锻压工艺与模具设计复习重点
锻造工艺过程及模具设计第3章锻造的加热
3.6.2 锻件的冷却规范
1．空冷 ：在空气中冷却，速度较快 。
2．坑（箱）冷：锻件锻后放到地坑 或铁箱中封闭冷却，或埋入坑中砂 子、石灰或炉渣内冷却。
3．炉冷：锻件锻后直接装入炉中按 一定的冷却规范缓慢冷却。
3.7 中小钢锻件的热处理
3.7.1 退火 退火是将钢加热到一定的温度，保温
1）反应是可逆反应，向右：氧化反应，向左：
还原反应。 2）加热时，与空气消耗系数有关。
空气消耗系数：又称空气过剩系数，是燃料燃 烧实际供给的空气量与理论计算空气量之比。 3）空气充足时，炉气呈氧化性，空气不足时， 炉 气呈还原性。 4）控制反应前后的生成物与反应物的浓度比。
炉气和被加热钢材的平衡图如下：
• 电热体材料：铁铬铝合金 镍铬合金 碳化硅元件 二硅化钼
图3.1 电阻炉原理图 1－电热体 2－坯料 3－变压器
●盐浴炉加热原理： 电流通过炉内电极产生
的热量把导电介质——盐熔 融，通过高温介质的对流与 传导将埋入介质中的金属加 热。 ●盐浴炉的分类：按照热源的 位置分外热式和内热式。 ●盐浴炉加热的优点：
、
辐射加热坯料。
燃料来源方便、加热炉修造容易、
加热费低、适应性强。
缺点：：劳动条件差，加热速度慢， 质量低、热效率低。
应用范围：大、中、小型坯料。
2 电加热 利用电能转换热能来加热坯料。
1）电阻加热 电阻加热与火焰加热原理相同，根据
发热元件的不同分为： 电阻炉加热、 盐浴炉加热、接触电
加热
• 电阻炉加热原理：利用电 流通过炉内的电热体产生 的能量，加热炉内的金属 坯料。原理如图3.1。
升温快、加热均匀，可 以实现 金属坯料整体或局 部的无氧化加热。 ●盐浴炉加热的缺点：
下篇第8章-锤上模锻工艺与模具设计
主讲教师：刘维锤上模锻工艺根据所用锻压设备及其锻造变形方式，通常将模锻分为锤上模锻、压力机模锻及平锻机模锻等。
模锻锤包括蒸汽空气模锻锤、无砧座锤、高速锤和液压模锻锤。
蒸汽空气模锻锤应用最普遍，一般简称为模锻锤。
锤上模锻工艺在压力作用下，毛坯在锻模型腔中被迫产生塑性变形，从而获得比自由锻更高质量的锻件。
它是大批量锻件生产的主要方法，具有以下特点：①金属在型腔中的变形时在锤头的多次打击下逐步完成的，锤头的冲击力使金属变形，可利用金属的流动惯性，迫使金属充填型腔。
②在锤上可实现多工步成形，锤头打击速度快，生产效率高。
③模锻锤的导向精度不高，锤头行程不固定，模锻件的尺寸精度不高。
④无顶出装置，锻件出模困难，模锻斜度可适当大些。
⑤生产操作方便，劳动强度比自由锻小。
模锻件的分类●按照锻件分模线和主轴线（通过锻件各截面重心的连线在平面图上的投影）的形状以及锻件在平面图上轮廓尺寸比例，将模锻件分为：短轴类锻件长轴类锻件复杂类锻件模锻件的分类短轴类锻件：锻件在平面图上两个相互垂直方向的尺寸相等或相接近，在水平面上的投影为圆形或方形。
主要变形工步的锤击方向与主轴线平行，模锻时金属沿高度、宽度、长度方向同时流动，属于体积变形。
如齿轮、法兰盘、十字头等锻件。
模锻件的分类长轴类锻件：轴线的长度大于其它两个方向的尺寸，锤击方向与轴线垂直，金属沿主轴线流动小，主要沿高度和宽度方向流动。
如连杆和直轴等。
模锻件的分类复杂类锻件：具有短轴类和长轴类两类锻件特征的组合。
模锻件的工艺性便于锻后拔模：如图所示零件，上、下端面及柱面上均带有侧凹，不论将分型面设于什么位置，都不能保证锻后拔模，因此，必须增设锻造余块（敷料）改变锻件外形轮廓。
模锻件的工艺性力求形状简单、对称，避免截面差别过大的凸起、凹入或壁厚过薄：图a）所示零件最小和最大截面之比小于0.5，而且凸缘直径与壁厚相差过大，模锻时，凸缘端部不易充满，容易粘模。
而且凸缘厚度过薄，锻模散热性差。
模具制造工艺复习重点(整理版)97 03.doc
模具制造工艺一、填空题（40分）1.工序：工序是工艺过程的基本单元，指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
2.零件：零件是构成机器或部件不可分拆的基本单元。
3.工件安装方式：直接找正法、划线找正法、釆用家具安装。
3•冷作唤化：金属在冷态塑性变形中，使金属的强度指标提高，塑性指标降低的现象。
4.基准：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
5.精基准：在最终工序和中间工序，用于定位的己加工表面。
精基准的选择：1）基准重合原则：以加工表面的设计基准作为定位基准，避免基准不重合误差。
2）基准统一原则：选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面，以避免基准的转换带来的误差，利于保证个表面的位置精度，简化工艺规程，夹具设计和制造，缩短生产准备周期。
典型的基准统一原则是轴类、盘类零件和箱体类零件。
3）自为基准原则：有些精加工表而要求加工余暈小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准，以提高加工表面本身的精度和表而质量。
4）互为基准原则：能提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀・5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。
补：粗基准：在起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，这种定位表血叫粗基准。
粗基准的选择：1）为保证重要加工面余量均匀，而选择该表面作为粗基准。
2）为保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置和尺寸要求，而选不加工面作为粗基准。
3）粗基准在同一方向只允许使用一次。
4）应保证定位准确、夹紧可靠，夹具简单、操作方便。
&切削加工顺序的安排：1）先粗后精；2 ）先主后次；3 ）基面先行；4）先面后孔。
7.热处理工序的安排：1）预先热处理：包括退火、正火、时效和调质等，目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理准备良好的合金组织，工序位置在粗加工前后；2）最终热处理：淬火、回火、渗碳和氮化处理等，目的是提高零件材料的硬度和耐磨性和强度等力学性能，安排在精加工前后。
热模锻工艺及模具设计
模具下压， 坯料产生变 形抗力
2.4）镦粗制坯
易出现问题: 镦粗后坯料理论为圆饼状坯料，实际生 产坯料不一定是完整的圆形;
原因分析: 1.棒料剪切后，端面有斜度，锻造生产 以料径（剪切端面)为定位，容易造成 材料镦粗后偏向一边，使材料分布不均 匀， 2.镦粗过程中,坯料侧面金属向上流动 变形不均匀,产生变形抗力不均.
2)在实际生产中压力机负载工作状况总 是存在偏载现象；
3)偏载现象与模具制造、装配等累积误 差必然影响到锻件的错差，工步间错 差过大，后续锻压易出现折叠。
4)在模座导柱导向之外，增加预锻工步 与终锻工步的模具结构导向。 依靠合模初期，上下模外衬啮合，对 工步模具起导向作用，右图示
合模时， 上下模 啮合面
镦粗圆饼状坯料 落入本区域
下模浮 动顶出
二.模具结构设计(闭式) － 预锻模腔
设计要点:
2.5预防终锻成型时产生错差/折叠：
1)因热模锻压力机为多工位进级方式， 很难保证使模腔布局于压力机工作压 力中心位置，并且因各个工位金属流 动变形量不同，产生变形抗力也不同， 各个工位变形所需要的设备压力也不 同。
- 压机滑块行程固定,载荷为静压力,锻件精度高,能较
好控制锻件高度公差;但不便于进行制坯.
- 大尺寸工作台面,可多工位布局,如:镦粗/预锻/终锻/
冲孔;模具结构复杂,初次投资大.
- 设备有顶料机构, 实现自动化生产,生产效率高
- 模具模块可按工步单独设计/制造/安装,调整/更换/
维修方便.
- 热模锻压力机因各个工位金属流动变形量不同，产生
2.2预锻件放置及定位： 因终锻模腔与锻件成品有直接关联，终锻模腔不 易采用浮动接送料的方式，且终锻模腔是各个工 步中变形受力最大的工步，下模多采用热态紧配 合，改善模具受力状态,以增强抗打击能力; 预锻件的放置完全依靠自由落体进入模腔， 预锻件靠其与终锻模腔相近的下模外形定位.
锻造新工艺复习资料
锻造新工艺5.1等温锻造顾名思义，等温锻造为恒定温度下的锻造，而常规锻造为一定温度区间（始锻温度-终锻温度）内的锻造。
前者具有明显的优点，由于等温锻造，必然组织均匀，制品性能均匀。
5.2粉末锻造与铸造相比，粉末锻造之前的铸造过程被粉末处理过程所替代，因此粉末锻造的工艺发生了变化。
粉末热锻的工艺流程为：粉末原料→预成形坯→烧结→加热→锻造。
由于粉末锻造是在普通粉末冶金和精密模锻工艺基础上发展而来的，因此它具有如下特点：1）粉末预成形坯通过加热锻造的途径，提高了制品的密度，因此使制品的性能接近甚至超过同类熔铸制品的水平；2）保持了粉末冶金工艺制造坯料的特点，因为粉末预成形坯含有80%左右的孔隙，其锻造应力比普通熔铸材料要低很多；3）材料的利用率达80%以上；4）制品的精度高、组织结构均匀、无成分偏析；5）能够锻造难于锻造的金属或合金和各种复杂形状的制品，例如难变形的高温铸造合金。
5.3精密模锻（精锻）精锻的方法有三种：高温精锻（热精锻）、中温精锻（温精锻）和室温精锻（冷精锻）。
高温精锻时坯料在控制气氛中加热，以防止坯料产生氧化和脱碳。
通常采用的是少氧化火焰加热炉，炉温1200℃时，CO2/CO≤0.3，H2O/ H2≤0.8，便可以实现少氧化加热，此时的空气过剩系数控制在0.5左右。
中温精锻是在尚未产生强烈氧化的温度范围内加热坯料并完成精锻的一种加工方法。
例如，45号钢的抗拉强度到600℃时为室温时的一半。
600℃以上的抗拉强度较低，碳钢在600-850℃范围内无强烈的氧化现象，因此此种条件下锻造可使锻件达到较高的精度和较低的表面粗糙度。
5.4半固态模锻半固态模锻是将半固态坯料加热至半固态温度后，迅速转移至金属模膛中，在机械静压力作用下，使处于半熔融态的金属产生粘性流动、凝固和塑性变形复合，从而获取毛坯或零件的一种锻造新工艺。
5.5超塑性锻造(Superplastic forging)超塑性锻造指在利用材料的超塑性性能进行的锻造。
材料成型工艺学锻造部分复习资料
材料成型工艺学锻造部分复习资料1、锻压加工主要有那些方法？热锻：自由锻、模锻；冷锻：冷挤、冷镦、冲裁、弯曲、拉深、胀形。
2、锻压与其它加工方法（铸造、轧制、挤压、拉伸）相比有什么特点？A 铸造是针对塑性较低的材料提供接近零件形状的毛坯。
B 锻造采用热加工，得到高强度质量的零件。
C 冲压是冷加工得到零件。
D 锻压与其它成形方法（轧制、挤压、拉伸等）对比锻压指向品种多而复杂的坯料或零件。
轧制、挤压、拉伸等指向板、带、条、箔、管、棒、型、线的一次加工产品，该产品尚需二次加工（锻、冲、铆、焊）。
3、试述锻造发展趋势。
A做大，设备向巨型化发展。
B做精，设备专门化、精密化和程控化。
C近终形，锻件形状、尺寸精度和表面质量最大限度地与产品零件接近，以达到少、无切削加工之目的。
D为适应大批量生产的要求，发展专业化生产线，建立专门的锻造中心，实现整机制造中零件的系列化、通用化和标准化。
E 大力发展柔性制造和CAD/CAM技术。
F模锻的比例加大，自由锻的比例减少。
G发展锻造新工艺4、锻造在冶金厂和机械类厂有何应用？a冶金厂：高速钢、钛等高温合金的锻造开坯，之后才进行轧或挤成板棒材。
b机械厂：主要为重要零件准备毛坯。
5、模锻工艺一般由那些工序组成？下料→加热→模锻→（切边、冲孔）→酸洗与清理→热处理→去氧化皮（打磨或刮削）→涂漆→检验等。
6、合金钢加热过程要注意那四个现象？锻造加热温度如何确定？a：钢加热过程中应注意的四点现象：氧化、脱碳、过热、过烧(1)氧化：氧化性气体（O2,CO2,H2O和SO2）与钢发生反应。
(2)脱碳：化学反应造成钢表层碳含量的减少叫脱碳。
(3) 过热：温度过高造成晶粒粗大。
(4)过烧：加热到接近熔化温度并在此温度下长期保留，不仅晶粒粗大，而且晶界熔化。
锻造温度范围的确定：锻造温度范围指开始锻造温度（始锻温度）和终结锻造温度（终锻温度）之间的温度区间。
(1)确定的原则或方法，三图定温：相图，塑性-抗力图，再结晶图。
模具设计期末复习要点资料
塑料成型的方法很多，有压缩、压注及注射等。
塑料一般是由_高分子合成树脂_和_添加剂_组成。
塑料按合成树脂的分子结构及热性能分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
注射成型一般用于热塑性塑料的成型，压缩模塑主要用于热固性塑料的成型。
塑料按性能及用途分为通用塑料、特殊塑料、工程塑料。
在挤出模塑中，塑件的形状和尺寸基本上取决挤出机头和定型模。
注射模塑工艺的条件是温度、压力和时间。
铸造方法可分为砂铸和特种两大类。
弯曲件最容易出现影响工件质量的间题有弯裂、回弹、和偏移等。
拉深模中压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。
冲模的制造精度越高，则冲裁件的精度越高。
按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。
在压力机的一次行程中，只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。
在条料的送进方向上，具有两个或两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。
在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。
由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于批量大、小尺寸工件的冲压生产。
全部为冲裁工步的级进模，一般是先冲孔后落料。
先冲出的孔可作为后续工位的定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出工艺孔作定位用。
冲裁过程中落料件的外形尺寸等于凹模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于凸模尺寸。
不锈钢面盆一般选用不锈钢板，采用冲压工艺生产。
塑料瓶一般采用吹塑工艺生产。
根据塑料成份不同，可分简单组分和多组分塑料，简单组分塑料基本上是以树脂为主，加入少量添加剂而成。
压缩模塑成型主要用于热固性塑料的成型，也可用于热塑性塑料的成型。
塑料的分类为通用塑料、工程塑料和功能塑料三大类。
部分模具上都需设有冷却或加热装置。
注塑成型时，尽可能不采用强制脱模。
对同一塑件而言，尽可能将其壁厚设计成一致。
注塑工艺成型周期短、生产效率高，所有热塑性塑料都可用注塑工艺成型。
锻造工艺与模具设计课程设计
锻造工艺与模具设计课程设计一、课程背景锻造工艺是金属加工技术中的一种重要工艺，广泛应用于航空、航天、军工、汽车、机械等领域。
模具设计则是锻造工艺的关键技术之一，决定了锻件的成形质量和生产效率。
针对行业对锻造工艺及模具设计相关人才的需求，本课程将系统、全面地介绍锻造工艺和模具设计的基本概念、原理及应用，同时重点培养学生应用相关软件和设备进行模具设计和加工的能力。
二、课程目标1.掌握锻造工艺和模具设计的基本概念、原理2.熟练掌握常用的模具加工设备和软件的使用方法3.较好地运用理论知识进行锻造工艺和模具设计的实际应用4.能够完成简单锻造工艺和模具设计的任务三、课程大纲1. 锻造工艺概论1.1 锻造工艺的概念及分类 1.2 锻造工艺的基本原理 1.3 锻造材料的选用1.4 锻造工艺的设备和工具 1.5 锻造工艺中的技术问题及解决方法2. 模具设计基础2.1 模具设计的基本理论 2.2 模具的结构和分类 2.3 模具材料的选用 2.4 模具加工的基本原理 2.5 模具装配、调试和维修3. 模具设计软件应用3.1 常用模具设计软件介绍 3.2 模具设计软件的基本操作 3.3 模具组件的设计与装配 3.4 模具运动分析 3.5 模具加工工艺设计4. 模具加工设备使用4.1 模具加工设备的分类和特点 4.2 模具加工设备的结构和工作原理 4.3 模具加工设备的使用要点 4.4 模具设备维护及损坏处理5. 应用案例分析5.1 锻造工艺和模具设计在实际生产中的应用案例 5.2 分析案例中出现的问题及解决方法 5.3 基于案例进行模具设计和加工实践四、教学方法本课程注重理论与实践相结合，采取授课、演示、案例分析、实验等多种教学方法，提高学生的实际操作能力。
同时，还将组织实地参观和考察，让学生对锻造工艺和模具设计有更深入的了解。
五、教材1.《锻压技术基础》（原书第3版）耿永波、杨忠民编著，机械工业出版社，2012年；2.《模具设计基础》吴强、杨峰编著，中南大学出版社，2019年；3.《UG三维造型教程》（UG NX 10.0版）阎育钧主编，清华大学出版社，2018年。
锻造工艺知识点总结
锻造工艺知识点总结1. 材料准备在锻造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能有着直接的影响。
常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金、铜合金等。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、化学成分、热处理性能等因素。
同时，还需要根据锻造零件的形状、尺寸和用途来确定材料的种类和规格。
在准备材料时，需要注意保持材料的表面清洁，并严格控制材料的质量。
2. 设备操作锻造设备是进行锻造工艺的关键设备，其操作技术和安全生产是非常重要的。
常见的锻造设备包括锻造机、冷镦机、液压机等。
在设备操作过程中，需要严格遵守操作规程，正确使用设备，保持设备的良好状态。
同时，还需要对设备进行定期检查和维护，及时发现和排除设备故障，确保设备的安全和稳定运行。
3. 工艺参数在进行锻造工艺时，需要控制一定的工艺参数，以确保锻造件的质量和形状。
常见的工艺参数包括温度、压力、锻造速度、模具形状等。
在锻造过程中，需要根据不同的材料和锻造件的形状和尺寸来确定合适的工艺参数。
通过合理控制工艺参数，可以有效地提高锻造件的性能和表面质量。
4. 质量控制质量控制是锻造工艺的重要环节，对于保证锻造件的质量和性能至关重要。
在进行锻造过程中，需要对每一道工序进行质量检验和控制，确保每一个工艺环节的质量达标。
在锻造件成形后，还需要对其进行尺寸测量、力学性能测试、表面质量检查等多项质量检验，以验证其质量和性能是否满足要求。
总之，锻造工艺是一项复杂而又重要的金属加工工艺，需要掌握一定的知识和技能。
在实际生产中，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保锻造件的质量和性能。
希望通过本文的总结，能够对锻造工艺有更深入的了解和认识，为相关从业人员提供一定的参考和指导。
模具设计与制造重点知识
模具考试试题复习题1.冲压工序主要有哪几类？其特点是什么？分离工序和成形工序分离工序的特点是沿着一定边界的材料被破坏而使板料的一部分与另一部分相互分开，如冲孔，落料，切边等。
成形工序是指在板材不被坏的前提下，使毛坯发生塑性变形使其形成所需要形状和尺寸的工件，其特点是通过塑性变形得到所需零件，如弯曲，拉伸等。
2.凹凸模之间的间隙对冲压的影响？间隙对尺寸精度的影响：间隙越大，板材所受的拉伸作用增强，使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲空间尺寸大于凸模尺寸。
间隙对冲裁力的影响：间隙越小，冲裁件所受的切向压力越大，使冲裁力增加。
间隙对模具寿命的影响：间隙越小，磨损越大，模具的使用寿命减短。
3.分析简单模复合模级进模的特点及作用简单模：每次行程只能完成单一的冲裁工序，应用于单件生产。
复合模：压力机在一次行程中在一个工位能完成两次或两次以上的冲裁工序，其结构紧凑加工精度高，生产率高适用于批量生产，尤其是能够保证内孔与外轮廓的同心度。
级进模：又称连续模，其特点是压力机在一次冲裁行程中，能够完成两次或两次以上的多工位冲裁工序，适用于结构复杂了零件批量生产。
4.什么是相对弯曲半径，影响最小弯曲半径的因素？毛坯的外层材料受切向压力作用，其塑性变形程度取决于r/t的比值，这个比值称为相对弯曲半径，影响最小弯曲半径的因素主要有板材的厚度宽度，板材的表面质量，板材的纤维方向，板材的机械性能等。
5.拉伸过程存在哪些问题？起皱和破裂。
起皱的应对措施：采用压边圈防止毛坯拱起，此外增加板材的厚度，减小拉伸力也能减缓起皱的倾向。
破裂的应对措施：采用增大圆角和在凹模表面涂抹润滑剂的措施。
6.基准的选择原则：粗基准的选择原则：选择与加工位置保障精度的面，不重复使用原则，余量均匀原则，选择大而平整的表面原则，便于装夹原则。
精基准的选择原则：基准重合，基准统一，互为基准原则，自为基准原则。
7孔加工刀具有哪些？分别用于什么场合？麻花钻：用于孔的粗加工扩孔钻：用于已加工孔的进一步扩大加工。
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锻造复习重点
一、试卷题型
单项选择题（每小题2分，共20分）
判断题（每小题1分，共10分）
填空题（每空1分，共15分）
论述题（每小题7分，共35分）
综合题（共20分）
二、复习提纲
第1章 概述
锻造的分类
模锻流程
第2章 锻造用原材料及坯料准备
原材料的三类准备状态？
原材料的材质?
锻造用钢的宏观缺陷、低倍缺陷、显微缺陷？
下料方法？
下料可能产生的缺陷？
模锻润滑的目的？
钢软化退火的目的？应用场合？
钢的磷化处理的的作用？
第3章 锻造的加热规范
3.1 锻前加热的目的、方法
3.2 少无氧化加热的概念、实现方法、控制因素
3.3 加热时的缺陷、原因、措施
3.4 确定锻造温度范围的原则？
碳钢的始锻、终锻温度如何确定？
3.5 确定加热规范的核心问题？
加热过程三个阶段及主要工艺参数？
3.6 锻后冷却时的常见缺陷？
冷却方法的选择？
3.7 锻后热处理的作用？常规方法？
第4章 自由锻主要工序分析
自由锻的主要工序？
镦粗的定义？变形分析？高径比对变形的影响？镦粗缺陷？
拔长的定义？拔长缺陷？
冲孔的定义？冲孔缺陷？
第5章 自由锻工艺过程
5.1 自由锻件的分类及其基本工序
5.3 自由锻件图的绘制
锻造比
自由锻的常用设备
第6章 模锻成形工步分析
模锻的定义、特点
开式模锻的三个成形过程、合理的模锻成形过程压下量如何控
制？
闭式模锻的三个成型过程？与开式模锻的区别？
挤压的定义？挤压时常见缺陷？
第7章 模锻工艺过程
模锻工艺过程的分类
常用的模锻设备及其主要特征
模锻件的分类及其特征
模锻件图的设计
热模锻压力机上模锻件图设计设计特征
圆饼类、长轴类锻件制坯工步的选择
第8章 锻模设计
8.1 锤上锻模模膛的组成？
终锻模膛的作用、设计依据、组成？
预锻模膛的作用、设计依据、与终锻模膛的设计区别？
制坯模膛的作用、设计依据、主要类型？
拔长模膛、滚压模膛的作用及其组成？
锻模中心？模膛中心?
模膛中心如何布排？
错移力的产生原因及其平衡措施？
锻模破坏的内、外因？
8.2 热模锻压力机用锻模与锤锻模的差异?
第9章 模锻的后续工艺
常用的后续工序各自的作用
锻件缺陷分析
第10章 精密锻造
精密锻造的特点
影响锻件尺寸精度的因素？
影响锻件表面质量（表面粗糙度）的因素？