机械加工实训

机械加工实训文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

《机械加工实训》实训教学大纲

一.实训性质与任务和基本要求

（一）实训性质

机械加工实训是模具设计与制造专业的一门重要的实践教学课程，是基于《机械综合基础》课程的学习基础并与之配套所进行的车工操作技能的强化训练。使学生具备车工操作基本技能并逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的概念。

（二）实训任务及基本要求

本课程的主要任务是在已学课程及其他相关教学内容的基础上,通过车削加工基本操作，使学生了解车削加工在机械加工中的重要性，掌握车床的基本操作方法并在学习过程中逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的理念。为学习其他专业知识和职业技能打下基础。

能力培养要求：

1.初步了解普通车床的型号、结构，并能正确操作掌握车工加工中常用刀具、量具及夹具的使用方法

2.能根据加工要求正确选择刀具，并能初步刃磨各种车刀

3.掌握一定的车工操作技能，通过实训，能独立完成车内外圆、车端面、车槽、切断的操作，并使学生了解车削加工在机械加工中的重要性。

二.实训内容

（一）车床基本操作

实训目的：

1.了解车床型号、规格及主要部件的名称和作用

2.掌握按车速表调整各挡车速

3.掌握查阅走刀箱铭牌表和调整各手柄位置

4.初步掌握大、中拖板的进退方向、手动进刀基本均匀

重点：

按车速表调整各挡车速

难点：

大、中拖板的进退方向、手动进刀

教学内容:

1.入厂安全教育、学习相关的制度、规定

2.车床型号、规格及主要部件的名称和作用

3.按车速表调整各挡车速

4.走刀箱铭牌表及各手柄位置的调整

5.大、中拖板的进退方向的操作

（二）试切削

实训目的：

1.掌握量具的测量方法，测量姿势基本正确

2.掌握车床操作方法

3.初步掌握卡爪的装卸方法

4.掌握车刀安装方法

教学重点：

量具测量方法，车床操作方法，车刀安装方法教学难点：

车床操作方法和试切削

教学内容:

1.游标卡尺、千分尺的测量方法和测量姿势

2.机床操作方法和试切削

3.卡爪的装卸

4.车刀安装方法

（三）车光轴

实训目的：

1.掌握外圆车刀的选择原则和安装要求

2.掌握刻度盘的使用和计算

3.初步掌握车光轴的加工方法

4.掌握用游标卡尺测量方法

教学重点、难点：

车光轴的加工方法

教学内容:

1.外圆车工的选择和安装

2.刻度盘的使用和计算

3.车光轴

4.用游标卡尺测量光轴

（四）手动车阶台外圆

实训目的：

1.初步掌握刀具的研磨方法

2.基本掌握阶台外圆的车削和测量方法

3.掌握车削阶台长度的方法

教学重点：

阶台外圆的车削、车削阶台长度

教学难点：

车削阶台长度

教学内容:

1.刀具的研磨

2.阶台外圆的车削和测量

3.车削阶台长度

（五）自动车阶台外圆

实训目的：

1.掌握调整走刀量的方法

2.掌握自动进刀车阶台外圆，用千分尺测量姿势正确

3.掌握根据粗车选择精车的切削用量

4.掌握外圆精度控制和达到粗糙度的方法

教学重点：自动进刀车阶台外圆

教学难点：根据粗车选择精车的切削用量

教学内容:

1.走刀量的调整

2.自动进刀车阶台外圆，用千分尺测量尺寸

3.根据粗车选择精车的切削用量

（六）取总长、打中心孔

1.掌握根据端面的直径大小，选择中心钻的大小的方法

2.掌握取准总长的方法并符合自由公差要求

教学重点、难点：选择中心钻的大小，取准总长

教学内容:

1.根据端面的直径大小，选择中心钻的大小

2.取准总长并符合自由公差要求

（七）切断

实训目的：

1.初步了解切断刀的刃磨方法

2.了解切断刀的安装方法

3.掌握切断的方法并使切断面平整

教学重点：

切断刀的安装和操作

教学难点：

切断刀的刃磨

教学内容:

1.切断刀的刃磨

2.切断刀的安装

3.切断的操作

（八）沟槽切削

实训目的：

1.了解刃磨矩形和圆弧形沟槽刀的方法

2.了解各种外沟槽的车削方法

教学重点：外沟槽的车削

教学难点：矩形和圆弧形沟槽刀的刃磨

教学内容:

1.矩形和圆弧形沟槽刀的刃磨

2.外沟槽的车削

（九）车削圆锥面

1.了解圆锥面的各部分尺寸计算

2.掌握小拖板转动角度及确定方向

教学重点、难点：

小拖板车外锥面

教学内容:

1.小拖板车外锥面

三.实训场地选择的基本要求

现代制造技术实训中心车工实训室。

四.实训方式和时间安排

（一）实训方式

教学方法以现场教学为主，采取教师讲解、示范，学生训练、教师指导，总结、讲评的方法。

（二）实训学时安排

五.考核评分办法

1.课程考核：采用“纯技能”考核方式。对学生完成的实际零件和机床操作练习分阶段项目综合考核学生的纯技能成绩。

2.学生实训的实际成果，分优、良、中、及格、差（不及格）五个等级评定成绩。不及格的学生要与其他班级或毕业前补作车工加工。