以同类材料填补, 重新整形、碾压, 达到路基验收标准。
重新检测后, 用测量仪精确放出底基层位置, 打好控制桩。
在铺筑水泥稳定碎石基层前, 应将底基层上的浮土、杂物全部清除, 保持表面整洁并适当洒水湿润。
底基层上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除, 并以同类材料填补, 其压实厚度不得小于8cm, 重新整形、碾压, 并符合压实度的要求。
7、根据图纸设计、按技术规范要求, 进行原材料的试验和混合料配合比设计, 并在施工前至少28天, 报请业主或监理工程师试验和审批, 并在监理工程师批准的线路上按混合料设计试验所认可的配合比和批准的试验方案, 修筑长度不小于200m的试验路段。
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案全套
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案1、施工准备1）应在水泥稳定碎石结构层施工前一天准备好工作面，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的土和软弱地点。
2）施工前做好放样工作。
恢复中线时，直线段宜每10m设一中桩，曲线段每5m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高度。
要用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
2、材料要求1）集料（1）水泥稳定碎石所用石料的压碎值要求：底基层、基层不大于26%。
集料必须清洁，严禁含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
（2）所用集料的最大粒径不应超过31.5mm。
水泥稳定碎石底基层、基层集料应预先筛分成19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格。
各种规格集料中超尺寸数量严禁超过10%，欠尺寸数量严禁超过15%。
（3）碎石中针片状颗粒总含量严禁超过20%。
（4）当细集料（石屑）数量不足时，水泥稳定碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。
2）水泥（1）水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
其初凝时间在4h以上，终凝时间宜在6h以上。
（2）宜采用42.5级缓凝水泥，严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。
（3）必须采用旋窑生产的水泥，散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，散装水泥罐必须有破拱装置。
3）水水应洁净，不含有害物质。
3、配合比设计1）一般规定（1）水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构，采用振动成型压实法进行混合料配合比设计。
（2）水泥稳定碎石混合料的设计级配应符合规范要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限。
（3）水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案1、工艺流程：厂拌→运输→摊铺→碾压→接缝处理2、厂拌拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度事先标定，并在施工过程中经常检查骨料是否均匀，并及时调整。
开始拌合前，拌合场的备料至少能满足5d~7d的摊铺用料。
每次开始拌和前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%左右。
每次开始拌合之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天定时检查拌合情况，抽检其配合比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化、风速大小及时调整。
料仓的加料有足够数量的装载机，以确保拌合楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。
拌合楼在每天结束后清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。
拌和机出料由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3、运输运输车辆采用大吨位的自卸车，车况良好，运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前车厢清洗干净。
运输车辆数量满足拌合、出料与摊铺需要，可将拌合好的混合料直接装入自卸车，共计20辆，尽快送到铺筑现场，运输过程中为防止表面混合料水分损失，采用帆布覆盖，车辆在装卸料时，听从现场管理人员的安排，不能盲目卸置，水泥稳定材料从装车到运输至现场，时间不超过2h。
4、摊铺摊铺前检查机器各部分运转情况，清除下卧层表面的浮土、积水等，且每天坚持重复此工作。
将作业面洒水湿润，在水泥稳定碎石基层两侧边缘每隔10m打好厚度控制线钢钎支架，中间架设平衡杠（6m/根）用脚架固定，松铺系数暂按1.35，松铺厚度为24.3cm，计算松铺厚度决定控制线高度，每100m挂好控制钢线并固定。
调整好传感器臂与控制线关系，严格控制单层厚度和高程。
摊铺机行进速度均匀，一般控制在2~3m/min，中途不得变速，同时，速度与拌和机运输能力相适应，最大限度地保持匀速前进。
摊铺连续摊铺不停顿、间断，禁止摊铺机停机待料。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一、施工技术措施1、施工顺序：施工准备一->现场放样-->拌合混合料一->混合料运输、摊铺一一碾压一->压实度检测-->养生。
2、施工工艺及质量要求：质量技术指标4%和5%水泥级配碎石稳定层压实度：基层98%,底基层97%。
平整度：不大于8mm厚度允许偏差：不大于8mm中线高程：+5mm,-IOmm横坡度：±0.3%7d无侧限浸水强度：基层23.5Mpa,底基层22.5Mpa.弯沉值：底基层274.2、基层232.73、施工技术要求(1)在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量T.5〜L5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。
(2)摊铺作业基层应采用机械摊铺。
摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。
保证基层成型后的路拱与设计路拱一致。
(3)用18〜20吨压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm,压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于IoCln,压实遍数不小于6〜8遍,至表面无明显轮辙为止。
碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。
(4)施工时，最低气温要求5℃以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行(包括施工车辆)。
养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。
在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。
在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。
4、施工要点：(1)从加水拌和到碾压完毕的时间不得超过4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。
(3)水泥碎石具有不可再塑性。
水泥稳定级配碎石施工方案
水泥稳定级配碎石施工方案水泥稳定级配碎石是道路建设中常用的材料，通过水泥的稳定作用，能够提高碎石的承载能力和耐久性。
本文将介绍水泥稳定级配碎石的施工方案，包括选材、施工工艺等内容，以期为该类施工提供参考。
选材碎石选材碎石应选择硬度高、颗粒大小均匀的骨料，避免含有过多细粉及杂质，以保证强度和密实性。
一般建议采用角砾石作为碎石材料。
水泥选材水泥应选择符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其品种应根据具体工程要求进行选择，常用的有42.5号和32.5号水泥。
施工工艺1.碾压：在进行碎石碾压前应先进行碾碎作业，将碎石进行初步打碎。
然后采用碾压机对碎石进行碾压，使其达到所需的密实度。
2.平整：碎石碾压完成后，对碎石表面进行平整处理，确保表面平整、无明显高低差。
3.洒布水泥：将选好的水泥均匀洒布在碎石表面，按设计要求控制水泥的用量。
4.混拌：使用混凝土搅拌车对碎石和水泥进行充分混合，以保证水泥均匀覆盖在碎石表面，达到稳定效果。
5.压实：混合完成后，采用碾压机对碎石进行二次碾压，使其达到设计要求的密实度和强度。
6.养护：施工完毕后，需要对水泥稳定碎石进行养护，防止其过早受力，一般养护期为3-7天。
施工注意事项1.在水泥和碎石混拌时应保持合理的水泥用量，过多会导致碎石与水泥的分离，影响施工效果。
2.碾压时应分层碾压，从上到下逐层进行，确保每一层都能够获得均匀的碾压密实。
3.施工现场应注意排水，避免积水对水泥碎石稳定层的影响。
4.在施工过程中要随时检查碎石和水泥的混合比例，确保施工质量。
结语水泥稳定级配碎石的施工方案涉及到材料的选择、施工工艺等多方面因素。
通过本文介绍的施工方案，希望能为该类工程的施工提供参考，保障工程质量和效果。
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案水泥稳定碎石基层是道路工程中常用的一种路基结构，具有强度高、稳定性好、耐久性强的特点。
下面是水泥稳定碎石基层施工方案的详细介绍。
一、施工前的准备工作：1. 对施工现场进行勘测，确定基层的设计标高和平整度要求。
2. 清理施工现场的杂物，并进行排水处理，确保基层干燥。
3. 准备必要的施工设备和材料，如挖掘机、压路机、水泥、砂石等。
4. 制定施工方案和施工工艺。
二、施工内容：1. 基层的处理：（1）将挖掘机用于清理基层表面的杂物，并进行面层土的剥离。
（2）使用水泥稳定碎石作为基层材料。
根据设计要求，将水泥、砂石和碎石按照一定的比例混合均匀。
（3）将混合料铺设在基层上，利用压路机进行均匀压实，确保基层的均匀性和密实度。
2. 铺设水泥稳定碎石基层：（1）根据设计要求和勘测结果，将混合料铺设在基层上。
铺设厚度一般为100mm-150mm，根据具体情况进行调整。
（2）铺设完毕后，利用振动平板机或震动棒进行初步压实，使混合料紧密结合。
（3）进行养护处理。
基层铺设完毕后，进行湿水养护，保持基层的湿度，防止水泥流失。
三、施工注意事项：1. 施工过程中要严格按照设计要求进行，保证基层的平整度和厚度。
2. 在铺设混合料时，要确保料面的均匀性和密实度，避免出现空鼓、裂缝等问题。
3. 基层施工完成后，及时进行养护处理，保持基层的湿度，防止水泥流失。
4. 施工过程中要注意安全，严禁在施工区域内乱倒杂物、乱堆置材料，避免发生事故。
四、施工质量验收：1. 水泥稳定碎石基层施工完成后，应进行质量验收。
验收内容包括基层平整度、厚度、密实度等。
2. 对基层的平整度进行检测，要求不出现明显的高低起伏，坡度符合设计要求。
3. 对基层的厚度进行检测，要求不小于设计要求的厚度。
4. 对基层的密实度进行检测，要求符合设计要求，达到一定的强度和稳定性。
通过以上施工方案的实施，可确保水泥稳定碎石基层的施工质量，以满足道路工程的使用要求。
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案一、材料要求碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：（1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。
（2）水泥：采用三都润基PC32.5水泥，存放时间不得大于一个月。
二、测量放线和路面厚度控制测量人员根据设计宽度用石灰标出两条边线以控制宽度。
路中用水准仪测量控制其摊铺厚度。
三、拌和由一台500t/h拌合能力的拌和楼，位置设在K3+200处。
（1）水泥稳定碎石拌和时，严格控制集料级配配合比、含水量，按照试验报告进行，水泥与砂砾应拌和均匀，拌和后，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适、均匀。
（2）混合料配料准确、拌和均匀。
本合同段为0-31.5的混合料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及进调整材料的配比。
（3）拌和现场由一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。
（4）各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡塔现象，否则应及时停拌。
（5）拌和时的含水量应较最佳含水量大1-2%。
四、运输及摊铺全幅一次性平地机摊铺（1）用自卸汽车运料至摊铺现场，摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）（2）拌和、运输、整平、摊铺碾压混合料，此段时间不宜超过3-4小时，砂砾土的级配必须符合规范要求，单个颗粒大小不应超过31.5mm。
集料中不宜含有塑性指数的土。
摊铺过程中，下层的低洼或坑洞应仔细填补、压实，松散处应耙松洒水并重新碾压，达到平整、密实，同时应将土块、超尺寸颗粒及其它杂物清除。
整平时应交叉挂线找平，并预留压实尺寸（松铺系数按1.25控制）,每次整形都应达到规定的坡度和路拱，严禁用薄层贴补法进行找平。
并特别注意接缝必须顺舒、平整。
在摊铺过程中，除洒水车外，严禁任何车辆通行。
（3）摊铺采用自动平地机摊铺混合料。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案1. 引言水泥稳定碎石层是一种常用的路面基层结构，广泛应用于公路、铁路等交通设施建设中。
本文将详细介绍水泥稳定碎石层的施工方案，包括工作准备、施工流程、技术要点等内容。
2. 工作准备在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要进行以下工作准备：2.1 原材料采购•水泥：采购优质水泥，符合相关标准要求。
•碎石：选用适当规格的碎石，确保其质量符合要求。
•混凝土搅拌机：选择适当型号的搅拌机进行搅拌。
2.2 设备检查•对混凝土搅拌机进行检查，确保其运行正常。
•检查振动压路机等相关设备，确保其性能良好。
2.3 施工人员培训•对施工人员进行培训，确保其具备水泥稳定碎石层施工的相关知识和技能。
3. 施工流程水泥稳定碎石层的施工流程主要包括以下几个步骤：3.1 基层处理•清理基层表面的泥土、杂物等。
•对基层进行平整，确保其平整度满足要求。
3.2 水泥稳定碎石层施工•在基层上均匀撒播碎石。
•使用混凝土搅拌机将水泥均匀撒播在碎石表面。
•使用振动压路机对水泥碎石进行压实，确保其均匀致密。
3.3 后期处理•对施工完成的水泥稳定碎石层进行养护，避免其过早负荷使用。
•定期检查维护水泥稳定碎石层，保持其平整度和稳定性。
4. 技术要点在水泥稳定碎石层施工中，有一些技术要点需要特别注意：4.1 水泥掺量水泥的掺量需要根据具体工程要求来确定，一般情况下，水泥掺量为15%-20%。
4.2 碎石规格碎石的规格要符合设计要求，并且需要经过筛分、洗净等处理。
4.3 压实度使用振动压路机进行碎石层的压实时，需要保持一定的压实度，以确保碎石层的稳定性和承载能力。
4.4 养护期施工完成后的水泥稳定碎石层需要进行养护，养护期一般为7-14天，期间需要进行适当的湿润保养。
5. 施工安全注意事项在进行水泥稳定碎石层施工时，需要重视施工安全，遵守以下注意事项：•施工人员需佩戴安全帽、手套、防尘口罩等个人防护装备。
•遵守现场施工规范，确保施工现场整洁有序。
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水泥稳定碎石施工方案道路工程基础、主体及附属设施施工方法及技术措施（一）施工工艺流程施工前准备工作→施工测量放线→路基挖方→路基处理→碎石石灰土（50：10：40）底基层厚18cm→水泥稳定级配碎石底基层（4%）厚18cm→水泥稳定级配碎石底基层（4%）厚18cm→水泥稳定碎石基层（5%）厚18cm→透层油、封层及粘层油→摊铺沥青碎石和沥青混凝土→人行道路面施工。
（二）施工方法及技术措施1.施工测量放线根据甲方或设计给定的桩位放出定位桩，并绘制点之记，复核永久水准点建立临时水准点并做好标记，沿线每隔80m设临时水准点一个。
临时水准点位置，设置外加保护的深埋木桩并以红顶铁钉标志，统一编号。
施工当中随时复核水准点，轴线桩及高程桩。
根据设计图纸和资料进行沿线调查，复测原地面纵横断面与设计图比较，确定填土厚度。
用钢尺进行路线长度的复核丈量两次，以确保精度要求。
设计中心桩向左右平移于路两侧路面宽以外，施工严格按照平面图给出的坐标进行放线。
沿线每隔50m设置一个表示标高、基准线的龙门桩，并在每根桩上设置高程控制点作为全过程各层做法高程与长度的控制，同时设置龙门桩控制路幅的宽度及侧石的安装高程。
绘制路面结构及横断高程下反数据草图，向施工小组交底以便施工掌握高程。
2.路基挖方（1）恢复定线，放出边线桩，由于路堑深度不大，一次挖到设计标高。
（2）路基开槽采用明开挖，采用反铲挖掘机，人机配合，开槽土堆放在槽的一侧，以不影响交通和施工为原则。
土方开挖预留路拱，随时用钢尺校核槽底宽度，随时跟定经纬仪和水准仪，以便掌握中线和高程。
（3）路基开挖前，考虑排水系统的布设，防止在施工边线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。
（4）对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证降雨时不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确包雨水外排。
（5）路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。
主要机械设备：推土机，挖掘机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车。
3.路基处理根据工程现场地质条件及路基高度分布，采取换填处理措施，即挖除既有填土至路面结构层底以下 1.4m，然后通铺两层竹笆，再通铺一层高强经编复合土工布，填筑60cm山皮土并压实作为承托层，然后在山皮土顶通铺一层三向土工格栅，再填筑40cm山皮土，土工格栅在山皮土顶面反包2m，然后在山皮土顶通铺一层三向土工格栅，然后铺筑40cm厚碎石，土工格栅在碎石顶面反包2m，然后在碎石上通铺一层防水土工布（两布一膜形式），其上施做路面结构。
若路槽土质过软导致底层60cm山皮土不足以承托机械展开施工，经监理各方现场确认可适当增加山皮土厚度。
（1）铺设竹笆竹笆采用竹片厚实，清白鲜亮，弹性好、韧性强，无腐蚀的产品，竹片之间连接牢固，间距均匀一致，并且保证没有断裂、缺竹筋等影响工程质量的现象。
竹笆铺设严格按照设计要求执行，在槽底上铺第一层竹笆时，相邻竹笆间用铁丝进行固定，第二层竹笆的竹筋要与第一层竹笆的竹筋相互垂直，相邻竹笆间用铁丝进行固定，上下两层竹笆进行固定，保证不产生侧向滑移。
（2）铺设土工布和土工格栅1）铺设土工布土工布的技术指标须符合设计要求。
土工布沿路的一个方向铺设，不要拉的太紧，留有一定伸缩量，以适应基本变形，土工布纵横向搭接宽度不小于20cm；土工布铺设好后，要用砂袋压住，以防风动；另外，土工布横向两侧予留设计宽度进行裹边。
2）铺设土工隔栅土工隔栅采用三向土工格栅，其技术指标如下：a、几何要求a）三角形顶点到对边肋条的垂直距离：35～43mmb）节点厚度≥3mm c）肋条截面形状：方形d）网孔形状：三角形b、力学指标a）低应变时的径向拉伸模量≥400KN/m/0.5% b）2%应变下质控拉伸模量≥245KN/m/2%c）质控拉伸模量是在格栅三个方向（纵向0°，横向90°及60°以上）按照ISO10319：1996或者GB/T17689-2008标准进行拉伸试验后，对应于0.5%或2%应变的模量c、耐久性最小炭黑含量：2% 施工方法：首先人工配合机械将路槽整平压实，然后铺设土工隔栅。
土工格栅铺设垂直于路堤轴线方向，铺设要平整、顺直、不允许有褶皱和拥鼓现象，并采用勾头钉将土工隔栅固定好，钉子的间距为2.0米。
由于土工隔栅的规格有限，纵横向需进行搭接，搭接宽度30cm，搭接两边缘处用尼龙绳双股串为一体，接头处绑合牢固，防止搭接处开裂，另外，土工隔栅横向两侧予留设计宽度进行裹边。
土工格栅摊铺以后及时填筑填料（在距土工隔栅8cm以内的路堤填料最大粒径不得大于6cm），以避免受到阳光过长时间的直接暴晒。
一般情况下间隔时间不超过48h。
土工格栅上的第一层填料摊铺采用轻型推土机或前置式装载机。
一切车辆施工机械只允许沿路堤的轴线方向行驶。
（3）填筑山皮土山皮土：碎石含量须大于70%，最大粒径不超过15cm。
山皮土填筑采用挖掘机配合推土机进行施工。
按照设计高程山皮土分层（每20cm厚一层）填筑。
山皮土填筑时从路中间向两侧一次填够宽度，并用铲车排压，采用20T以上压路机和振动压路机各碾压三遍，直至山皮土表面无轮迹，不弹软为止，碾压过程中若发现弹软，采用挖掘机将弹软部位挖除至较好的地基，然后回填山皮土至顶面，并分层夯实。
（4）路基碎石碎石采用水稳性好，具有经干湿循环式水浸泡不易分解的特性的石料，其最大粒径不宜大于15cm。
碎石具有良好的级配，不含植物残体、垃圾等杂质。
碎石路基填筑前，人工清理槽底，将泥块及砖头等杂物清除干净。
必须弄清地下管线的种类、尺寸、位置和埋深，并必须请有关单位人员现场监护指导施工。
当管顶覆土厚度小于70cm时，不得使用重碾压实，采用平板夯实机具夯实。
碎石填筑采用挖掘机配合推土机进行施工。
按照设计高程碎石层分层填筑。
土工格栅上的第一层填料采用轻型推土机推平并排压，一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行驶。
碎石填筑时从路中间向两侧一次填够宽度，并用铲车排压，填筑至渣石顶面后，用20T 以上压路机和振动压路机各碾压三遍，直至渣石顶面无轮迹，不弹软为止，碾压过程中若发现弹软，采用挖掘机将弹软部位挖除至较好的地基，然后回填渣石至顶面，并分层夯实。
碎石填筑后，必须经监理部门根据设计要求并验收，达到设计要求后，再进行下一步工序的施工。
4.碎石石灰土（50：10：40）底基层厚18cm （1）材料要求：石灰：采用符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000中规定的Ⅱ级以上消石灰或生石灰，选择适当的场地，集中消解生石灰，钙质石灰3～5天就可充分消解，镁质石灰充分消解10天以上，消解石灰加水时严格控制含水量的使用，消解石灰导管插入灰堆底部，既要使石灰充分消解，又不使石灰成膏成团，湿度一般为20%～30%，以免过干飞扬或过湿成团。
消解后的熟石灰不得混有杂质，活性氧化钙及氧化镁含量（按干重计）钙质生石灰不小于70%，钙质消石灰不小于55%；未消解颗粒含量（0.5mm圆筛的筛余）不超过17%，细度0.71mm方孔筛筛余量不大于1%。
土：土为朔性指数15～20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，土尽可能粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不大于15mm；严禁采用硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土。
碎石：碎石采用级配碎石，具有足够的强度，集料压碎值小于30%。
集料颗粒组成符合下表：层通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）位碎石石灰土（50：10：40）31.5 26.5 95 19 48 ～68 9.5 24 ～34 4.75 11 ～21 2.36 6 ～16 1.18 2 ～12 0.6 0 ～6 0.075 0 ～3 100 ～100 本工程碎石石灰土混合料拌和及养生采用饮用水。
（2）准备下承层：即新完成的路基经监理工程师验收合格、符合设计及《技术规范》规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。
（3）施工放样：在新完成的下层上恢复中线，10m设一桩，在两侧路肩边缘外设指示桩，并在两侧指示桩上用明显标记划出稳定土层边缘设计高。
（4）施工方法:碎石石灰土采用运输机械运至现场均匀地卸至路基上，用推土机按松铺厚度均匀摊铺、排压。
测量人员随时将横断面各点高程给至松铺碎石石灰土层上，推土机手根据给点进行初平，初平后用平地机将找平段全部排压一遍，再进行细平工作，测量人员根据图纸要求纵向5m一点，横向3m一点给出精确的高程，工人清除现场的草根，外露石块、砖头等杂物。
司机根据给点进行刮平，要宁刮勿补，确保碎石石灰土层整体性，两段碎石石灰土层衔接处先将已完工段刨松，露出毛茬，浇水浸湿，以便于新旧衔接，碾压时碎石石灰土体的含水量合宜，碾压采用12t以上三轮压路机进行碾压，碾压由两侧向中心碾压，从路边外30cm开始，前两遍原轴去原轴回，以后每次按常规后轮重叠1/2的轮宽，碾压速度控制在一挡，切忌开快车、错大轴、压花轴，当外轮内侧边缘压至中心线时为一遍，碾压至少三遍，碾压达到要求的密实度为止。
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，碎石石灰土处理层施工完成后进行养护，待中间验收合格后，再进行道路下一结构层的施工。
5.水泥稳定级配碎石基层（底基层）施工（1）材料要求：水泥：采用的42.5MPa普通硅酸盐水泥，终凝时间在6h以上，水泥的技术标准和强度标准应符合《通用硅酸盐水泥》（2007新标准）的规定。
碎石：碎石采用具有足够的强度，集料压碎值小于30%。
集料颗粒组成符合下表：层位31.5 通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）19 90 水泥稳定碎石100 ～100 水采用饮用水。
（2）准备下承层：即新完成的底基层经监理工程师验收合格、符合设计及《技术规范》规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。
（3）施工放样：测量人员分两组作业，一组用经纬仪放出中线，每10米钉一根钢钎，用皮尺从中线桩沿中线的垂直方向量测出路边线，打石灰点，每10米打一点，点连线再打出铺筑边线，与此同时另一组用水准仪在已钉好的钢钎上，给出设计高程，以便挂钢丝。
上述两组作业完毕后，把钢丝挂在已给定的钢钎上。
（4）备料与拌和：水泥稳定碎石的拌和方式为厂拌，按照甲方的指定地点设置稳定土厂拌和站，拌和站设置在高处且地形平坦，地质坚实、稳定牢固、运输方便的部位，拌和设备为天津生产LB500型拌和机，生产能力为500T/h。
用一台ZL50装载机将石料分别装入料斗仓，水泥进料使用其配套的散装料仓。
操作人员进行上料拌和，计量控制在试拌时通过下设的变速皮带可调节开口进行调整。
试验人员到拌合厂对第一次出料进行检测，再由操作人员进行调试，使其符合设计要求后，拌和机才开始满负荷正常作业，由拌缸流出的拌和混合料先进入临时贮料仓，这时运输车将自行停到装料位置，打开自动开启闸门将贮料仓内混合料卸到自卸汽车上，再运到施工现场。