连接节臂锤锻工艺及模具设计

锻造工艺及模具（CAD/CAE）设计

日期：2011年11月---2011年12月

连接节臂锤锻工艺及模具设计

摘要:本项目主要研究连接节臂的锤锻工艺及模具设计，具体内容包括零件图二维、三维建模，冷热锻件二维、三维建模，设备吨位选择，飞边槽的形式和尺寸确定，绘制计算毛坯图，制坯工步的选择，制坯型槽设计，预锻型槽设计，终锻型槽设计，锻模结构设计，模锻工艺流程。

1、零件图二维、三维建模

1.1零件图

1.2三维建模

2、2、冷热锻件二维、三维建模 2.1冷锻件图设计 2.1.1确定分模面

根据锻件形状及相关选取原则，采用上下对称的直线分模。 2.1.2确定公差和加工余量

1、估算锻件质量：按增加15%约为2.1kg 。

2、连杆材料为45钢，即材质系数为。

3、锻件的形状复杂系数：

查得为三级复杂程度。 4、锻件精度等级：普通级。 5、由相关手册查得

锻件表面加工余量1.7~2.2mm ，取2.0mm ；

锻件内孔直径单边机械加工余量2.0mm ；模锻件的长、宽、高的公差及极限偏差为：

错差公差：0.8mm ；

残留飞边公差0.8mm 。 2.1.3确定模锻斜度

查相关手册得：拔模斜度内侧为7°外侧为5°。 2.1.4确定圆角半径

.085

.78.378.332100

/=???=

=b d G G S M

.17

.02.2+-5

.17

.02.2+-0

.10

.10.2+-

查相关手册得：各部位圆角半径R=2mm 。 2.1.5冲孔连皮尺寸由孔径

d=50mm ，故选用平底连皮形式，由公式:

得厚度s=5mm 。

内圆角半径 R1=5mm 。 2.1.6技术条件

1.图上未标注的圆角半径R=2mm ；

2.允许的错移量0.8mm ；

3.允许的残留毛边量0.8mm ；

4.允许的表面缺陷深度0.5mm ；

5.锻件的热处理：调质HRC35~40；

6.锻件的表面清理：为便于检查淬火裂纹，采用酸洗。 2.2复杂系数校核

根据已画出的三维冷锻件图的实测体积： V=305877mm ；求得锻件质量为2.4kg ；锻件的形状复杂系数：

查得为二级复杂程度S 2。

由相关手册重新查得：

锻件表面加工余量1.7~2.2mm ，取2.0mm ；锻件内孔直径单边机械加工余量

2.0mm ；

h d s 6.0525.045.0+--=34

.085

.78.378.332400/=???=

=b d G G S 4.16

.00.2+-4

.16

.00.2+-9

.09

.08.1+-

模锻件的长、宽、高的公差及极限偏差为：

错差公差：0.8mm；

残留飞边公差0.8mm。

通过比较发现：校核前后只是锻件各个尺寸的相关公差发生了变化，其它相关参数并未发生改变，对形状复杂系数等无影响。故不需再进行进一步校正，最后锻件图各尺寸按校正后确定。

2.3冷锻件图二、三维建模

二维图

三维建模

2.4热锻件图设计

热锻件图以冷锻件图为依据，但又有所区别，考虑到金属冷缩现象，热锻件图上的所有尺寸应计入收缩率，即按下式计算热锻件图尺寸：

L=l（1+δ）

45钢的δ取0.8%~1.5%，δ=1%

热锻件图的二维图

三维图

3、设备吨位选择

3.1、锻件的主要技术参数：

锻件在平面上的投影面积：A=17024mm2

锻件的周边长度：S=721mm

锻件的体积：V=305877mm3

锻件质量：m=2.4kg

3.2、确定锻锤吨位：

按双作用模锻锤吨位经验公式：

G=（3.5~6.3）K×F

取K=1.0，系数为6.0，

G=1107.98kg

选用1.5t锤。

4、飞边槽的形式和尺寸确定

毛边槽是开式模锻终锻型槽必不可少的一部分，它的作用有以下几点：

1.造成足够大的水平方向阻力，使金属充满型槽，保证锻件尺寸准确。

2.缓冲锤击。

3.容纳多余金属。

我们选用图4-63毛边槽形式I，桥部设在上模块上，温升少可以减轻桥部磨损避免压塌。

形式及具体尺寸如下：

h/mm h1/mm b/mm b1/mm R1/mm F/mm2V/mm3 1.64825113036338 5、绘制计算毛坯图

5.1绘出计算毛坯直径图和计算毛坯截面图

如下图所示，在冷锻件图上选取五十多个具有代表性的截面，并计算各截面的面积，绘出计算毛坯直径图和计算毛坯截面图。由于测出的计算毛坯图有些地方过渡太急，有尖角，所以需要对计算毛坯图进行修正，根据体积不变原理，把过渡处的尖角根据面积相等改成大圆角过渡，有利于金属的流动和锻件的成形。截面图及修正前后的图形如下：

截面图

简化前后计算毛坯直径的比较简化前后毛坯截面图的比较

5.2坯料规格的确定：

坯料尺寸:d=40mm L=330mm 6、制坯工步的选择：

由计算毛坯图知此件为两头两杆，故划分分界线将此件分为两个简单件，分别计算相应繁重系数如下：左半部分：

又G 均>1kg ，

()()

()()mm

3.327403.2875.3913.1mm 8.12226.163075.09.0~75.0mm 6.361036%311.3505213.83052max

332=+=+====?===+?=++==?∏=钳坯坯坯坯坯连计坯连L F V L mm

F d F F V V V mm h R V δ()()0935

.000186.2221.32d -38

.621.3253.205d 32.121.3253.42min max =-========杆拐均计均

L d K L d d βα

查表得制坯工步为：拔长---闭式滚挤。右半部分：

又G 均>1kg ，

查表得制坯工步为：闭式滚挤。

经比较，左半部分繁重系数较大，故按左半部分确定制坯工步方案。确定最终模锻工艺方案：

下料---拔长---混合式滚挤---预锻---终锻。 7、制坯型槽设计

7.1、拔长型槽的设计

拔长型槽的作用是使坯料局部截面积减小，长度增加，并兼有消除氧化皮的作用，主要由坎部、仓部和钳口组成。由于坯料不许全部拔长，不需要拔的很长，拔长型槽的选择及尺寸如下： 1、结构形式：开式、直排式 2、尺寸设计：

拔长型槽尺寸

()()128

0.5599.28-03.36d -d 79

.303.3667.136d 27.103.3663.45min max =========杆拐均计均L K L d d βα()

1251011510~5mm

50252a 2e mm 130525.2c 5.2mm 135225.0c 25.0mm

7010405.1)20~10(mm 52403.1d k c mm

7.246.7539.0a 1432mm L L R R d k B L V K

=+=+==?===?===?===+?=+?==?=?====拔坯坯杆杆拔长型槽长度型槽宽度坎长坎高

型槽

尺寸

R1/

计算值24.7527

实际值20125

拔长型槽二维图

7.2、滚挤型槽的设计

滚挤型槽主要用来减少局部截面积，增大另一部分截面积，实现局部聚料作用。并且兼有少量拔长和去除氧化皮作用。根据工艺计算选择采用混合式滚挤型槽，各尺寸如下：

1、型槽高度，计算结果列于表中，按各截面的直径值绘出滚挤型槽纵剖面外形，然后用圆弧或直线光滑连接，并适当简化。

2、型槽宽为：

计

711

m in

杆

杆部一：

8、预锻型槽设计

8.1、预锻模膛的作用

预锻模膛使制后的坯料进一步变形，使其形状更接近锻件图。

预锻模膛有下列作用：

改善金属在模膛中的流动性，避免在锻件上产生折叠；

使坯料易于充满终锻模膛，避免在锻件上产生充不满的缺陷；

减少终锻模膛的磨损，提高整套锻模的寿命。

8.2、预锻模膛的设计

对于该连杆的预锻模膛，为防止杆部在终锻过程中折叠，应使预锻

模膛杆部截面积稍小于或等于终锻模膛相应处，辐板和筋处转角及分模面圆角均增加，在热锻件图上注明。

8.3、预锻模膛图

9、终锻型槽设计

终锻型槽是各种型槽中最重要的型槽，用来完成锻件最终成形。终锻型槽按热锻件图加工制造和检验。根据热锻件图设计终锻型槽如下：

10、锻模结构设计

10.1、型槽壁厚确定

由于R<0.5h α<20°

查图可得：壁厚S=40mm

10.2、模块尺寸确定

模块高度和质量查表

170

模块的宽度450mm

模块的长度470mm

10.3、燕尾尺寸

锻锤吨位b/mm h/mm B1/mm d×s/mm

1.5t200505030×60

10.4、固定装置的设计

定位键的尺寸

楔铁尺寸

锻锤吨位h/mm K/mm上楔长/mm下楔长/mm 1.5t5042550475

11、连接节臂模锻工艺流程

1、下

料

2、拔长

锻造工艺及模具设计

锻造工艺模具（CAD/CAE）分析与设计姓名：李洋李静涛赵艳峰课程名称：拉杆接头模锻设计指导教师：马瑞班级：07级锻压一班 2010年11月

拉杆接头模锻设计李洋李静涛赵艳峰（燕山大学机械工程学院）摘要：本次项目是通过锤上模锻成形生产制动器杠杆，锤上模锻主要用于锻件的大批量生产，是锻造生产中最基本的锻造方法。主要设计步骤有制定锻件图；计算主要参数；确定设备吨位；作热锻件图，确定终锻模膛；确定飞边槽的形式和尺寸；计算毛坯图；选择制坯工步；确定坯料尺寸；设计滚压模膛；设计终锻模膛；绘制锻模图等。前言：通过这次课程设计，我们掌握了基本的模锻设计理论，积累了一些设计经验，为以后的工作学习奠定了基础。 1.锻件图设计锻件图是根据零件产品图制定的，在锻件图中要规定：锻件的几何形状、尺寸；锻件公差和机械加工余量；锻件的材质及热处理要求以及其他技术条件等内容 1.1 分模位置。为便于锻件脱模，选拨杆锻件的最大投影面为分模面。 1.2 锻件质量锻件质量为2Kg,拨杆材料为45钢，即材质系数为M1 1.3 拔杆体积拔杆体积为2.68*106mm3 密度：7.85*10-6K g/ mm3 1.4 锻件复杂系数 S=Vd/Vb=2000/(7.46×18.73×5.9×7.85)=0.309，为3级复杂系数S3 1.5 公差和余量查《锻压手册》表3-1-3[GB12362-1990]【普通级】长度公差为2.2（+1.5 -0.7），高度公差为1.6（+1.1 -0.5），宽度公差为1.6（+1.1 -0.5）错差公差0.5mm 残留边公差0.7mm 1.6 机械加工余量余量的确定和锻件形状的复杂程度，成品零件的精度要求，锻件的材质，模锻设备，工艺条件等很多因素有关，为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉，留有一定的加工余量是必要的该零件的表面粗糙度为∨3（25-100um）查《锻压手册》表3-1-1[GB12362-1990]锻件内外表面的加工余量查得厚度方向1.5-2.0mm 水平方向1.5-2.0mm 取2mm 1.7 模锻斜度为了使锻件容易从模膛中取出，一般锻件均有模锻斜度，附加的模锻斜度会增加金属的损耗和机械加工余量，因此在保证锻件出模的前提下，应选用较小的模锻斜度，拔模斜度应按锻件各部分高度和宽度之比值H/B和长度和宽度之比值L/B确定,根据上述原则，该锻件未标注斜率为7°。

冷冲压工艺及模具设计

《冷冲压工艺及模具设计》姓名：黄虹班级：机制093 学校：江西农业大学

目录前言课程设计指导书设计说明书第一部分、零件的工艺分析第二部分、模具类型的确定第三部分、冲裁模间隙第四部分、零件的工艺计算一、排样与搭边二、冲压力的计算三、计算压力中心四、凸、凹模刃口尺寸计算第五部分、冲压模结构设计计算第六部分、压力机的选择与校核第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编制总结参考文献

前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，零件的工艺计算（排样与搭边、冲裁力和压力中心的计算凸凹模刃口尺寸的计算），冲压模结构设计计算，压力机的选用与校核。

连杆的模锻工艺及模具设计

连杆的模锻工艺及模具设计任务书 1．课题意义及目标意义:通过本课题的研究,培养学生综合运用所学知识的能力及用基本知识和专业知识解决生产中实际问题的能力,培养学生探索未知开拓创新的科学精神以及从事工程实践的基本能力。目的:根据开式模锻成形理论和连杆零件图的要求,结合连杆锻造的技术和特点，对连杆锻造工艺进行具体分析,确定合理的连杆模锻工艺。以所学专业为基础,以实用为目的,通过对连杆锻造工艺的分析及相关参数计算,进行模具设计。 2．主要任务 1）、完成开题报告 2）、零件图和模具装配图 3）、设计说明书一本 4）、电子资料一份 3．主要参考资料 [1]崔柏伟.发动机连杆模锻工艺及模具[J].机械工程师,2007,12:87-88 . [2]张昌明.铝合金连杆模锻工艺研究[J].机械设计与制造,2008,11:105-106. [3]刘昱虹.大型连杆锻造成形工艺分析[J].锻压机械,2000,35,04:25-26 [4]陈晓华.典型零件模具图册[M].机械工业出版社,2006. 审核人：年月日

连杆的模锻工艺及模具设计摘要：本次毕业设计主要是对给定的连杆进行分析，然后进行锻件图的设计，确定锻锤吨位，然后选择模锻工步，再计算毛坯，确定坯料的尺寸，设计拔长模膛和滚压模膛，设计终锻模膛和预锻模膛，还需要设计锁扣、燕尾、键槽等。本设计还涉及PROE、CAD软件，还有绘制表格，生成曲线图。最后绘制了零件图和模具装配图。通过这次设计，让我巩固了我大学所学的知识，受益良多。关键词：连杆，模膛 Abstract:The graduation project is mainly on a given link is analyzed and then design forging figure, and then select the forging step, and then calculate the blank determine the blank size, design stretching grooves and rolling grooves,determine the tonnage hammer,design the final forging die bore and blockers bore, also I need to design lock, dovetail, keyway and so on. This design also involves PROE, CAD software, and draw tables, generate graphs. Finally, draw spares and mold assembly drawing. Through this design, let me consolidate my knowledge of the university,and I benefited a lot. Keywords: link, bore

冷镦锻工艺与模具设计

以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明...冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦锻工艺的特点： 1．冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。 2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上，最高可达99%以上。 3．可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率。 4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2．原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。 4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定）。 7．为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。 8．冷拔料应进行冷顶锻试验，同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加。三、紧固件加工工艺简述紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件；另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。材料改制工艺流程一般为：酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装 10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装 2. 螺纹类紧固件常用材料

冷镦成型工艺

紧固件冷镦成型工艺紧固件成型工艺中,冷镦(挤)技术就是一种主要加工工艺。冷镦(挤)属于金属压力加工范畴。在生产中,在常温状态下,对金属施加外力,使金属在预定得模具内成形,这种方法通常叫冷镦。实际上,任何紧固件得成形,不单就是冷镦一种变形方式能实现得,它在冷镦过程中,除了镦粗变形外,还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。因此,生产中对冷镦得叫法,只就是一种习惯性叫法,更确切地说,应该叫做冷镦(挤)。冷镦(挤)得优点很多,它适用于紧固件得大批量生产。它得主要优点概括为以下几个方面: a。钢材利用率高。冷镦(挤)就是一种少、无切削加工方法,如加工杆类得六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉,采用切削加工方法,钢材利用率仅在25%～35%,而用冷镦(挤)方法,它得利用率可高达85％～95％,仅就是料头、料尾及切六角头边得一些工艺消耗、 b、生产率高。与通用得切削加工相比,冷镦(挤)成型效率要高出几十倍以上、ｃ。机械性能好、冷镦(挤)方法加工得零件,由于金属纤维未被切断,因此强度要比切削加工得优越得多、 d.适于自动化生产。适宜冷镦(挤)方法生产得紧固件(也含一部分异形件),基本属于对称性零件,适合采用高速自动冷镦机生产,也就是大批量生产得主要方法。总之,冷镦(挤)方法加工紧固件、异形件就是一种综合经济效益相当高得加工方法,就是紧固件行业中普遍采用得加工方法,也就是一种在国内、外广为利用、很有发展得先进加工方法、因此,如何充分利用、提高金属得塑性、掌握金属塑性变形得机理、研制出科学合理得紧固件冷镦(挤)加工工艺,就是本章得目得与宗旨所在。 1?金属变形得基本概念 1.1变形变形就是指金属受力(外力、内力)时,在保持自己完整性得条件下,组成本身得细小微粒得相对位移得总与。１．１.1 变形得种类ａ.弹性变形金属受外力作用发生了变形,当外力去掉后,恢复原来形状与尺寸得能力,这种变形称为弹性变形。弹性得好坏就是通过弹性极限、比例极限来衡量得。 b.塑性变形金属在外力作用下,产生永久变形(指去掉外力后不能恢复原状得变形),但金属本身得完整性又不会被破坏得变形,称为塑性变形。塑性得好坏通过伸长率、断面收缩率、屈服极限来表示。 1.1。2塑性得评定方法为了评定金属塑性得好坏,常用一种数值上得指标,称为塑性指标。塑性指标就是以钢材试样开始破坏瞬间得塑性变形量来表示,生产实际中,通常用以下几种方法: (1)拉伸试验拉伸试验用伸长率δ与断面收缩率ψ来表示。表示钢材试样在单向拉伸时得塑性变形能力,就是金属材料标准中常用得塑性指标、δ与ψ得数值由以下公式确定: (公式36—１) (公式36—2)

冷冲压工艺及模具设计课程实验指导书解答

冷冲压工艺与模具设计课程实验指导书实验一：典型结构冲模拆装一、实验目的和要求 1通过对模具的拆装，进一步熟悉模具的结构； 2、通过对所拆模具的分析和论证，进一步掌握各类模具的结构、各零部件的作用、零件间的配合关系及拆装关系。提高分析问题的能力，提高设计模具的能力； 3、通过对模具的拆装，并绘制模具装配图以一些主要模具零件图。提高快速绘制模具草图的能力。二、冲模的分类及冲模的主要零部件 1冲模的分类冲模按工序组合程度可分为：单工序模、级进模、复合模。冲模按导向方式可分为：无导向模、导板模、导柱导套模（1）单工序模单工序模是指在一次冲压行程中只完成一道工序的模具。单工序模按工序性质分类可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉伸模、胀形模、翻边模等等。（2）级进模级进模是指在压力机的一次冲程中，依次在几个连续不同的工位上完成两道或两道以上工序的模具，级进模又称连续模或跳步模。级进模根据定位装置的不同，有四结构: （a）由导料板、挡料销、始用挡料销、导正销组成定位部分的导正销级进模. （b ）由导料板、侧刃组成定位部分的侧刃级进模。（c）由导料板、侧刃、导正销组成定位部分的级进模。（d）由导料板、自动送料机构、导正销组成定位部分的级进模。（3）复合冲模复合模是指是指在压力机的一次冲程中，在同一个工位上完成两道或两道以上工序的模具，复合模按结构可分为：正装复合模、倒装复合模。 2、冲模的主要零部件可分为工艺构件和结构构件两部分。

三、实验仪器 1实验设备：冲压设备； 2、实验模具：冲压模具若干副； 3、实验工具及量具：游标卡尺、直尺、扳手、螺丝刀、铜棒、手锤、零件盒。四、实验步骤 1认真观察实验模具，并推测模具的种类、工作原理； 2、将模具上、下模部分分开，确定模具的种类及组成模具各零件的作用； 3、由工作零件推测制件形状和毛坯形状，并按比例绘制制件草图和毛坯草图； 4、拟定模具拆装工艺过程。对于模具零件间的过盈配合部分和部分过渡配合部分, 拆卸到组件为止。在拆卸过程中，要记清各个零件在模具中的位置、相互关系及拆卸顺序，以便重新装配。 5、在拆卸时和拆卸后，分析模具工作零件的结构特征、形状、定位和固定方式；验证并修正前面推测的制件形状。 6、分析模具其他零部件的结构形式、特点及它们与相关零件的位置关系；模具定位和紧固零件的结构形式、作用、要求和数量。

锻造连接杆

连杆的现代锻造方法 2011年03月刊浏览次数：10 连杆的现代锻造方法 Charles Crout，吴金北，AJAX CECO 过去五十年，汽车零部件的制造工艺在不断的改进和提高。今天，对低成本，高强度，高性能和紧公差锻件的需求主导着市场和他的供应商。在锻件的生产过程中，这些对锻件的严格要求就如同对成品的要求一样重要。全世界的锻造公司不断地在寻找更好的生产方法和技术，能够达到汽车零部件购买商的目标和要求。锻造连杆被看作内燃机质量的标准来使用了数十年，多年以来，不断的更换生产方法。其中包括锻钢的锻锤锻造，锻钢的压力机锻造，粉末锻造金属零件和铸造零件。在汽车工业发展历史早期的数十年，锻锤锻造被认为是最好的锻造方法。然而，在二十世纪中期，由于对质量和公差的要求越来高，对锻造方法必须进行改变，于是生产商开始使用机械压力机来取代锻锤。减少制造成本最有效的方法就是提高材料利用率。对重量和尺寸公差的越来越严格的要求促使粉末锻造连杆法的使用。除了紧公差之外的一个优势就是能够与连杆一起锻造连杆盖，并且能把连杆盖从连杆上打开，然后还可以与一个很好的配合面重新结合在一起，这样能减少制造成本。在二十世纪后期，锻造方法发展成“分开式”锻钢连杆，这也是粉末锻造金属连杆的一个优势。锻钢杆比粉末冶金杆强度高。随着发动机压缩比继续增加，具有较高强度的锻钢连杆就变得比较令人满意，

与粉末锻造连杆相比，这种锻造方法能够达到重量和尺寸公差的严格要求。这篇论文将描述一种锻造方法，使用一个现代的，程序控制的感应加热系统，一个可编程的程控锻锤，一个辊楔横轧机和一个高效的模具设计方法来满足现代生产的要求。应用这种方法的厂家获得的收益是非常有竞争力。为了保护这些美国公司业主的权益，我们只选择了一个普通的例子来介绍，不能过多地公开他们的身份和他们特有的专利工艺，但能够演示现代锻锤锻造工艺生产高质量锻造连杆的能力。这篇论文主要描述这种现代的生产工艺和模具设计方法，这种方法是一种非常成功的锻造工艺。按照这种工艺锻造出的连杆锻件。统计结果显示重量公差少于4克，厚度公差小于+/-.05 mm 背景此锻造零件是一个单重540克，连杆中心线到中心线的距离为129.6mm（如下图所示）。图纸上零件重量名义公差要求为+/- 10 g。总厚度差异允许为+.4/-.2 mm。材料为40Cr. 此工艺包括一个控制比较好的感应加热炉，并在加料端配有红外线温度传感器，一个辊楔横轧机为圆形棒料准备，一个14#模锻锤，一个现代的，可编程的PLC控制的空气驱动锻锤，一套可以一次锻造两个零件的模具，首尾相连，一台切边压力机用于去除多余的飞边和剪曲柄销孔内边。辊楔横轧机和切边压力机是锻造车间普通的技术和传

锻造工艺及模具设计试卷及答案

《锻造工艺及模具设计》一、填空题 1、锻造大型锻件时,__＿_____与＿__＿_＿＿＿_就是两个最基本也就是最重要得变形工步。 2、一张完整得计算毛坯图包含锻件图得一个_＿_____＿__、＿_＿___＿__与____ ＿＿___三部分。３、热锻件图得尺寸标注,高度方向尺寸以____＿___＿__为基准,以便于锻模机械加工与准备检验样板、４、在精锻工艺中,常用得下料方法就是:_______＿_____;__＿＿_____＿_______。 5、实现少无氧化加热得方法很多,常用得方法有:＿_＿＿_______、与____＿＿__＿_＿_＿__＿_＿＿__＿＿等、６、自由锻工艺所研究得内容就是:＿＿＿______________＿__＿_与_____＿＿_＿__＿＿___＿＿___两个方面。 7、根据镦粗坯料得变形程度可分为三个变形区:_＿__＿__＿＿___＿＿、____＿＿_ ＿_____与＿＿__＿_＿____＿＿______。 8、设计顶件装置时,主要解决________＿_＿____＿_,__＿___＿＿____＿_____＿ ________以及＿__＿__________＿_＿__问题。９、顶镦时得主要问题就是____＿＿＿＿与____＿_____,研究顶镦问题应首先_______＿____＿＿为主要出发点,其次就是＿__________＿___＿_＿_＿以提高生产率。 10、按照冷却速度得不同,锻件得冷却方法有三种:在空气中冷却,___＿_＿_____＿ ____;在灰沙中冷却,___＿_＿_______＿_;在炉内冷却,________＿______、１1、滚柱式旋转锻造机,锻模就是＿＿______＿__＿_＿而旋转,锻件得截面一定就是＿_______。 12、确定设备吨位得传统方法有＿____＿＿__＿_＿____与_＿__＿________＿_两种。二、判断题(本大题共1０道小题,每小题１分,共1０分) 1、空气锤得吨位用锤头得质量表示、( ) 2、自由锻只适用于单件生产。( ) 3、坯料加热温度越高越便于锻造。( ) 4、一般情况下,锻造冲孔前应先将坯料镦粗,以减小冲孔深度。 ( ) ５、弯曲就是自由锻得基本工序之一。( ) 6、过热得钢料就是无可挽回得废品,锻打时必然开裂。

冷冲压工艺与模具设计练习题

《冷冲压工艺与模具设计》课程习题集一、单选题 1. 下列不是模具失效的原因是( ) A．磨损 B.氧化 C.崩刃 D. 折断 2.模具的压力中心就是冲压力( )的作用点。 A .最大分力 B .最小分力 C .合力 D.冲压力 3.为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( ) A.重合 B.不重合 C.偏离 D.大小相同 ; 4.点的主应力状态图有( ) 种种种种 5.曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有( ) A．压力在全行程中均衡 B.闭合高度可调，行程可调 C．闭合高度可调，行程不可凋 D.有过载保护 6.能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是( ) A.对角导柱模架 B.后侧导柱模架 C.中间导柱模架 D.四导柱导架 7.导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠( )导向 $ A.导筒 B.导板 C.导柱、导套 D.导料销 8.复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的零件称为( ) A.凹模 B.凸模 C.凸凹模 D.卸料板 9.冲裁模的台阶式凸模安装部分（固定部分）与凸模固定板的孔的配合采用( ) A. H7/m6 s6 a6 r6 10.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( ) A.光亮带 B.毛刺 C.断裂带 D.圆角带 11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定( ) ￥ A.凹模刃口尺寸 B.凸模刃口尺寸 C.凸、凹模尺寸公差 D.孔的尺寸 12.冲裁模采用始用挡料销是为了提高材料的（） A.强度 B.塑性 C.利用率 D.硬度 13.模具的合理间隙是靠（）刃口尺寸及公差来实现。 A.凸模 B.凹模 C.凸模和凹模 D.凸凹模

冷镦工艺

冷镦时，金属材料的变形形式和变形程度，是由材料尺寸、工件形状决定的，由此可求出材料镦锻比和镦锻率。镦锻比主要用于工艺设计，决定工件的镦锻次数，用以对材料受力、模具寿命、产品质量进行分析的一个重要依据。（1）.镦锻比（S）又称镦粗比，即被镦锻材料镦锻部分长度h0和直径d0的比值。即：用镦锻比可以确定镦锻过程中技术上的难易程序，镦锻比愈小，加工愈容易；镦锻比较大时，在制定工艺时应该适当增加镦锻关键次数。镦锻比是设计工艺的重要依据。（2）.镦锻论（ε）又称变形程度，是材料镦锻部分高度方向上的压缩量与材料镦锻部分的高度的比值。

即：在塑性变形中，当工件变形程度超过金属材料本身许可变形程度时，在工件的侧面就会出现裂纹。（3）冷抗日压变形程度表示方法多用断面减缩εF表示①正挤压：

二、镦锻次数的确定确定镦锻次数，一般考虑下述因素（1）形成头部的坯料长度与直径的比值h00/d00如果比值过大，一次镦就会产生纵向弯曲（见图3），形成头部后会出现夹层、皱皮或局部不充满，头形偏心等质量问题，这就需用增加镦粗次数来解决。即先把坯料镦成一个锥形，然后将锥形镦成所需形状（见图4）一般根据经验可按下列数据来决定镦锻次数：当h0/d0≤2.5时，镦锻一次；当2.5≤h0/d0≤4.5时，镦锻二次；当4.5≤h0/d0≤6.5时，镦锻三次；

（2）工件头部直径D与高度之比D/H 当D大而H小，这时h0/d0值可能并不大，但一次镦粗可能造成边缘开裂，就要考虑增加镦锻次数。（3）工件表面光洁度要求较高、头形复杂的零件，对镦锻次数也有影响。，如半圆装潢螺钉，虽然h0/d0＜2.5，D/F也不大，但一次镦粗达不到光洁度要求，头部形状也不易完整镦粗，所以普遍采用二次镦锻成形；冷镦凹穴六角螺栓，由于头部形状较复杂，虽然h0/d0＜2.5，但一般采用三次镦锻工艺。在整体凹模冷镦自动机工作时，镦锻头部和使杆部局部镦粗的作用力，限制了杆部的长度，过长的杆部会产生很大顶料力使自动机工作不正常。一般长度与直径d0比值： Lma/d0＜9.5~10 当选用坯料直径大于螺栓杆部直径，以挤压方式加工螺栓时，确定镦锻次数不再以h0/d0作为主要依据。因为这时坯料不会发生纵向弯曲，而应考虑挤压杆部和镦粗头部的形状所需加工步骤。选用粗线材镦制螺栓，头部镦粗杆部二次缩径工艺称为冷镦挤复合工艺，亦称二次缩径工艺。此时必须考虑杆部挤压程度是否在材料许用挤压程度范围内。在总变形程度确定的情况下，工件需要的变形次数与材料性质、工模具质量、润滑条件等方面因素有关。金属材料塑性好，一次变形程度大，挤压次数少。

毕业设计锻造工艺分析与模具设计

锻造模具设计摘要模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。本文主要是以轴类锻件的生产，加工工艺等，设计制造了，一些模具，包括，堕轮锻件的镦粗，终锻等后期加工模具。首先介绍了，模具的一些简单情况，模具的分类，发展现状和趋势等，其次介绍了，零件的工艺性，毛坯的制定，镦粗，终锻模膛的设计，包括飞边槽的设计。关键词：模具，终锻模膛，飞边槽，钳口，镦粗

An inert wheel forging the design specification Abstract Mold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports. The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould. Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film. Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching

2020年转向摇臂轴的锻造工艺及模具设计参照模板

河北工程大学毕业设计说明书转向摇臂轴的锻造工艺及模具设计目录 1. 锻件图的设计 2. 确定锻锤吨位 3. 确定毛边槽形式和尺寸 4. 绘制计算毛坯图 5. 制坯工步选择 6. 确定坯料尺寸 7. 制坯型槽尺寸 8. 锻模型槽设计 9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求 10、参考文献

第一章综述锻造的根本目的是活的所欲形状和尺寸的锻件，同时其性能和组织要符合一定的技术要求。它是在一定的温度条件下，用工具或模具对坯料施加外力，是金属发生塑性流动，从而使坯料发生提及的转移和形状的变化，获得所需要的锻件。锻件可分为自由锻，模锻和特殊成型方法三大类：自由锻是在锻锤或压力机上使用简单或通用的模具是坯料变形获得所需形状和性能的锻件。它适用于单件或小批量生产。模锻事在锻锤压力机上使用专门的模具是坯料在模膛中成型获得所需形状和尺寸的锻件。它适用于成批或大批量生产，按照变形情况的不同，有区分为开式模锻，闭式模锻，挤压和体积精压等，特殊成形的方法通常用专用设备，使用专门的工具或模具使坯料成形，获得所需的形状和尺寸的锻件，它适用于产品的专业化生产。目前，生产中采用的特殊成型方法有电墩，辊轧，旋转锻造，摆动碾压，多向模锻和超塑性锻造等。平锻机属于曲柄压力机类设备，所以它具有热模锻压力机模锻的一切特点，如

行程固定，滑块工作速度与位移保持严格的运动学关系，锻件高度方向尺寸稳定性好；震动小，不需要庞大的设备基础；可用组合式、镶块式锻模。平锻机上模锻的工艺特点 1、平锻机上模锻的优缺点模锻锤的锤头、热模锻压力机的滑块都是上、下往复运动的，但它们的装模空间高度有限，因此，不能锻造很长的锻件。如果长锻件仅局部镦粗，而其较长的杆部不须变形，则可将棒料水平放置在平锻机上，以局部变形的方式锻出粗大部分。平锻机有两个工作部分，即主滑块和夹紧滑块。其中，主滑块作水平运动，而夹紧滑块的运动方向随平锻机种类而变。垂直分模平锻机的夹紧滑块作水平运动，水平分模平锻机的夹紧滑块作上、下运动。装于平锻机主滑块上的模具称为凸模（或冲头），装于夹紧滑块上的模具称为活动凹模，另一半凹模固定在机身上，因此称为固定凹模。所以，平锻模有两个分模面，一个在冲头和凹模之间，另一个在两块凹模之间。平锻工艺的实质就是用可分的凹模将坯料的一部分夹紧，而用冲头将坯料的另一部分镦粗、成形和冲孔，最后锻出锻件。在平锻机上不仅能锻出局部粗大的长杆件，而且可以锻出带盲孔的短轴类锻件，还可以对坯料进行卡细、切断、弯曲与压扁等工序，同时还能用管坯模锻。因此，在平锻机上可以模锻形状复杂的锻件。（1）平锻机上模锻的优点在平锻机上模锻与其它设备上模锻相比具有以下优点： 1）能锻造热模锻压力机和模锻锤所不能锻造的具有通孔或长杆类锻件。 2）因为大部分采用闭式模锻没有飞边，在凹模中成形的锻件外壁不需要模锻斜度，并能直接锻出通孔，因此能节约大量金属，如图11.1所示。（a）锤模锻件（b）平锻件平锻机模锻时节约金属的实例 3）对于形状简单、重量不大的锻件，可用长棒料进行多件模锻，可以节省下料工时和减轻劳动量。 4）平锻机结构刚性好，工作时振动小，滑块行程准确，行程不变，锻件精度高。

启动电机壳体冷冲压工艺及模具设计论文

摘要综合应用模具设计、冷冲压模具工艺、模具加工工艺学、工程图学等相关课程知识，对启动电机壳体采用多副模的工艺进行模具设计。本文在已完成开题报告的基础上，着重对复合模工作零件、定位零件、卸料推件零件及模架等主要零件的设计进行说明。在模具的设计中，按照小批量生产类型，对制件的冲压工艺进行分析，确定工艺方案，拟定排样方法，计算冲裁力，确定压力中心，计算凹凸模刃口尺寸及结构尺寸，得出模具闭合高度，选用标准件进行装配，最终画出模具总装图、三维模型及装配和主要零件加工工艺规程卡片。模具采用倒装结构，后侧导柱导套模架，导料销导料，弹顶式档料销档料，凸缘模柄，刚性推件及弹性卸料，在保证生产率的同时，尽可能的是模具、方便，且满足冲裁的要求。关键词：启动电机壳体；冲压工艺；排样；模具结构； I

Abstract Comprehensive application of mold design, cold stamping mold process, mold processing technology, engineering, graphics and other related courses knowledge, start the motor housing using a plurality of mold process for mold design. In this paper, on the basis of complete opening report on the design of the main parts of the composite mold parts, positioning parts, discharge push parts and moldbase instructions. In mold design, in accordance with the type of small batch production parts stamping process analysis, to determine the process plan, intended nesting method to calculate the punching power, to determine the center of pressure, calculated the bump Edge size and structure size may the mold shut height, the choice of standard parts for assembly, and ultimately draw card of the mold assembly chart, the three-dimensional model and assembly and main parts process planning. Mold flip structure, the rear side of the guide pins and bushings mold, the stock guide pin guide material, playing the top-of-file material off of file material, the flange of the handle, rigid push pieces and elastic unloading, ensuring the productivity, although possible mold, convenient, and satisfying the requirements of the punched. Key words:Start the motor housing; stamping process; nesting; guide pins and bushings；mold structure；

锻造模具课程设计

1、原始数据如图1，是锻件的零件图生产条件：在1吨模锻锤上模锻。材料:45钢。图1 零件图 2、锻件图的设计计算（1）确定分模位置为了便于脱模，如图1选锻件的最大投影面A-A为分模面。（2）确定机械加工余量和公差 1）计算锻件质量m m==836908.125*7.85*0.000001=6.57kg 其中：----材料密度；-----锻件各部分几何形状的体积之和。 2）计算锻件复杂系数C C =V锻/V外=0.31

C在0.16~0.32范围内，所以复杂系数为S3级。3）分模线形状采用平直分模线。 4）材质系数M 45钢含碳量c%=0.42~0.50%<0.65% M级。所以材质系数为 1 5）由表2-2、表2-3查得零件加工余量锻件厚度余量2.0~2.5mm，取2.5mm。锻件水平方向余量2.0~2.5mm，取2.5mm。 6）根据m、C、M，由表2-4、2-6查公差锻件尺寸223mm，公差4.0(+2.7 -1.3)；锻件尺寸53mm，公差2.8(+1.9 -0.9)；锻件尺寸40mm，公差2.8(+1.9 -0.9)；厚度尺寸125mm，公差3.6(+2.7 -0.9)；厚度尺寸55mm，公差3.2（+2.4 -0.8）；厚度尺寸30mm，公差2.5（+2.0 -0.5）；错差1.2mm；残留飞边公差1.2mm；表面缺陷，不允许超过1.2mm。（3）确定模锻斜度取外表面拔模斜度7o。（4）圆角半径外圆角半径r=余量+a=2.5+0=2.5mm，取r=3mm。内圆角半径R=（2~3）r，根据需要，取R=8mm。综上得，锻件图如下：

冷镦成型工艺设计

目录 1.形状、尺寸 2. 坯料准备 3. 自动锻压机的型号 4. 凹模孔的直径 5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定 6. 送料滚轮设计 7. 切料模 8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. 初镦 10. 终镦冲模 11. 镦锻凹模 12. 减径模 13. 切边 14. 常用模具材料及硬度要求 15. 冷成形工艺对原材料的要求 16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. SP.360设备参数 19. 台湾设备参数 20. 台湾搓丝机参数 21. 国内搓丝机、滚丝机参数 22. YC－420、YC－530滚丝机参数 23. 磨床参数 24. 单位换算 25. 钻床参数

形状、尺寸： 1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。 3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允许设计成小平面。 4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、 BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25～ 1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R 约为1.7时最小。

锻造工艺学及模具设计复习思考题

锻造工艺学及模具设计复习思考题 1)试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。 2)钢锭常见缺陷有哪些？它们产生的原因和危害性是什么？ 3)常见的型材缺陷有哪些？它们产生的原因和危害性是什么？ 4)锻造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特点？ 5)铸锭作为锻造坯料时如何下料？ 6)试说明锻前加热的目的和方法。 7)氧化和脱碳有哪些共性和异性？ 8)氧化和脱碳可产生哪些危害？如何防止？ 9)过烧和过热有哪些危害? 如何防止？ 10)导致裂纹产生的内应力有几种？清阐述它们相应的应力状态。 11)通常圆柱形坯料产生加热裂纹的危险位置在何处？原因何在？如何防止？ 12)锻造温度范围的确定原则和基本方法是什么？ 13)怎样确定碳钢的始锻和终锻温度？它们受到哪些因素的影响？ 14)为什么要制定合理的加热规范？加热规范包括哪些内容？其核心问题是什么？ 15)两种不同概念的加热速度实质上反映了什么因素的影响？ 16)选择加热速度的原则是什么？提高加热速度的措施有哪些？ 17)均热保温的目的是什么？ 18)冷锭和热锭的加热规范各有什么特点？为什么？、 19)少无氧化加热主要有哪几种方法？其中火焰加热法的基本工作原理是什么？ 20)金属断后冷却常见缺陷有哪些？各自产生原因是什么？ 21)为什么硬钢锻后冷却易产生表面纵向裂纹？ 22)金属锻后冷却规范一般包括哪些内容？ 23)锻件热处理的目的是什么？ 24)中小锻件通常采用哪些热处理？各自作用是什么？ 25)通常大锻件采用哪些热处理？各自作用是什么？ 26)导致金属塑性变形不均匀性的原因是什么？ 27)镦粗和拔长各有哪些用途？ 28)镦粗工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 29)拔长工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 30)为什么采用平砧小压缩量拔长圆截面坯料时效率低且质量差？应怎样解决？ 31)空心件拔长时孔内壁和端面裂纹产生的原因是什么？应采取哪些措施加以解决？ 32)试阐述开式冲孔时金属变形和流动特点并画出相应的应力、应变图。 33)冲孔时易出现哪些质量问题？应采取什么措施解决？ 34)试阐述冲子扩孔时金属变形和流动特点并画出相应的应力、应变图。 35)芯轴扩孔时金属主要沿切向流动的原因是什么？此时锻件尺寸变化特点是什么？应怎样防止壁厚不均？ 36)辗压扩孔的工艺特点是什么？生产时易产生哪些质量缺陷？怎样防止？ 37)弯曲时坯料易产生哪些缺陷？它们产生的原因是什么？ 38)自由锻工艺的特点及其主要用途是什么？不同材料自由锻面临的主要问题是什么？为什么？ 39)试述自由锻件的分类及其采用的基本工序。 40)自由锻工艺过程的制定包括哪些内容？ 41)锻造比对锻件组织和力学性能有哪些影响？其选择与锻件大小有何关系？ 42)确定自由锻设备吨位有几种方法？为什么水压机锻造所依据的变形力能参数不同？