工艺装配 蜗轮蜗杆传动
蜗轮蜗杆传动工作原理
蜗轮蜗杆传动工作原理要说这蜗轮蜗杆传动啊，可真是个巧妙的东西，你得听我细细给你道来。
那天，我正好在车间里头转悠，瞅见那机器上的蜗轮蜗杆，心里头就犯起了嘀咕：这玩意儿到底是怎么个转法？于是我就停下脚步，打算好好琢磨琢磨。
你看那蜗杆，它就像一根螺旋线缠绕在圆柱上，活像个调皮的小蛇。
而那蜗轮呢，则像是个布满牙齿的大圆盘子，等着蜗杆来跟它亲热。
蜗杆的螺旋线形状，一旋转起来，就自然而然地跟蜗轮的齿面啮合上了，你说这事儿神奇不神奇？我就琢磨着，这蜗轮蜗杆啊，它们之间的配合就像是咱们俩聊天，你说一句我接一句，顺溜得很。
蜗杆一转，蜗轮就跟着转，就像是咱们俩一唱一和，配合得那叫一个默契。
不过啊，这蜗轮蜗杆传动还有个特点，那就是单向传动。
也就是说，蜗杆能带着蜗轮转，但蜗轮却没法反过来带着蜗杆转。
这就像咱们俩聊天，只能是我问你答，你问我答，不能乱了套。
要说这蜗轮蜗杆传动的好处啊，那可多了去了。
它传动比大，能实现高速比的传动，就像咱们平时说的“以小搏大”，挺有意思的。
而且啊，它还能承受大负载，就像咱们俩抬个重东西，虽然累，但也能扛得住。
不过啊，它也有个缺点，那就是效率不高。
就像是咱们俩聊天，虽然聊得挺欢，但有时候也会觉得累，得停下来歇歇。
所以啊，这蜗轮蜗杆传动也得有个度，不能一直转个不停。
我记得那天，我还跟旁边的小李聊起了这蜗轮蜗杆传动。
他说：“老刘啊，你看这蜗轮蜗杆传动，就像是咱们俩的友谊，虽然有时候会有些摩擦，但始终还是紧紧地连在一起。
”我一听这话，心里头就暖洋洋的，觉得这小子说得还挺有道理。
所以啊，这蜗轮蜗杆传动啊，不仅是个机械原理，它还包含着咱们人与人之间的相处之道。
咱们得好好琢磨琢磨，才能把它用得更好，更顺手。
你说是不是这个理儿？。
蜗轮蜗杆消除间隙的实例
蜗轮蜗杆消除间隙的实例
蜗轮蜗杆传动是一种常见的传动装置，它具有传动比稳定、传动效率高等优点，因此被广泛应用于各种机械设备中。
然而，蜗轮蜗杆传动在使用过程中常常会出现间隙问题，这会影响传动的精度和稳定性。
为了解决这一问题，工程师们通过不断的研究和实践，提出了一些消除间隙的方法。
首先，通过精密加工和装配来减小间隙。
在制造蜗轮蜗杆传动装置时，采用精密的加工工艺和装配工艺，可以有效地减小蜗轮蜗杆之间的间隙，提高传动的精度和稳定性。
例如，采用数控加工设备进行加工，采用专用的装配工具和夹具进行装配，可以有效地减小间隙，提高传动的性能。
其次，采用预紧装置来消除间隙。
在蜗轮蜗杆传动装置中，可以设置预紧装置来消除间隙，提高传动的精度和稳定性。
预紧装置可以通过调整蜗轮蜗杆之间的压力和间隙，使其在工作过程中始终保持紧密接触，从而消除间隙，提高传动的效率和精度。
此外，采用高精度的材料和润滑方式也可以有效地减小蜗轮蜗杆传动装置的间隙。
选择高精度的材料制造蜗轮蜗杆传动装置，采
用合适的润滑方式，可以有效地减小蜗轮蜗杆之间的摩擦和间隙，提高传动的稳定性和精度。
总之，消除蜗轮蜗杆传动装置的间隙是提高传动精度和稳定性的关键。
通过精密加工和装配、预紧装置的设置、高精度材料和润滑方式的选择等方法，可以有效地减小蜗轮蜗杆传动装置的间隙，提高传动的性能，满足不同机械设备对传动精度和稳定性的要求。
浅谈蜗轮、蜗杆传动的技术装配与维修
浅谈蜗轮、蜗杆传动的技术装配与维修作者：董宪斌来源：《中国科技博览》2014年第01期[摘要]蜗轮、蜗杆传动是一种常见的机械传动机构，为了保证其正确的啮合状态，达到传动目的，本文主要论述了该传动机构的装配技术要求，装配检查检测技术指标和方法，以及该机构的损坏形式与修理的概述。
[关键词]蜗轮、蜗杆传动技术要求技术装配损坏与维修中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）01-0000-01蜗轮蜗杆传动，常见于传动比大，一般传动机构i=8～60，用于分度结构时i=600～1000，且要求传动平稳、噪声小、负荷较大、传动效率η不超过0.8的场合。
一、蜗轮、蜗杆传动的技术要求为了保证蜗轮、蜗杆传动中的正确啮合状态，达到传动目的，对其要求是：①蜗杆轴线应与蜗轮轴线垂直；②蜗杆轴线应在蜗轮齿轮的对称中心平面内；③蜗杆、蜗轮间的中心距要准确；④有适当的齿侧间隙；⑤有正确的接触斑点。
二、蜗轮、蜗杆传动装配的技术检测1、箱体上蜗杆孔轴线与蜗轮孔轴线垂直度检测为了保证蜗杆传动机构的装配技术要求，新装或大修时，应对蜗杆箱体进行装前检查。
一般修理时可不作检查。
检查方法如图1）所示，检查时分别将心轴1和2插入箱体上蜗轮和蜗杆的安装孔内，在心轴1的一端套上装有百分表的支架3，用螺钉4拧紧，百分表触头抵住心轴2，旋转心轴1，百分表在心轴2两端的读数差即为两轴线在L长度内的垂直度误差值。
图1）蜗轮、蜗杆轴心线垂直度误差检测2、箱体上蜗杆孔与蜗轮孔两轴线间中心距的检测检测方法如图2）所示，分别将两个心轴装配到箱体孔内，箱体用三个千斤顶支承在平板上，将其中的一根心轴调整到与平板平行的位置，然后分别测量两心轴距平板的距离，就可算出两轴孔的中心距来。
图2）蜗轮、蜗杆箱孔中心距的检测3、蜗轮中间对称平面偏移量的检测蜗轮中间对称平面的偏移量可用如图3）所示的样板法进行检测。
即用样板分别靠紧蜗轮的两侧，用塞尺检测样板与蜗杆之间的间隙，便可算出蜗轮对称平面的偏移量值。
涡轮蜗杆传动技术要求及故障处理
常见问题原因分析
3、传动小斜齿轮磨损。一般发生在立式安装的 减速机上，主要跟润滑油的添加量和润滑油的选 择有关。立式安装时，很容易造成润滑油油量不 足，当减速机停止运转时，电机和减速机间传动 齿轮油流失，齿轮得不到应有的润滑保护，启动 或运转过程中得不到有效的润滑导致机械磨损甚 至损坏。 4、蜗杆轴承损坏。减速机发生故障时，即使 减速箱密封良好，该厂还是经常发现减速机内的 齿轮油已经被乳化，轴承已生锈、腐蚀、损坏， 这是因为减速机在运停过程中，齿轮油由热变冷 后产生的水分凝聚造成;当然，也和轴承质量，装 配工艺方法密切相关。
导程角：
tan Z1 Pa1 / d1 Z1m / d1
圆柱蜗蜗轮蜗杆正确啮合条件是：蜗杆的轴面模数
m
a1
模数mt2和端面压力角αt2，即
和轴面压力角αa1应分别等于蜗轮的端面
m
1
a1
=mt2 =m
2
α a =α t = α
蜗轮蜗杆减速机的常见问题及分析:
常见问题: (1)减速机发热和漏油， (2)蜗轮磨损， (3)传动小斜齿轮磨损， (4)轴承(蜗杆处)损坏。
常见问题原因分析
1、减速机发热和漏油。蜗轮减速机为了提高效率，一般 均采用有色金属做蜗轮，蜗杆则采用较硬的钢材，由于它 是滑动磨擦传动，在运行过程中，就会产生较高的热量， 使减速机各零件和密封之间热膨胀产生差异，从而在各配 合面产生间隙，而油液由于温度的升高变稀，容易造成泄 漏。主要原因有四点，一是材质的搭配是否合理，二是啮 合磨擦面的表面质量，三是润滑油的选择，添加量是否正 确，四是装配质量和使用环境。 2、蜗轮磨损。蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材 料一般用45钢淬硬至HRC45一55,还常用40C:淬硬HRC50 一55，经蜗杆磨床磨削至粗糙度RaO. 8 fcm,减速机正常 运行时，蜗杆就象一把淬硬的“锉刀”，不停地锉削蜗轮， 使蜗轮产生磨损。一般来说，这种磨损很慢，象某厂有些 减速机可以使用10年以上。如果磨损速度较快，就要考虑 减速机的选型是否正确，是否有超负荷运行，蜗轮蜗杆的 材质，装配质量或使用环境等原因。
蜗轮蜗杆传动效率低
蜗轮蜗杆传动效率低蜗轮蜗杆传动是一种常见的机械传动方式，其结构简单，用途广泛。
然而，与其他传动方式相比，蜗轮蜗杆传动的效率较低。
本文将从传动原理、摩擦损失、制造工艺等方面分析蜗轮蜗杆传动效率低的原因，并探讨一些提高效率的方法。
了解蜗轮蜗杆传动的原理对于理解其效率低的原因至关重要。
蜗轮蜗杆传动是利用蜗轮与蜗杆的啮合来传递动力和转矩的一种机械传动方式。
在传动过程中，蜗轮通过蜗杆的旋转来实现自身的旋转，从而将动力传递给其他部件。
然而，由于蜗轮与蜗杆之间的啮合角度较大，导致传动过程中存在较大的滑动摩擦，从而造成能量的损失。
摩擦损失是导致蜗轮蜗杆传动效率低的主要原因之一。
在传动过程中，蜗轮与蜗杆之间的啮合面会发生相对滑动，从而产生摩擦。
摩擦会导致能量的转化为热能，使得传动过程中能量的损失增加。
此外，由于蜗轮与蜗杆表面粗糙度的影响，摩擦还会引起噪音和振动，进一步降低传动效率。
制造工艺也是影响蜗轮蜗杆传动效率的重要因素之一。
蜗轮与蜗杆的制造精度对于传动效率有着直接的影响。
如果蜗轮与蜗杆的啮合面加工精度不高，将会导致啮合不紧密，增加摩擦损失。
此外，由于制造工艺的限制，蜗轮与蜗杆的啮合角度往往不能太小，这也增加了传动过程中的滑动摩擦，进一步降低了传动效率。
为了提高蜗轮蜗杆传动的效率，可以采取以下几种方法。
首先，通过提高制造工艺，加强对蜗轮与蜗杆的加工精度控制，减小啮合间隙，从而减少滑动摩擦。
其次，选择合适的材料和润滑方式，以降低摩擦系数，减少能量损失。
此外，增加传动装置的润滑油腔容积，改善润滑条件，也能有效提高传动效率。
蜗轮蜗杆传动由于其特殊的结构和工作原理，导致传动效率相对较低。
摩擦损失和制造工艺是影响传动效率的主要因素。
然而，通过改进制造工艺、优化材料选择和润滑方式等方法，可以有效提高蜗轮蜗杆传动的效率，以满足实际应用的需求。
蜗轮蜗杆轴承座)铸造工艺工装及3D打印
（蜗轮蜗杆轴承座）铸造工艺工装及3D打印铸造是零件落料最常用的生产工艺之一，由于选择了具有不同成分和性能的铸造合金，并且具有投资成本低，工艺灵活性大和生产周期短的优点，因此可广泛用于铸造。
它是机械制造，采矿冶金，运输，石化通用设备，农业机械，永原电力，轻工业纺织，家用电器，土木工程，电力电子，航空航天，国防和军事工业等各个国民经济领域中的现代大型机械工业。
是。
基本。
蜗轮和蜗杆机构通常用于在两个交叉轴之间传递运动和动力。
蜗轮蜗杆与中间平面中的齿轮和齿条相对应，蜗杆和螺钉的形状相似。
在蜗杆和蜗轮轴承铸造工艺的工艺设计过程中，该设计遵循三个基本原理，以符合实际应用，工艺简单和经济要求。
基于此原理进行设计和计算，最终获得了根据上述原理的铸造工艺设计系统。
在设计之初就对零件进行了详细的分析和数据查找，并且在按照图纸要求对蜗轮进行实际铸造时应注意的主要工作零件，以满足铸造的最大要求。
全面考虑。
实际应用是原则。
对铸件的实际应用以及铸件生产过程中铸件的结构，形状和尺寸，“注入位置”和“零件表面”的详细分析，导致了铸造工艺的设计，例如砂芯的形状和数量。
诸如“尺寸公差”，“重量公差”，“机加工公差”，“草稿坡度”，“铸件收缩率”，“最小铸孔和沟槽”之类的工艺参数都涉及铸件生产。
确定上述参数后，我们开始设计注射系统。
首先，通过比较开式，闭式，半闭式和开闭式的性能，我们发现了取决于零件的结构和技术要求的闭式注射。
该系统更适合。
然后确定内浇口的位置，分析和比较顶部喷射，中间喷射和底部喷射的喷射方法，并判断使用中间喷射更有利于铸造。
使用透明类型的注射系统，计算注射时间，并根据每个流道横截面之间的比例关系，采用横向流道的横截面尺寸和直流道的内流道来完成浇注系统的设计最后，在根据已知的模架结构和沙箱尺寸获得每个盒子的铸件数量之后，我们设计并组装了合适的图案以及顶部和底部模板。
最后，获得了完整的工艺设计过程，并为生产实际铸件制定了合理的计划。
蜗轮蜗杆设计步骤
蜗轮蜗杆设计步骤蜗轮蜗杆是一种常见的传动机构，它可以将高速旋转的电机转换成低速高扭矩的输出，广泛应用于各种机械设备中。
在设计蜗轮蜗杆时，需要遵循一定的步骤，以确保传动系统的可靠性和高效性。
本文将介绍蜗轮蜗杆设计的步骤和注意事项。
一、确定传动比和输出扭矩在设计蜗轮蜗杆传动系统时，首先需要确定传动比和输出扭矩。
传动比是指输入轴转速与输出轴转速的比值，通常用i表示。
输出扭矩是指输出轴所能提供的扭矩大小，通常用T表示。
传动比和输出扭矩的确定需要考虑到传动系统的工作条件和要求，如负载大小、转速范围、传动效率等。
二、选择蜗轮和蜗杆的材料和加工工艺蜗轮和蜗杆是蜗轮蜗杆传动系统的核心部件，其材料和加工工艺的选择对传动系统的性能和寿命有着重要的影响。
一般来说，蜗轮和蜗杆的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性和高耐腐蚀性等特点。
常用的材料有合金钢、不锈钢、铜合金等。
加工工艺方面，蜗轮和蜗杆的加工精度要求较高，通常采用数控加工或磨削加工等高精度加工工艺。
三、确定蜗轮和蜗杆的几何参数蜗轮和蜗杆的几何参数包括蜗轮的齿数、蜗杆的螺旋角、蜗杆的导程等。
这些参数的确定需要考虑到传动比、输出扭矩、传动效率等因素。
一般来说，蜗轮的齿数越多，传动效率越高，但制造难度也越大；蜗杆的螺旋角越小，传动效率越高，但输出扭矩也越小。
四、进行传动系统的设计计算在确定了传动比、输出扭矩、蜗轮和蜗杆的几何参数后，需要进行传动系统的设计计算，以确定各个部件的尺寸和工作参数。
设计计算包括蜗轮和蜗杆的模数、齿宽、轴径、轴承尺寸、传动效率等参数的计算。
设计计算的准确性和合理性对传动系统的性能和寿命有着重要的影响。
五、进行传动系统的结构设计在进行传动系统的结构设计时，需要考虑到传动系统的安装、维修和保养等方面的要求。
传动系统的结构设计应尽可能简单、紧凑、可靠，方便安装和维修。
同时，还需要考虑到传动系统的密封性、散热性等方面的问题，以确保传动系统的正常工作。
六、进行传动系统的试验和验证在完成传动系统的设计和制造后，需要进行试验和验证，以确保传动系统的性能和可靠性。
蜗轮蜗杆的传动设计原理
蜗轮蜗杆的传动设计原理蜗轮蜗杆传动是一种常见的机械传动方式，具有传动比大、承载能力强、传动平稳等优点，常用于工业机械设备中。
其传动原理是通过蜗轮和蜗杆之间的啮合来实现转矩和转速的传递。
蜗轮蜗杆传动由蜗轮（也称为蜗杆齿轮）和蜗杆组成，蜗轮的外形为螺旋状，蜗杆的外形为带有螺旋槽的杆状。
当蜗轮和蜗杆啮合时，通过蜗轮的旋转使蜗杆产生旋转运动，从而实现传递动力。
蜗轮和蜗杆之间的啮合形成斜面传动，有效地提高了传动的效率。
蜗轮蜗杆传动的设计原理主要包括以下几个方面：一、蜗杆的螺旋角度：蜗轮的螺旋角度对传动效率和稳定性有重要影响。
螺旋角度越小，蜗杆旋转一周所实现的传动比越大，但摩擦力和损耗也会增加。
因此，在设计中需要合理选择螺旋角度，以平衡传动比和效率。
二、蜗轮和蜗杆的材质和硬度：蜗轮通常选择高强度、耐磨损的材料制造，如合金钢。
蜗杆则通常选择高硬度、耐磨损的材料制造，如硬化钢或淬火淬硬钢。
选用合适的材质和硬度能够提高蜗轮蜗杆传动的承载能力和使用寿命。
三、蜗轮蜗杆的啮合准确度：蜗轮蜗杆的啮合准确度直接影响传动的稳定性和传动效率。
要求蜗轮蜗杆的啮合面光洁平整，啮合角度准确，否则容易产生额外的摩擦和磨损，降低传动效率，甚至导致传动失效。
四、润滑和散热：蜗轮蜗杆传动需要进行充分的润滑，以减少摩擦和磨损。
常见的润滑方式包括润滑油膜润滑、浸油润滑和油浸润滑等。
同时，蜗轮蜗杆传动还需要考虑散热问题，以保证传动过程中温度的稳定性。
五、传动比的选择：蜗轮蜗杆传动的传动比通常为大于1的数值，决定了输入和输出之间的速度和转矩的比例。
传动比的选择需要根据实际应用需求和机械设备的工作特性来确定。
六、传动效率和传动精度的考虑：蜗轮蜗杆传动的效率通常较低，为60%~90%，且传动精度也会受到蜗轮蜗杆啮合面质量的影响。
因此，在设计中需要综合考虑传动效率和传动精度的要求，以满足实际应用的需要。
综上所述，蜗轮蜗杆传动的设计原理包括蜗杆的螺旋角度、蜗轮和蜗杆的材质和硬度、啮合准确度、润滑和散热、传动比的选择，以及传动效率和传动精度的考虑等方面。
蜗杆蜗轮传动设计计算
蜗杆蜗轮传动设计计算.txt蜗杆蜗轮传动设计计算一、简介蜗杆蜗轮传动是一种常见的传动方式，常用于机械设备中。
本文将介绍蜗杆蜗轮传动的设计计算方法。
二、设计计算1. 轴心距计算：蜗杆蜗轮传动中，轴心距的确定直接影响到传动性能。
一般可根据设备要求和材料选择来确定轴心距的大小。
2. 蜗杆蜗轮参数计算：- 蜗杆参数计算：蜗杆的参数包括蜗杆齿轮模数、齿数、蜗杆导程等。
根据蜗杆传动的工作要求，可通过相关公式计算得到蜗杆的参数。
- 蜗轮参数计算：蜗轮的参数包括蜗轮齿数、齿轮模数等。
蜗轮参数的确定需要考虑到蜗杆蜗轮传动的匹配性，一般可通过公式计算得到蜗轮的参数。
3. 力学计算：- 扭矩计算：根据传动功率和旋转速度，可以计算传动中所需的扭矩。
- 轴强度计算：蜗杆蜗轮传动的轴强度是设计中需要考虑的重要因素之一。
根据传动扭矩、材料强度等参数，可以进行轴强度的计算。
4. 效率计算：蜗杆蜗轮传动的效率影响着传动的能量损失。
通过相关公式和参数，可以计算蜗杆蜗轮传动的效率。
三、注意事项在进行蜗杆蜗轮传动设计计算时，需要注意以下几点：1. 使用合理的参数值和公式，确保计算结果准确可靠。
2. 考虑到材料的强度和耐磨性等因素，在选择蜗杆和蜗轮的材料时要谨慎。
3. 需要根据实际情况对设计参数进行适当调整，以满足工作要求和设备性能。
四、总结蜗杆蜗轮传动设计计算是机械设备设计中的重要内容，通过合理的设计计算能够确保传动的准确性和可靠性。
要注意选择合适的参数和材料，并根据实际情况对设计参数进行调整。
以上为蜗杆蜗轮传动设计计算的简要介绍，希望对您有所帮助。
加工蜗轮蜗杆工艺
加工蜗轮蜗杆工艺在蜗轮的传动中，蜗轮轮蜗杆是首要的动件，现阶段的矿山机械和工程机械中蜗轮轮蜗杆的应用非常广泛。
数控车床应用到实践出产中后,蜗轮轮蜗杆的出产功率不仅得到了进步, 而且加工的精度也得到了确保。
在数控车床上加工蜗轮轮蜗杆存在必左的难度，需求对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的把握，防止在加工进程中或许呈现的扎刀现象。
•加工蜗轮轮蜗杆工艺的分析规划工艺的内容首要加工内容为右旋轴向直廊蜗轮轮蜗杆，在对工件进行编程的进程中不需求设置退尾量。
蜗轮轮蜗杆的右侧是起刀点的方位，在加工蜗轮轮蜗杆进程中，编程的起点一般设置在工件右端而。
工件资料一般挑选为45钢;刀具资料一般挑选为髙速钢或硬质合金;设置蜗轮轮蜗杆的全齿为6.6mm,利用G92命令完结左右切削法，以应对背吃刀量较大的状况，从而使加工的可靠性得到确保;在装夹工件的进程中，一般优先挑选一夹一顶或者双顶夹尖的方法进行装夹;对于齿根圆直径的差错需求控制在0.2mm以内，而Z轴换刀的差错需求控制在左右赶刀量内，详细为0.1mm,有必要满足工件的公差要求。
在规划工艺时，主程序需求从起刀点方位进行，别的加工蜗轮轮蜗杆的进程中还需求英他子程序的调用，整个进程的完整性才F•得到确保。
一般在粗车完结之后再进行精车，车床转速选为10RPM,加工进程中需求对轴向齿厚精度和齿侧外表粗糙度进行确认。
左右切削法粗车完结之后，可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。
精车起刀点的确认，可以根据对刀的差错进行必左程度的调整，防I上空上刀现象的呈现。
在精加工主程序左位之后, 严厉按照相关图样的要求，对蜗轮轮蜗杆的左侧而进行加工。
假如主程序需求进行二次定位, 要确保蜗轮轮蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。
別的，添加切削液可在必泄程度上进步切削加工功率，改善齿面加工质量。
相关参数的核算改换转速时螺距差错需求进行丈量，结合工件外表的划痕进行丈量，通常状况需求把丈量的差错控制在0.05mm的范围内;起刀点同样需求进行核算，首要根据升速段和减速段的距禽、转程、导程进行核算。
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蜗轮蜗杆传动
一、蜗杆传动得特点与类
蜗杆传动就是由蜗杆与蜗轮组成得,用于传递空间交错两轴之间得运动与动力。
交错角一般为90°。传动中一般蜗杆就是主动件,蜗轮就是从动件。
1、蜗杆传动得特点
传动比大,一般 i =10~80,最大可达1000;
重合度大,传动平稳,噪声低;
结构紧凑,可实现反行程自锁;
蜗杆传动得主要缺点齿面得相对滑动速度大,效率低;发热量大,不宜大功率、长
时间连续工作,蜗轮齿圈用青铜制造,成本较高。
2、应用范围:
主要用于中小功率,间断工作得场合。
广泛用于机床、冶金、矿山及起重设备中。
3、蜗杆传动得类型
圆柱蜗杆传动
环面蜗杆
锥蜗杆
二、蜗杆传动得精度等级
现国标规定普通圆柱蜗杆传动共12个精度等级,1级最高,12级最低。对于动力
传动,常用6~9级。
6级——精密级 高速重载齿轮传动(减速箱,汽车,飞机) 涡轮圆周速度V≥
10m/s时;
7级——精密 V＜7、5m/s时;
8级——中等精度 普通机械中不要求特别精确得齿轮 V＜5m/s时;
9级——低精度 精度要求低,低速下工作得齿轮 V≤1、5m/s时
蜗杆与配对涡轮一般取相同得精度等级。
三、螺杆旋向得分类及识别方法
蜗杆旋向分为:左旋与右旋,其中以右旋最为常用。
识别方法:把蜗杆立起来瞧螺旋线哪边高,左边高为左旋,右边高为右旋。
左旋 右旋
螺杆还有单头与多头之分
用手势确定蜗轮得转向:
右旋蜗杆:伸出左手,四指顺蜗杆转向,则蜗轮得切向速 度
v
p2
得方向与拇指指向
相同。
左旋蜗杆:用右手判断,方法一样。
四、蜗杆传动得主要参数
1、中间平面:通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线得平面。
蜗杆、蜗轮得参数与尺寸大多在中间平面(主平面)内确定。
在主平面内,蜗轮蜗杆得传动相当于齿轮齿条得啮合传动。
2、模数m与压力角α
模数m就是决定齿轮尺寸得一个基本参数。模数m = 分度圆直径d / 齿数z。
(注:在齿顶圆与齿根圆之间,规定一定直径为d得圆,作为计算齿轮各部分尺寸得
基准,并把这个圆称为分度圆)
其中模数m得标准值如下(优先选用第一系列):
压力角:压力角就是若不考虑各运动副中得摩擦力及构件重力与惯性力得影响,
机构运动时从动件所受得驱动力得方向线与该力作用点得速度方向线之间得夹
角。
蜗轮蜗杆正确啮合条件就是:蜗杆得轴面模数
m
1与轴面压力角α1
应分别等于蜗
轮得端面模数
m
2与端面压力角α2
,即
m1 =m2 =m
α1=α2= α=20°
注:压力角标准值为20°
在两轴交错角为90°得蜗杆传动中,蜗杆分度圆柱上得导程角γ应与蜗轮分度圆
上得螺旋角β大小相等旋向相同,即
γ=β
导程角:螺旋线得切线与垂直于螺纹轴线得平面得夹角。
螺旋角:圆柱螺旋线得切线与通过切点得圆柱面直母线之间所夹得锐角。
3、传动比i、蜗杆头数z1与蜗轮齿数
z
2
设蜗杆头数为
z
1,蜗轮齿数为z2,当蜗杆转一周时,蜗轮转过 z1 个齿( z1 / z2
周)。
因此,其传动比为 :i=
n
1 / n2= z2/ z1≠d2/ d1
其中
z
1
常取 1,2,4,6
具体大小,可根据传动比,按照图中推荐值选取
蜗杆头数与传动效率关系
z1↑→g↑→效率 η
↑,但加工困难。
z1↓→ 传动比 i↑,但传动效率 η
↓
z2= i z1 。 如 z2太小,将使传动平稳性变差。如 z
2太大,蜗轮直径将增大,使蜗
杆支承间距加大,降低蜗杆得弯曲刚度。
4、蜗杆直径系数
q
分度圆直径d与模数m得比值称为蜗杆得直径系数q。即:q=d/m
齿面间滑动速度vs
蜗杆传动即使在节点C处啮合,齿廓之间也有较大得相对滑动,滑动速度vs 沿蜗
杆螺旋线方向。设蜗杆圆周速度为v l、蜗轮圆周速度为v 2 ,有
5、中心距a
当蜗杆节圆与分度圆重合时称为标准传动,其中心距计算式为
a=0、5(d1+d2)=0、5m(q+z2)
注: 啮合传动时在节点处相切得一对圆。对于一个单一得齿轮来说就是不存在
节圆得。而且两齿轮节圆得大小显然就是随其中心距得变化而变化得。
m/s cos 1 2 2 2 1 v v v v
s
五、蜗杆传动得失效形式及材料选择
1、、主要失效形式:胶合、磨损、点蚀等。
其中,在润滑良好得闭式传动中,若不能及时散热,胶合就是其主要得失效形式。
在开式与润滑密封不良得闭式传动中,蜗轮轮齿得磨损尤其显著。
2、常用材料
由于蜗杆传动得特点,蜗杆副得材料不仅要求有足够得强度,更重要得就是具有良
好得减摩耐磨与抗胶合性能。为此常采用青铜作蜗轮齿圈,并与淬硬磨削得钢制
蜗杆相匹配。
蜗杆得常用材料为碳钢与合金钢。高速重载得蜗杆常用15Cr、20Cr渗碳淬火,
或45钢、40Cr淬火。低速中轻载得蜗杆可用45钢调质。精度要求高得蜗杆需
经磨削。
蜗轮常用材料有:
①锡青铜:适用于齿面滑动速度 较高得传动。(抗胶合能力强,抗点蚀能力差)
②铝青铜:
v
s
≤ 8 m/s 得场合。(抗胶合能力差)
③灰铸铁:
v
s
≤ 2 m/s 得场合。
3、蜗杆与蜗轮得结构
由于蜗杆得直径不大,所以常与轴做成一个整体(蜗杆轴),当蜗杆得直径较大时,
可以将轴与蜗杆分开制作。
为了减摩得需要,蜗轮通常要用青铜制作。为了节省铜材,当蜗轮直径较大时,采
用组合式蜗轮结构,齿圈用青铜,轮芯用铸铁或碳素钢。
六、蜗杆传动得效率、润滑及散热形式
1、蜗杆传动得效率
与齿轮传动类似,闭式蜗杆传动得功率损耗包括三部分:轮齿啮合摩擦损耗,轴承
中摩擦损耗以及搅动箱体内润滑油得油阻损耗。其总效率为
η=η1η2η3
其中最主要得就是啮合效率
2、蜗杆传动得润滑
(1)目得:减摩、散热。
一般根据相对滑动速度选择润滑油得粘度与给油方法。
(2)给油方法:
①油池润滑(注:蜗杆下置时,浸油深度应为蜗杆得一个齿高;蜗杆上置时,浸油深
度约为蜗轮外径得 1/6～1/3。)
②喷油润滑
为减小搅油损失,下置式蜗杆不宜浸油过深。蜗杆线速度
v
2
>4m/s时,常将蜗杆
置于蜗轮之上,形成上置式传动,由蜗轮带油润滑。
(3)润滑方式得选择:
当滑动速度v
s
≤ 5~10 m/s时,采用油池浸油润滑。为了减少搅油损失,下置式蜗
杆不宜浸油过深。
当螺杆线速度v
2
> 4 m/s时,采用蜗杆在上得结构。
当v
s
> 10~15 m/s时,采用压力喷油润滑。
3、蜗轮蜗杆传动散热形式:
在蜗杆轴上装置风扇或在箱体油池内装设蛇形冷却水管或用循环油冷却。