冲压模具技术要求
冲压模具设计制造标准
冲压模具设计制造标准
冲压模具是制造行业中常用的一种模具，它在汽车、家电、电子产品等领域有
着广泛的应用。
冲压模具设计制造标准对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将从设计、制造、使用等方面介绍冲压模具的标准要求。
首先，冲压模具的设计应符合相关的标准要求。
在设计过程中，需要考虑产品
的材料、尺寸、形状等因素，以及模具的结构、材料、热处理等要求。
设计人员需要熟悉相关的标准规范，如GB/T 13306-2011《模具零件名称》、GB/T 13307-2011《模具零件图样》等，确保设计的模具符合产品的要求。
其次，冲压模具的制造也需要按照标准进行。
制造过程中需要严格控制模具的
尺寸精度、表面质量、硬度等要求，确保模具的使用性能。
同时，还需要按照相关的标准进行模具的热处理、表面处理等工艺，提高模具的耐磨性和使用寿命。
另外，冲压模具在使用过程中也需要符合一定的标准要求。
操作人员需要按照
相关的安全操作规程进行操作，确保人身安全和设备的正常运行。
同时，还需要定期对模具进行检查、保养和维护，延长模具的使用寿命，提高生产效率。
总之，冲压模具设计制造标准对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
设计
人员、制造人员和操作人员都需要严格按照相关的标准要求进行工作，确保模具的质量和性能达到标准要求，为企业的发展提供有力支持。
冲压模具设计技术要求
冲压模具设计技术要求模具设计技术要求江淮福臻车体装备有限公司2005年3⽉16⽇甲⽅：安徽江淮福臻车体装备有限公司⼄⽅：安徽江淮福臻车体装备有限公司（以下简称甲⽅）委托（以下简称⼄⽅）设计项⽬中个冲压件套模具，为保证设计质量，经双⽅认真协商达成以下协议。
⼀、所设计冲压件的资料注：1 各⼯序模具使⽤⽣产线及设备在⼯艺⽅案会签时确定2 模具详细资料见⼯程图（DL）⼆、双⽅承担的⼯作和责任1、甲⽅1）提供完整、清晰的产品图纸和数模，产品更改时提供书⾯通知，明确更改内容；2）提供设备规格(附后)；3）负责确定设计所选⽤标准件的⼚家；4）负责⼯程图、模具图纸的会签及泡沫模型实物状态的确认；5）负责确定⼯程图及模具图纸的会签⽇期。
2、⼄⽅1）审查⼯艺合理性，对⽆法完成的⼯序提交双⽅讨论，经甲⽅、⼄⽅双⽅审查完成甲⽅签字后⽅可进⾏更改；2）⾃双⽅签订订货合同⽇起，⼄⽅按甲⽅确定的会签⽇期进⾏设计及会签；3）⼄⽅必须向甲⽅提供完整的电⼦版⼯程（DL）图（⼯序内容完整，图形表⽰清晰）和其他相关图纸、资料；4）⼄⽅必须对所设计的图纸进⾏认真校对和审核，电⼦版图纸上必须有设计⼈员、校对⼈员、审核⼈员的签名；5）所有结论前的产品及⼯艺更改，涉及到设计内容的则需要修改相应⼯程图、模具图及检具图。
对于⼯作量较⼤的，增加费⽤问题与甲⽅协商解决；6）按甲⽅清单注明的零件需做成型模拟分析的，提供模拟结果并对结果负责；7）⼄⽅所设计模具必须符合甲⽅⾃动化⽣产要求：机械⼿上下件、⽓动挺件、废料⾃动滑出等；8）如甲⽅在⽣产制造过程中对⼄⽅所设计的图纸存在疑问，⼄⽅有责任在24⼩时内派技术⼈员对现场进⾏解疑及指导。
三、模具寿命及冲压线分布1、开发模具⽣产纲领要求：总寿命万辆，（双、单）班万辆/年。
2、冲压设备流⽔分布图⽰：1） A线：2) B1线：3） B2线：4） C1线：5）C2线：四、制图标准的基本要求1、⼄⽅在进⾏⼯艺⽅案和模具设计时，应按本协议要求执⾏，如设计时有超出本协议的内容，可双⽅协商解决。
冲压件生产及工艺技术标准
冲压件生产及工艺技术标准冲压件是指通过模具将板材进行冲压变形、切割、折叠、拉伸等加工工艺，制成规定形状和尺寸的金属件。
冲压件具有尺寸精确、形状复杂、质量稳定、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
冲压件的生产过程包括工艺设计、模具制造和冲压加工三个环节。
首先，根据产品的形状和需求，进行工艺设计，确定材料的选择、厚度的测量和模具的设计。
其次，制造模具，模具的制作需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，模具一般由上模和下模组成。
最后，进行冲压加工，将制作好的模具放入冲压机中，通过冲压机的力量，使模具对板材进行压缩、切割、折叠等操作，最终得到所需的冲压件。
冲压件的工艺技术标准主要包括以下几个方面：1. 材料选择和精度要求：冲压件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定，通常选用金属材料，如钢板、铝板等。
同时，冲压件的尺寸精确度要求较高，达到产品设计要求。
2. 模具设计和制造：模具的设计应符合产品的形状、尺寸和材料要求，确保冲压件的质量和生产效率。
模具的制造一般采用数控加工等先进工艺，确保模具的精度和稳定性。
3. 冲压工艺参数：包括冲击力、压缩力、冲头行程、冲压速度等参数的设定，这些参数决定了冲压件的成形过程和质量。
4. 表面处理：冲压件在成形过程中，可能会产生裂纹、毛刺等问题，需要进行表面处理，如研磨、打磨、抛光等，提高冲压件的质量。
5. 检测和质量控制：对冲压件进行尺寸、形状、质量等方面的检测，确保产品符合标准要求。
同时，建立完善的质量控制体系，监控生产过程，及时发现和纠正问题。
冲压件生产和工艺技术标准的制定，可以确保产品的质量和稳定性，提高生产效率，减少生产成本。
同时，还可以推动行业的发展和创新，提高冲压件在各个领域的应用和竞争力。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求冲压工艺技术要求冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。
在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。
冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面：1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。
同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。
2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。
常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。
模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。
同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。
4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。
机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。
设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。
5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。
工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。
这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。
6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。
在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。
7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。
为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。
同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。
冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。
通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。
五金冲压件技术要求标准
五金冲压件技术要求标准一、引言五金冲压件是指利用模具对金属材料进行冲压加工，制作各种形状的零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保五金冲压件的质量稳定和生产效率，制定一套严格的技术要求标准是十分必要的。
二、材料要求1. 材料应选用优质金属材料，如冷轧板材、热轧板材等，符合国家标准。
2. 材料的厚度、硬度和强度应满足设计要求，并能够确保冲压加工后的产品符合强度和耐久性要求。
三、设计要求1. 模具设计应符合产品的结构要求，确保冲压件的几何形状、尺寸和孔位精度满足设计要求。
2. 充分考虑材料的拉伸变形特性和冲压时的应力分布，避免产生裂纹、翘曲等缺陷。
四、冲压工艺要求1. 冲床设备应具备稳定的性能和精度，确保冲压件的加工精度和表面质量。
2. 合理确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲头速度、冲头行程和冲座间距等，以确保产品的成型质量和生产效率。
3. 对于复杂工件，应采用逐级成形或多工位冲压工艺，以确保产品的成形质量和精度。
五、质量控制要求1. 制定严格的产品质量检验标准，包括外观质量、尺寸精度、表面平整度、材料硬度等项目，保证产品的质量稳定。
2. 引入先进的检测设备和工艺控制手段，如光学测量仪、数控冲床等，以实现产品质量的在线监测和控制。
3. 建立完善的产品质量追溯体系，确保每一批产品都可以进行追溯和溯源，对质量问题进行追踪和处理。
六、环境保护要求1. 在生产过程中，严格遵守环保法律法规，减少废水、废气和废固体的排放。
2. 推广清洁生产技术，降低资源消耗和能耗，减少对环境的影响。
3. 加强废品回收和利用，减少对自然资源的浪费，实现循环经济发展。
七、安全生产要求1. 坚持安全第一的原则，加强安全生产管理，确保生产过程中不发生安全事故。
2. 提高员工的安全意识，加强安全培训，提供必要的劳动防护设备，保障员工的人身安全。
八、结论五金冲压件技术要求标准是确保产品质量和生产安全的重要保障，对企业的技术水平和管理能力提出了更高要求。
冲压件技术要求
模具设计制造技术要求一、总体要求设计和制造K综合车架增加的冲压件模具。
生产纲领：年产3万辆，双班制。
模具使用寿命30万次。
二、模具规格1.模具结构形式(1)模具结构形式为钢板式结构或框架式结构，所有尺寸及零部件：选用及加工均采用公制。
模具本体为钢板式结构：参照《中国机械工业标准模具卷》钢板模架标准进行设计，应保证模具的强度、钢度和外观质量。
材质为45号钢。
模具本体为框架式结构：模板选用（汽车冲模标准汇编）模架标准，材质为ZG45。
(2)导柱，导套采用压入式结构。
选用（汽车冲模标准汇编）QM1201、QM1221标准。
拉延模可采用导板导向，导板采用自润滑式导板。
(3)所有模具凸凹模工作部位局部或整体淬火后，不允许出现软点、烧伤、裂纹。
(4)模具图中应反映模具的进、出料方向，气顶杆位置，闭合高度。
(5)模具定位要操作方便、可靠，模具上、下模前端标记处明显。
(6)修边废料可以人工收集，易于拿取；废料不能滑出工作台，原则上采用废料盒装置，装入量应不小于80件废料。
废料盒要取放方便。
(7)拉延模和整形模要设置到底标记，左右合模件设置左右标记L、R；标记安装在模具上模上。
(8)起吊装置采用（汽车冲模标准汇编）QM标准，便于模具的起吊、翻转；设置上、下连接板。
(9)模具结构设计要便于工人操作，保证操作者人身、设备及模具安全。
(10)以上所述内容及其它未说明内容参阅（汽车冲模标准汇编）、（中国机械工业标准模具篇）。
2. 模具工作部位材料(1)拉延模：凸、凹模及压边圈采用Cr12MoV，整体淬火，其硬度不低于HRC55。
(2)修边冲孔落料模：a.修边刃口采用T10A，整体淬火，其硬度为HRC60±2；b.冲头采用Cr12MoV，球锁式快换冲头，对于特殊结构由会签时确定。
c.凹模套采用Cr12MoV甲方认可的标准凹模套（保证同轴度且具有互换性）凹模套的防转方法采用甲方认可的Φ4mm的防转销。
(3)弯曲成形模：凸凹模采用Cr12MoV。
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理是利用冲压模具对金属材料进行塑性变形，使其获得所需的形状和尺寸。
冲压模具工艺成型的要求主要包括以下几点：
1. 材料的选择：冲压模具工艺要求使用具有良好塑性和可加工性的金属材料，如钢材、铝材等。
2. 模具的设计：冲压模具的设计要考虑到成型工艺的要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等。
同时还要考虑到模具的强度、刚度和耐磨性等因素。
3. 成型过程的控制：冲压模具的成型过程需要进行精确的控制，包括料的进给、下模、冲击等，以确保产品的质量和尺寸的精度。
4. 模具的维护和保养：冲压模具工艺成型需要定期对模具进行清洁、润滑和修复，以保证模具的使用寿命和成型效果。
5. 成品的质量检验：冲压模具工艺成型完成后，需要对成品进行质量检验，包括尺寸、外观、材质等方面的检验。
冲压模具工艺成型原理与要求是通过合理设计模具、精确控制成型过程、对模具进行维护和保养，并对成品进行质量检验，以获得满足要求的成型产品。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
冲压工艺通用技术要求标准号
冲压工艺通用技术要求标准号冲压工艺通用技术要求标准前言冲压是一种常见的工艺方法，在许多行业中都有着广泛的应用。
为了确保冲压工艺的质量和效率，制定一套可供参考的冲压工艺通用技术要求标准是至关重要的。
本文将详细介绍冲压工艺的通用技术要求，包括设备要求、工艺要求、材料要求等。
一、设备要求（一）冲床设备1. 冲床的性能应达到设计要求，能够满足冲压产品的要求。
2. 冲床的操作面板应设置合理，易于操作。
3. 冲床应配备有可靠的安全措施，保证操作人员的安全。
4. 冲床应配备适当的冷却装置，以确保设备正常运行。
（二）模具设备1. 模具的设计应合理，能够满足冲压产品的要求。
2. 模具的制造工艺应符合相关标准，确保模具的质量。
3. 模具应配备有足够的保养设备和工具，以确保模具的寿命和稳定性。
4. 模具的安装和调试应仔细进行，确保冲压工艺的稳定性。
二、工艺要求（一）工艺参数1. 冲床的行程、冲频和冲程深度等参数应根据冲压产品的要求进行设定。
2. 冲床的行程和冲程深度应适当，以防止冲切过程中的材料损坏。
3. 冲床的冲频应合理，确保冲切效率和质量的平衡。
（二）冲裁工艺1. 冲切模具的设计应遵循工程原理，确保冲切刀具的刚性和稳定性。
2. 冲切模具的刀口应锋利、平整，以保证冲切过程中的切削质量。
3. 冲切过程中要做好冷却润滑工作，避免发生冲渣和刀具磨损。
（三）成形工艺1. 冲床的下死点和上死点应根据冲压产品的要求进行设定。
2. 冲床的下死点和上死点的位置应准确，以保证成形的精度和一致性。
3. 冲床成形过程中要注意加热和冷却，避免产生应力和变形。
三、材料要求（一）板材材料1. 板材的厚度和材质应符合冲压产品的设计要求。
2. 板材的表面应平整，无明显的划痕和变形。
3. 板材的硬度应符合冲压工艺的要求，以保证成形的顺利进行。
（二）塑性材料1. 塑性材料的表面应光滑，无明显的缺陷和杂质。
2. 塑性材料的润滑性应良好，以减少摩擦和热量的产生。
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附件 3
用 T10A 钢时 HRC58~62；采用空淬钢时 HRC55~60。 4.3.3 压料根据需要采用氮气缸结构（具体见报价表）。
5 标记
5.1 铸件上下模前侧需铸出“F”标记。 5.2 模具零部件（除标准件外）均需打印出材料牌号。 5.3 模具涂色要求：见附表 1。 5.4 每套模具的前侧适当部位配有铭牌，有顶杆的模具应配有顶杆位置图。 5.4.1 铭牌（铝牌，样式见图 3）
压力 行程
工艺 几何 尺寸
速度
缓冲 打料 移动 工作 台 机器 外形 尺寸
名
称
单位
数值
公称力
回程力
液压垫力
滑块行程
液压垫行程
开口高度
工作台有效尺寸
左右 前后
工作台面 T 型槽尺寸
间距 槽宽
左右
液压垫孔中心距
前后 间距
孔径
工作台面距地面到度
空程
滑块速度
工作
回程
液压垫速度
快顶 慢顶
冲裁缓冲力
冲裁缓冲可调距离
适用范围 模具非加工表面 弹性元件的盖板 气动机构的活动构架 定位元件的非工作面 行程限位器非工作面 导柱座及导套的非加工面 安全螺钉头部
4
颜色 翠绿 黄色
附件 3
3 4
警戒色 防护色
安全侧销头部及锁片 废料盒前面、连接板 活动式废料滑道的非滑动表面 安全区 存放限制器外表面 前方标志符“F” 防护板、防护罩、支撑面
某冲压件检具设计顺序号 工装代号 零件号 产品代号
例如： JL7156—1209460— L86 —C01
设计顺序号：第一次设计 工装代号 零件号：1209460（名称为发动机罩外板） 产品代号：JL7156
2
附件 6
RZU16000 千牛快速薄板拉深液压机 主要技术参数
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
400
mm/s
20-30
mm/s
300
mm/s
160
mm/s
15
KN
16000
mm
200
KN
40×8
mm 向
150 前
mm/s
50
mm
2500
mm
~9500
mm
4200
mm
10000
mm
8000
KW
~438
备注
附件 6
HZU8000 千牛单动薄板拉深液压机 主要技术参数
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
零件名称
工序内容
吉利集团徽
模具代号 按“附件 6”
标
使用压机代号
总质量
上模重
制造日期
制造厂商名称
图3 5.4.2 顶杆位置（铝牌，见图 4）
L=
H=
图4
注：a、“●”表示压机模具装配快速定位孔；
b、“○”表示顶杆布置；
c、“L”表示顶杆工作行程，“H”表示顶杆有效行程。
6 模具涂色要求
序号 1 2
区分 整体色 注意色
L 标记并取代到位标记，压印不得留在制件暴露面上。 4.1.4 排气孔：按模具需要设置适当数量的排气孔，排气孔直径≤￠6mm，排气孔上应套
有带弯头的软管或铜管。 4.2 冲孔 4.2.1 冲头
a、 优先选用台肩冲头； b、冲孔直径 d≤8mm（异型孔短边≤8mm）时，采用快换结构形式。 4.2.2 凹模（冲孔凹模镶套） 凹模采用压入式，异型凹模应使用侧键止动。 4.3 翻边整形类模具 4.3.1 材质：本体 HT300，被包容翻边型面和工作型面采用铬钼铸铁，特殊时局部强化； 凹模采用 T10A（工具钢）或 7CrSiMnMoV（空淬钢）镶块结构。翻边高度大时，凹模采 用合金工具钢镶块整体淬火，凹模镶块安装处采用整体铸造式挡墙。当料厚≥1.5mm 时， 采用 T10A 钢；当料厚＜1.5mm 时采用空淬钢。 4.3.2 热处理：被包容面和主要工作区域表面硬度同拉延模；凹模镶块工作表面硬度：采
（或顶料）不畅导致制件变形或擦伤制件表面。 3.6 废料处理 3.6.1 冲小孔废料用废料盒接存。废料盒取放应方便，定位可靠，且能自锁，废料盒的容
量应能存放大于 500 冲件的废料。 3.6.2 冲孔时，凹模刃带所含废料应≥3 件≤5 件。 3.7 制件定位 3.7.1 冲压件在各工序的定位要求稳定可靠，操作安全、方便，且便于维修，各工序定位 基准尽可能统一。 3.7.2 产品基准孔，应在前面适当工序冲出，并作为后工序的主要定位基准，以保证产品 质量稳定。 3.7.3 拉延时板料采用两相邻边靠定位销定位，后序以形状定位为主，必要时增加辅助定 位。 3.8 模具导向 3.8.1 大中型模具中，拉延、整形、翻边模采用导板导向机构，凸模与压边圈采用 6~8 块 导板，压边圈与凹模采用 4~6 块导板；切边、冲孔模一般采用压入式导柱导套结构，有侧
工装代号由类、组和分组代号组成。具体形式如下： C××
某冲压件模具作业顺序号 某冲压件模具设计顺序号 工装代号 零件号 产品代号
分组代号 组代号 类代号
例如：
JL7156—1209460— C00 —C01 — 1 / 6
左前边梁模具总序为 6 序 此模具为左前边梁第 1 序 设计顺序号：第一次设计 工装代号：C00（见下表） 零件号：1209460（名称为发动机罩外板 产品代号：JL7156
3 安装、操作、安全等
3.1 模具的闭合高度应适合在工艺规定的设备上使用。 3.2 模具安装 3.2.1 模具以装模 U 型槽固定，U 型槽尺寸详见图 1，模具 U 型槽个数：模具长度≥3000mm 时，上模 8 个，下模 8 个，模具长度≥1500mm 时，上下模各 6 个，模具长度＜1500mm 时，上下模各 4 个。 3.2.2 模具还应考虑在有关压机上通用（针对具体制件而定）。
工装代号表
工装代号 模具名称
C02 拉延模
C08 冲孔模
C04 复合模
C09 翻边模
C03 成形模
1
附件 5
检具编号方法
1 编号构成
检具的编号包括车型代号、产品代号、工装代号及设计顺序号。
2 检具编号规则
检具编号的首部是产品代号（JL7156）和零件号，然后是工装代号，最后是某冲压件检具设计顺序 号。具体形式如下： JL7156—×××××××—L 86—C × ×
数值
8000 3150 1500 450 1800 4500 2500 300×6-450-300×6
28 3600 1500 150×150 φ52 680 400 20-30 200 160 6300 200 150 400 9226 6883 7100 7000 170
4 模具材料选用及模具结构
大、中型模具模体采用实型铸造，在保证模具的强度、刚度、稳定性及外观质量的同 时，可考虑分体结构，并尽量减轻模具重量。 4.1 拉延类模具 4.1.1 材料：凸模、压边圈、凹模，选用铬钼铸铁。 4.1.2 热处理：主要工作表面火焰淬火，铸件 40kg 以上时，表面硬度在 HRC48 以上。 4.1.3 压印标记：对拉延类和整形类模具应对角设置 2 个到位标记，左右对称件使用 R、
红色 黄黑相间色
5
附件 5
模具编号方法
1 编号构成 模具的编号包括车型代号、产品代号、工装代号及某冲压件模具工序总数和工序序号数。
2 模具编号规则
模具编号的首部是产品代号（JL7156）和零件号，然后是工装代号，最后是某冲压件模具工序总数 和工序序号。具体形式如下： JL7156—×××××××—C × ×—C × ×— ×/ ×
2
附件 3
向力时必须采用双重导向结构。 3.8.2 导板、导套均采用自润式结构。 3.8.3 采用导柱导套导向时，一般采用四个导柱，有侧向力时应加反侧块。 3.9 安全及其它 3.9.1 模具中的活动部分应设有防护板。 3.9.2 大型模具上模的活动部件（压料板、顶件器等）采用适当数量的侧销装置（工作侧 销，安全侧销）。 3.9.3 大型模具的上、下模设置四个安全铸造平台，以便在设备上维修模具时支撑安全杆。 3.9.4 大型模具应设置连接板，以便模具存放、运输时使用，其安装面应进行机加工。 3.9.5 模具应设置支承块，装有弹性元件的模具存放时，支承块应保证弹性元件不受压。 3.9.6 所有模具应有足够数量的限位块，拉延模压料面周围应有足够数量的平衡块。 3.9.7 铸造表面要平整，无特殊要求的尖角均需倒角。 3.9.8 模具标准件采购指定厂家：大连盘起、西安 1001 所、韩国别特。
左右 前后
工作台面 T 型槽尺寸
间距 槽宽
左右
液压垫尺寸
前后 间距
孔径
工作台面距地面到度
空程
滑块速度
工作
回程
液压垫速度
快顶
冲裁缓冲力
冲裁缓冲可调距离
打料行程
移动工作台承重
地面以上高度
地面以下深度
占地面积
左右 前后
机器总功率
KN KN mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm/s mm/s mm/s mm/s KN mm mm KN mm mm mm mm KW
名
称
单位
压力 行程
工艺 几何 尺寸
速度 缓冲
外形 尺寸
公称力
回程力
液压垫力
滑块行程
液压垫行程
开口高度
工作台有效尺寸
左右 前后
工作台面 T 型槽尺寸