冲压模具基础知识培训
冲压模具基础知识讲义一
DE 下模板 材質﹕SLD(D2)熱處理 HRC58~60
LB 下墊板 材質﹕YK30 熱處理 HRC48~52
L20P05/0下921模座 B2 下墊塊 B1 下托板 材質: SS41 copy right from Lemon.xu by liguo.shi
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5.1沖孔模
2005/0921
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定位凸點 以刺 破的方式成形 需脫料 凸點的 高度一般為T0.2
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成形工序: 凸包與打橋
2005/0921
有工藝孔之 打橋式 先沖 工藝孔再成 形橋式 沖頭 仿形 入塊可 做平的
無工藝孔之 打橋式 用刺 破形式成形 需加脫料
凸包成形 凸包較高較 大時需整形 打凸時沖 頭仿形即可 整形時凸 包四周需做壓筋
U2 上墊塊 材質﹕SS41
EJ 擊出板 材質﹕S50C 熱處理 HRC45~48
UP 上模座 材質﹕SS41
UB 上墊板 材質﹕YK30 熱處理 HRC48~52
PH 上夾板 材質﹕SS41 用來夾持沖頭零件等
PP 止擋板 材質﹕YK30 熱處理 HRC48~52
PS 脫料板 材質﹕SLD(D2)熱處理 HRC58~60
圓形凸包
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成形工序: 反折拍平
2005/0921
拍平后兩片料貼在 一起 若反折邊較短 可直接用壓平式成 形 若反折邊較長 則 需用側推形式成形
反折邊較短 一般指不超過 4mm 用壓平
反折邊較長 或 整條大邊反折 用側推成形
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冲压模具常识
1.1冲压的概念1.1.11.1.11.1.11.1.1冲压冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。
因为通常使用的材料为板料，故也常称为板料冲压。
冲压成形产品示例一——日常用品：易拉罐、餐盘、垫圈等。
冲压成形产品示例二——兵器产品：子弹壳等。
冲压成形产品示例三——高科技产品：汽车覆盖件、飞机蒙皮等。
1.1.21.1.21.1.21.1.2冲模冲压模具：将材料加工成所需冲压件的一种工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）1.1.21.1.21.1.21.1.2冲压生产的三要素：冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备1.2冲压加工特点与应用1.2.11.2.11.2.11.2.1冲压加工的特点（1）生产率高、操作简单。
高速冲床每分钟可生产数百件、上千件。
（2）一般无需进行切削加工，节约原料、节省能源。
（3）冲压件的尺寸公差由冲模来保证，产品尺寸稳定、互换性好。
“一模一样”（4）冲压产品壁薄、量轻、刚度好，可以加工形状复杂的小到钟表、大到汽车纵梁、覆盖件等。
局限性：由于冲模制造是单件小批量生产，精度高，是技术密集型产品，制造成本高。
因此，冲压生产只适应大批量生产。
1.2.21.2.21.2.21.2.2冷冲压的应用由于冷冲压在技术上和经济上的特别之处，因而在现代工业生产中占有重要的地位。
在汽车、拖拉机、电器、电子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见到冷冲压产品。
如不锈钢饭盒，搪瓷盆，高压锅，汽车覆盖件，冰箱门板，电子电器上的金属零件，枪炮弹壳等等。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
如一辆新型轿车投产需配套2000副以上各类专用模具；一台冰箱投产需配套350副以上各类专用模具；一台洗衣机投产需配套200副以各类专用模具。
五金冲压模具基础知识》教案
五金冲压模具基础知识》教案教案：五金冲压模具基础知识一、教学目标1.了解五金冲压模具的定义和分类。
2.掌握五金冲压模具的主要组成部分和工作原理。
3.了解五金冲压模具的常用材料和加工工艺。
4.能够评估常见的五金冲压模具故障及其处理方法。
5.培养学生对五金冲压模具设计和制造的基本能力。
二、教学内容1.五金冲压模具的定义和分类a.五金冲压模具的定义b.五金冲压模具的分类2.五金冲压模具的主要组成部分和工作原理a.五金冲压模具的主要组成部分b.五金冲压模具的工作原理3.五金冲压模具的常用材料和加工工艺a.五金冲压模具的常用材料b.五金冲压模具的加工工艺4.常见的五金冲压模具故障及其处理方法a.偏冲和压穿b.斜拉和滑动c.粘模和掉模d.五金冲压模具的清洁和保养5.五金冲压模具的设计和制造基本知识a.五金冲压模具的设计要素b.五金冲压模具的制造流程三、教学方法1.课堂讲授：通过教师的讲解，介绍五金冲压模具的定义、分类、组成部分、工作原理、常用材料和加工工艺等内容。
2.分组讨论：将学生分为小组，讨论五金冲压模具的常见故障及其处理方法，激发学生的思考和创新能力。
3.实例分析：以实际案例为基础，分析和解决五金冲压模具的故障，培养学生的实际操作和问题解决能力。
四、教学过程1.导入：通过提问，激发学生对五金冲压模具的兴趣和了解。
2.介绍五金冲压模具的定义和分类。
3.讲解五金冲压模具的主要组成部分和工作原理。
4.分组讨论五金冲压模具的常见故障及其处理方法，并展示讨论结果。
5.讲解五金冲压模具的常用材料和加工工艺。
6.分析实际案例，解决五金冲压模具故障。
7.介绍五金冲压模具的设计要素和制造流程。
8.总结本节课内容，布置课后作业。
五、教学评估1.学生的参与度：观察学生在课堂讨论和实例分析中的积极程度。
2.学生的表现：评估学生对五金冲压模具基础知识的掌握情况，包括定义、分类、组成部分、工作原理、常用材料和加工工艺等内容。
3.学生的能力：评估学生解决实际案例中模具故障的能力。
冲压基础培训资料-1
五金冲压培训资料第一节冲压常识介绍一、冲压工序术语冲裁：切开、切边、切舌、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、戳切、整修、工序总称等。
1、切开：将材料沿敞开轮廓局部面不是完全分离，被切开面分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面上。
2、切边：利用冲模修切成形工序件边缘，使之具有一定直径，一定高度或一定形状的一种冲压工序。
3、切断：将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离材料成为工件或工序件。
4、冲中心孔：在工序件表面形成陷凹中心孔的一种冲压工序，背面材料无相应凸起（工艺孔）。
5、冲孔：将废料沿封闭轮廓使材料从工序件上分离，在材料或工序件上获得需要的孔6、冲缺：将废料沿敞开轮廓使材料或工序件上分离的敞开轮廓形成缺口，深度不超过宽度。
7、冲槽：将废料沿敞开轮廓使材料或工序件上分离的敞开轮廓呈槽形，深度超过宽度。
8、压筋：起伏成形的一种，当局部成形以筋的形式出现时，相应起伏成形工序称为压筋。
9、压花：强行局部压挤材料，在工序表面形成浅凹花纹、图案、文字或符号，背面无凸起。
10、校平：提高局部或整体平面型，零件平直度的一种冲压工序。
11、落料：将材料沿封闭轮廓分离，被分离材料成为工件，大多为平面。
12、戳切：利用尖刀戳切模进行落料或冲孔，无下模，材料下面为平板（非金属被冲）。
13、整形：依靠材料流动，少量改变工序件形状、尺寸保证工件精度。
14、整修：沿外形成内形切去少量材料，提高边缘光洁度和垂直度，同时提高尺寸精度。
二、冲模零件术语1、上盖板、上模座、垫板、公夹板、脱料板、上模板、下模板、下模垫板、下模座。
2、刃口斜度、刃壁。
3、凸模、凹模、导板模。
4、导柱（内外）、导套、导料板、定位销、顶料销、顶板、顶杆、固定板、废料切刀、定位针等。
三、冲压工艺术语1、工件：已完成工艺工件规定的各道工序的冲件。
2、工序件：已经冲压的坯料或冲件尚需进一步冲压。
3、毛刺（批锋）：冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
4、毛刺面：边缘有毛刺的冲件平面，对于落料、毛刺面且接触凸模的平面，对于冲孔、毛刺且接触凹模的平面。
冲压及模具的基础知识
整理课件
第一节 冲压成形的特点与分类
一、冲压成形概念 二、冲压成形的特点 三、冲压工序分类 四、冲压变形分类
整理课件
第一节 冲压成形的特点与分类
整理课件
第二节 模具概述
冲模设计与制造必须有系统观点，必须考虑企业实际情况 和产品生产批量，在保证产品质量的前提下，寻求最佳的技术 经济性。
片面追求生产效率、模具精度和使用寿命必然导致成本的 增加，只顾降低成本和缩短制造周期而忽视模具精度和使用寿 命必然导致质量的下降。
整理课件
第三节 冲压成形工艺流程及零件成形 常见问题
冲 压 成 形 产 品 示 例 一
日 常 用 品整理课件
——
第一节 冲压成形的特点与分类
汽 车 覆 盖 件
冲压成形产品示例二——
飞 机
高科技产品
蒙
皮
整理课件
三、冲压的工序
• 由于冲压件的形状、尺寸和精度不同，因此，冲压 所采用的工序种类亦各异。据其变形特点，可以分 为：分离工序、成形工序。
• 一类是分离工序：主要包括切断、冲裁、切口、切 边等。其特点是板料所受外力超过抗剪强度，使其 一部分与另一部相互分离。
整理课件
第四节 操作工应掌握基础知识
A：冲压操作工掌握“三好”“四会”基本内容 a：三好：管好、用好、修好。 1； 管理好设备：操作工管好车间分配责任机台，每天对机
台点检；记好点检记录并保持记录清洁不得丢失。 2；用好设备：严格遵守操作规程，正确使用、合理润滑。
做好下班设备“无脏乱差”、填好规定记录。 3；修好设备：严格执行维护规程，熟悉设备性能，操作原
冲压基础知识培训课件
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间隙( C)偏小，易拉穿工件，使模具加速磨损，降 低寿命；
间隙(C)偏大，拉深件精度变差，易起皱。 3)拉深系数 m=d/D ≮0.5～0.8 许多工件要经过多次拉深;
多次拉深造成加工硬化，穿插中间退火可消除硬化。
正装复合模
倒装复合模
冲压基础知识培训
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单工序模、复合模和连续模的特点比较
项目 冲压精度 原材料要求 冲压生产率
单工序模 一般较低
不严格 低
复合模
中、高级精度 除条料外，小件也 可用边角料
较高
连续模 中、高级精度
条料或卷料 高
实现操作机械化 自动化的可能性
较易，尤其适合于 在多工位压力机上 实现自动化
材料、半成品的供应方法
材料为卷材，通过抓钳供应器(空压供应器)连续供 应
半成品转入货架，通过推送器供应。
将半成品架(半成品冲压)移到冲压机主机的旁边， 供应半成品。
与依次传送式相比产品的成品率高。 由于搬运设备的惯量与刚性，不易实现高速化生产。 通用型机器的生产程序改变起来较为困难。
转移型生产工序实例
难，只能在单机上 容易，尤其适合于在单 实现部分机械操作 机上实现自动化
生产通用性
好，适合于中、小 批量生产及大型件 的大量生产
较差，仅适合于大 较差，仅适合于中、小
批量生产
型零件的大批量生产
冲模制造的复杂 性和价格
结构简单，制造周 期短，价格低
结构复杂，制造度 大，价格高
结构复杂，制造和调整 难度大，价格与工位数 成比例上升
冲压模具知识讲座
冲压模具知识讲座1. 概述冲压模具是在工业生产中常用的一种工具，用于将金属材料以冲压的方式加工成各种形状。
本讲座将介绍冲压模具的基本概念、分类、制造工艺等知识。
2. 冲压模具的基本概念冲压模具是指用于冲压工艺的一类模具，主要由上、下模与次模组成。
通过上下模对工件进行冲击，使工件在模具中形成所需的形状。
3. 冲压模具的分类冲压模具根据形状和用途的不同，可以分为以下几类： - 单工位模具：适用于简单的冲压工艺，只能在一个工位上完成冲压操作。
- 组合工位模具：适用于多个工位的冲压工艺，可以在不同工位上完成不同的冲压操作。
- 连续模具：适用于连续冲压工艺，可以连续地冲压工件，提高生产效率。
- 复合模具：适用于复杂的冲压工艺，可以在一个模具上完成多种冲压操作。
4. 冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺包括模具设计、材料选择、加工工艺等多个环节。
- 模具设计：根据工件形状和冲压工艺要求，进行模具的结构设计和参数确定。
- 材料选择：选择适合制造模具的材料，常用的模具材料有钢、铝、铜等。
- 加工工艺：进行钳工、车床、铣床、磨床等多道工序的加工，保证模具的精度和质量要求。
5. 冲压模具的应用领域冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子器件等行业，可用于制造车身件、电器外壳、导电片等各类产品。
6. 冲压模具的优缺点冲压模具具有以下优点： - 高效率：能够快速、连续地进行冲压加工，提高生产效率。
- 质量稳定：模具精度高，工件加工的尺寸稳定，质量可靠。
- 生产成本低：通过模具的重复使用，可以降低生产成本。
然而，冲压模具也存在一些缺点： - 制造周期长：制造一套冲压模具需要较长的时间，增加了产品的开发周期。
- 高成本：冲压模具的制造成本相对较高，需要投入大量的人力、物力和资金。
7. 冲压模具的发展趋势随着制造技术的不断进步，冲压模具的发展也日益成熟。
未来冲压模具的发展趋势包括： - 数控化：模具加工过程将更多地采用数控机床，提高生产效率和精度。
冲压模具基础知识讲解
冲压模具基础知识讲解冲压模具是指用于冲压加工的模具，它是冲压工艺中不可或缺的重要工具。
冲压模具可以将金属材料以一定的形状和尺寸加工成所需的零部件或产品。
本文将从冲压模具的定义、分类、制作工艺和应用等方面进行讲解。
一、冲压模具的定义冲压模具是指用于冲压加工的工具，它由上模、下模和模具座组成。
上模和下模通过模具座固定在冲床上，形成一个封闭的工作空间。
在冲床的作用下，上下模相对运动，使得金属材料在模具的作用下发生塑性变形，最终得到所需的产品。
二、冲压模具的分类根据冲压工艺的不同，冲压模具可以分为冲裁模、弯曲模和拉伸模等。
冲裁模主要用于将金属材料切割成所需形状的零件，弯曲模用于将金属材料弯曲成一定角度的零件，拉伸模则用于将金属材料拉伸成所需形状的零件。
三、冲压模具的制作工艺冲压模具的制作工艺一般包括设计、加工和装配等步骤。
首先是对产品进行设计，确定所需的模具结构和尺寸。
然后，根据设计图纸进行材料的选择和加工工艺的确定。
最后，将各个零部件进行加工和装配，形成完整的冲压模具。
四、冲压模具的应用冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
在汽车制造业中，冲压模具被广泛用于汽车车身、车门、车窗等零部件的生产。
在家电制造业中，冲压模具被用于冰箱、洗衣机、空调机壳等产品的制造。
在电子行业中，冲压模具则被用于手机、电脑等产品的制造。
冲压模具的应用不仅可以提高生产效率，还可以保证产品的质量和一致性。
通过合理的模具设计和制作工艺，可以实现高效、精确的冲压加工，大大提高了生产效率和产品的竞争力。
总结：冲压模具是冲压加工不可或缺的重要工具，它通过上下模的运动，将金属材料加工成所需的零部件或产品。
冲压模具根据冲压工艺的不同，可以分为冲裁模、弯曲模和拉伸模等。
冲压模具的制作工艺包括设计、加工和装配等步骤。
冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子等行业，可以提高生产效率和产品质量。
通过合理的模具设计和制作工艺，可以实现高效、精确的冲压加工，为工业生产提供了重要的支持。
冲压工艺知识培训
冲压工艺知识培训引言冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
冲压工艺可以高效地将金属板材通过压力加工成各种形状的零件。
本文档将介绍冲压工艺的基本知识和培训内容，旨在帮助读者全面了解冲压工艺，并提供相关培训。
1. 冲压工艺概述冲压工艺是通过模具和冷却工艺的组合，将金属板材按照设计要求进行加工的方法。
冲压工艺具有以下特点：•高效：冲压工艺可以在短时间内完成大批量的生产，提高生产效率。
•精确：冲压工艺可以实现高精度的零件加工，满足复杂零件的制造需求。
•灵活：冲压工艺可以适应不同形状和规格的零件加工，具有较高的适应性。
•经济：由于冲压工艺的高效性和精确性，可以降低生产成本和人工成本。
2. 冲压工艺的流程冲压工艺的基本流程包括以下几个步骤：1.板材准备：选择适合的金属板材，并进行切割和整理，以确保板材符合冲压工艺的要求。
2.模具制造：根据产品的设计要求，制造适合的冲压模具，并进行检验和调整，确保模具质量和精度。
3.冲压加工：将板材放置在模具上，通过冲压机的运动将模具上的凸模和凹模加压，使板材发生塑性变形，最终形成零件的形状。
4.修整处理：通过切割、打磨和清洁等工艺处理，去除零件上的毛刺和锈蚀，使零件表面光滑。
5.检验和包装：对零件进行质量检验，合格的零件进行包装和标识，以便于后续使用和销售。
3. 冲压工艺中的常见问题及解决方法在冲压工艺中，常见的问题包括：•金属板材的变形和破裂•模具的磨损和损坏•零件表面的毛刺和锈蚀针对这些问题，可以采取以下解决方法：•选用合适的板材，保证其材质和硬度符合要求，避免过度变形和破裂。
•定期检查和维护模具，确保其精度和使用寿命。
•使用适当的冷却液和润滑剂，减少零件表面的毛刺和锈蚀。
4. 冲压工艺的关键技术冲压工艺中的关键技术包括：•板料的计算和选择：根据产品的设计要求，计算并选择合适的板材，以确保其能够满足冲压工艺的要求。
•模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸，设计和制造适合的冲压模具，确保模具的精度和使用寿命。
冲压基础知识培训课件
3、将模具放在压力机台中间位置，保证模具压力中心与机床压 力中心重合。若模具需要顶杆则先按照图样位置将顶杆放入压 力机台面孔内，并把模具位置摆正；
4、调节压力机滑块，使其紧贴模具上模座的平面，并将上模紧 固在滑块上。然后用用对角拧紧法将上模固定在滑块上，下模 初步固定在压力机工作台面上（不拧紧螺钉）；
；
• 检查压力机上的打料螺钉，并调节到适当位置； • 检查压力机上的压缩空气垫的操作是否灵活、可靠。 （4）检查冲模的表面质量 • 检查冲模零件是否齐全 • 检查冲模表面是否符合技术要求，检查是否有废料和
异物，模具表面是否有损伤等；
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二、冲模安装在压力机上的要求 1、对压力机的要求 （1）压力机的规格与所安装的冲模应符合规定的工
艺要求。由于在压力机上工作时，任何工艺上的破 坏，可能招致严重的事故。因此在安装使用模具之 前务必清楚它们是否与所规定的工艺要求相符，即 压力机的吨是否大于冲模的工艺力。只有在确定其 与工艺要求完全相符之后，才能安装冲模；
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（2）压力机的制动器、离合器及操作系统等工作正 常；
（3）检查压力机是否有连冲的现象，若有连冲现象 ，应经调整后在安装；
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分离工序：
分离工序是指板料或坯料受力后，应力超过了 材料的强度极限，而使材料发生剪切，其目的是 在冲压过程中，使零件或坯料沿一定的轮廓相分 离，如：落料，冲孔，切边等。
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落料(BL):将平直的毛坯沿一定的轮廓线分离的冲压工 序。
修边(TR):将拉延或成形工序件的工艺补充部分去 除的冲压工序。
成形工序：
成形工序是指坯料受力后，应力超过了材料的屈服 点，经过塑性变形后，最后形成一定形状的加工工序，如 ：弯曲，拉深，冷挤压，成形等工序。
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冲压模具讲座第一章 概论一.冲压加工的重要性及优点。
1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。
如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
2.优点：1）生产率高。
2）精度高，质量稳定。
3）材料利用率高。
4）操作简便，特别适宜于大批量生产和自动化。
二.冲压加工的概念。
1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状和尺寸零件的加工方法。
冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。
冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工。
在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。
随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。
影响冲压加工的因素：三.冲压工序的分类。
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同冲压加工系统人冲压 工艺安 全自 动 化 安 装润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压力 机 模具 材料 辅助 装 置具软 件硬件的工序。
冲压的基本工序：1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。
1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上；2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。
2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭.3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲.4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。
5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。
切口切边剖切6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲）。
7.卷圆：将板料端部卷圆。
8.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。
弯曲卷圆扭曲9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。
10.变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底厚，壁薄的工件。
11.孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。
拉深变薄拉深孔的翻边12.外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。
13.缩口：将空心件的口部缩小。
14.扩口：将空心件的口部扩大，常用于管子。
外缘翻边缩口扩口15.起伏：在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。
16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。
17.胀形：将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。
起伏卷边胀形18.旋压：利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状（分变薄与不变薄两种）。
19.整形：把形状不太准确的工件校正成形。
20.校平：将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平。
旋压整形校平21.压印：改变工件厚度，在表面上压出文字或花纹。
22.正挤压：凹模腔内的金属毛坯在凸模压力的作用下，处于塑性变形状态，使其由凹模孔挤出，金属流动的方向与凸模运动方向相同。
23.反挤压：金属挤压过程中，沿凸模与凹模的间隙塑流，其流动方向与凸模运动方向相反。
24.复合挤压：正挤与反挤的结合。
压印正挤压反挤压复合挤压四．冷冲模类型和特点。
1.模具分类（按冲压工序的组合方式分）。
1）单冲模：在模具上只有一个加工工位，而且在冲床的一次行程中只完成一类冲压加工工艺。
2）复合模：在模具上只有一个加工工位，在冲床的一次行程中完成两类以上的加工工艺。
3）级进模：有多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的一次行程中完成一系列不同的冲压加工。
三类模具的优缺点比较：2.级进模特点：1)冲压生产效率高。
级进模可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及装配等工艺，减少了中间转运和重复定位等工作，而且工位数量的增加不影响生产效率，可以冲制很小的精密零件。
2)操作安全简单。
级进模冲压时操作者不必将手伸入模具的危险区域。
对大量生产，还采用自动送料机构，模具内装有安全检测装置。
3)模具寿命长。
复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹的受力状态，提高了模具强度。
此外，级进模还采用卸料板兼作凸模导向板，对提高模具寿命也非常有利。
4)产品质量高。
级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不变和累积误差。
5)生产成本较低。
级进模由于结构比较复杂，所以制造费用较高，同时材料利用率较低，但由于级进模生产效率高、压力机占有数少、需要的操作工人数和车间面积少，减少了半成品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。
6)设计和制造难度大，对经验的依赖性强。
级进模结构复杂，技术含量高，设计灵活性大、难度大；设计和制造中的经验、推断和目测工作量多，人才培养时间长，个人之间的差异大；同一产品零件可有多种不同的设计方案，设计的灵活性大；设计和制造周期长，费用高，适用于批量生产。
级进模还受产品零件尺寸限制，产品尺寸不宜太大。
7)按订单生产，而不是按计划生产，订货受市场影响大，交货期要求短。
五．级进模的功能功能：级进模的基本功能是利用凸模和凹模在板料上施加一定形式和大小的作用力，使材料产生塑性变形，从而将毛胚转变为产品零件的能力。
六．级进模的设计方法。
1.级进模设计流程。
级进模设计也是一个系统，其流程如图1-8所示。
具体可以分为四个阶段：工艺设计、排样、概要设计、结构设计、零件设计。
1）工艺设计:即是对产品零件所包括的成形工序逐一进行分析，以确定产品零件的加工工艺方案。
工艺设计前应充分了解产品零件的要求及实际的生产条件。
2）排样与概要设计以工艺设计可行为前提，具体确定级进模加工产品零件时的工序方案和模具的基本结构形式，初步给出模具的估价和制造周期，确定是否继续开展模具详细的设计和制造。
3）结构设计和零件设计就是为级进模正式投入生产而具体地开展的设计，在这一阶段部分模具零件的加工也将同期展开。
结构设计与零件设计的结果是模具装配图、需加工的模具零件的工程图。
2.设计注意事项。
1）要用系统的观点，从冲压、模具制造等多方面构成的大系统中确定级进模的结构和零件方案，要重视实践经验的作用。
要切合实际，确立切实可行的模具方案，同时要考虑现有的模具制造条件、冲压生产条件。
2）级进模结构复杂，设计难度大，制造费用高，周期长，因此设计应坚持科学、严谨、求实的精神，认真分析、详细规划，务求设计合理、制造方便、满足使用要求。
要充分了解产品零件加工的需求和模具制造和使用条件,表1-5是级进模设计前应掌握的数据。
表1-6是级进模设计时的规划表。
3）模具设计和制造具有技术密集型的特点，设计和制造密切相关。
随着产品市场竞争的加剧和计算机技术的发展，产品制造周期日益缩短，对模具设计和制造周期的要求也愈来愈短，因此，模具设计和制造的交叉并行已成为必然。
表1-5 级进模设计前应掌握的数据材 料 插 入产 品 搬 出表1-6 级进模设计规划表Z表1-8 级进模设计流程：一级进模结构1.从总体角度来看，级进模结构基本上可分为两大类：日本式模具结构和美国式模具结构。
1）日本式模具结构：利用卸料板压料（常见模具结构）。
优点：压料可靠，模具生产时稳定性好；缺点：噪音大。
2）美国式模具结构：没有卸料板，采用局部压料（两者更本区别）优点：噪音小，速度高；缺点：压料不是很可靠。
2.级进模的构成。
模板（8块板）凸模工作零件（入子）模具凹模主导向导向零件零件副导向连接零件（螺钉，等高套筒及垫圈）定位零件（定位销，导正销，定距侧刃，灌胶PIN）导料零件（导板，Lifter）辅助零件传力零件(螺塞，弹簧，传力销)检测装置（误送/叠料/波动/光电检测）其它（压板，止高块，限位柱,浮料块,浮料销，顶杆二结构设计原则.1.尽量选用成熟的模具结构或标准结构。
2.模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求。
3.结构应尽量简单、实用，要具有合理的经济性。
4.能方便地送料，操作要简便安全，出件容易。
5.模具零件之间定位要准确可靠，连接要牢固。
6.要有利于模具零件的加工。
7.模具结构与现有的冲压设备要协调。
8.模具容易安装，易损件更换方便。
三模具基本尺寸1.模具平面尺寸模具平面尺寸是指模具轮廓最大尺寸，它易凹模外形尺寸为基础，以最终选择的模架尺寸为准。
2.模具闭合高度模具闭合高度是指模具处在最低点的工作位置时，上模座的上表面到下模座的下表面之间的距离。
即为模具各块模板厚度之和。
压力机闭合高度是指压力机滑块在下死点时，滑块底面到压力机工作台面上平面的距离。
由于多数压力机滑块高度可上下调节，当压力机连杆调至最短时的闭合高度称为压力机最大闭合高度Hmax,而当压力机连杆调至最长时的闭合高度称为最小闭合高度Hmin。
为了保证模具能装在压力机上工作，模具闭合高度必须小于压力机闭合高度。
最好H位于Hmin和Hmax之间，一般应满足Hmin+10≤H≤Hmax-5第二节工作零件设计一．凸模的结构设计（考量凸模的强度、钢性）：1.凸模的分类：1）按凸模断面形状可分为简单形状和复杂形状两种；2）按刃口形状可分为平刃、斜刃和其它专用凸模；3）按固定方法可分为台阶固定、螺钉固定、压板固定等；4）按结构形式可分为整体式、镶拼式、直通式、阶梯式和带护套式。
2.凸模结构的基本形式。
1）圆凸模(标准件)。
TYPEIV2）机械加工凸模。
凸模的加工方法一般有线割和磨削:W/C—线割; G—磨床； PG—光学曲线磨床1°线割加工异形凸模，凸模内R≥0.150较好，因线割丝的直径Φ取0.20mm和0.30mm 加工较经济；线割的零件表面光洁度不高，加工零件的使用寿命没有磨削来的高；2°细小凸模设计成上头小下头大，以保证零件强度要求；规则形状用磨床加工，R取10mm或20mm；不规则形状用PG加工R取40mm；3.凸模的导向（卸料板）。
卸料板在对阶梯型凸模、PG加工之凸模导向时，要确保在模具处于最大闭合高度时，剥料板与凸模的最小重叠部分长度不小于3～5mm。
4.凸模上的“闪位”：1）产品上的凸起； 2）模仁5.冲裁凸模长度的确定：凸模长度=PP板厚度+SBP板厚度+SP板厚度+(1～2mm)二．入子设计：1.冲子固定板入子目的：便于改模；便于更换料号。
设计要点：1）形状力求简单，便于加减垫片；2）要具有防呆功能；3）与固定板单边间隙0.01mm；与冲子单边间隙0.01mm。
2.卸料板入子目的：便于改模；便于更换料号；磨损了可以更换,即提高模具寿命。