铝合金压铸件阳极氧化处理表面产生黄色斑点的原因
铝面板泛黄怎么处理掉(铝锅上的黄渍怎么去除呢)
铝面板泛黄怎么处理掉(铝锅上的黄渍怎么去除呢)今天给各位分享铝面板泛黄怎么处理掉的知识，其中也会对铝锅上的黄渍怎么去除呢进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！本文目录铝件浸渗后发黄，怎样解决铝板见高温发黄CNC加工铸铝后表面发黄是什么原因铝锅上的黄渍怎么去除呢铝锅做馍变黑黄色怎么清理掉铝锭表面发黄怎么造成的铝盆被火熏变黄黑色怎么办铝件浸渗后发黄，怎样解决1、可以展开专门对铝合金展开表面水解处置，有拉丝水解和喷砂水解两种。
2、过程：酸洗（放入自然水解膜）-碱洗——水洗-喷砂（或拉丝）。
3、水解后，铝合金表面会分解一层银白色专门防水的水解膜，以后就会经常出现发黄的颜色了。
希望我的回答对你有所帮助铝板见高温发黄铝高温烧结后发黄，有两方面原因。
第一、可能氧化铝有潮解，形成了水合氧化铝。
第二、是氧化铝陶瓷中的其他成分，如氧化钛，二氧化硅等，其中氧化钛是一种与高温后会变色的氧化物，且变化过程不可逆。
玻璃的老化也是这种原因。
CNC加工铸铝后表面发黄是什么原因1、铝合金在加工数日后，应清洗工序，发霉（发黑）发黄应是切屑液氧化后的结果。
问题不大。
2、如出现了类似现象,可能有二个原因:一.切屑液氧化后的结果二.制品在取出后进行冷却时所残留的水造成.3、发霉现象：主要是没做好处理，发黄现象：切削液氧化和压铸时的脱模剂浓度。
4、是铝合金溶液处理时的除渣剂的问题，除渣剂缺少氟盐的含量，查一查除渣剂的配方。
再常见的处理放法，在铝合金溶液除渣过程中加入0.2---0.5的氟铝酸钠，就可以防止铸件加工后变色发霉现象。
铝锅上的黄渍怎么去除呢巧除铝锅污垢1.用水泡适量石碱，用蛋壳蘸碱水擦拭铝锅，可使之表面光亮。
擦时最好用块布盖在蛋壳上，以防蛋壳摩擦时划破手指。
2.铝锅表面有了油污，可用去污粉加些肥皂水用软布蘸着擦洗。
3.铝锅用的时间长了，铝锅的表面很容易形成黑垢。
可将新鲜的苹果皮放入变黑的铝锅中，加水适量，煮沸1刻钟，然后用清水冲洗，铝锅就会变得光亮如新。
铝的阳极氧化颜色
铝的阳极氧化颜色铝的阳极氧化是一种对铝表面进行氧化处理的工艺，通过在铝表面形成一层氧化膜，提高铝的耐腐蚀性和机械强度。
而这层氧化膜的颜色受到多种因素的影响，不同因素会导致氧化膜呈现不同的颜色。
阳极氧化的电压对氧化膜的颜色有重要影响。
一般来说，较低的电压会使氧化膜呈现较浅的颜色，而较高的电压则会使氧化膜呈现较深的颜色。
这是因为在较低的电压下，氧化膜的厚度相对较薄，光线在氧化膜和铝基材之间反射的次数较少，因此呈现出较浅的颜色。
而在较高的电压下，氧化膜的厚度相对较厚，光线反射的次数增多，因此呈现出较深的颜色。
阳极氧化的时间也会对氧化膜的颜色产生影响。
一般来说，阳极氧化时间较短会使氧化膜呈现较浅的颜色，而阳极氧化时间较长则会使氧化膜呈现较深的颜色。
这是因为在较短的时间内，氧化膜的厚度相对较薄，光线反射较少，因此呈现出较浅的颜色。
而在较长的时间内，氧化膜的厚度增加，光线反射增多，因此呈现出较深的颜色。
阳极氧化过程中使用的电解液也会对氧化膜的颜色产生影响。
不同的电解液成分和浓度会使氧化膜呈现不同的颜色。
例如，硫酸电解液会使氧化膜呈现深蓝色、黑色或灰色；草酸电解液会使氧化膜呈现黄色或金色；硫酸氧化铬电解液会使氧化膜呈现绿色。
这是因为不同的电解液中含有不同的金属离子，这些离子与铝表面反应形成不同的氧化膜。
阳极氧化后的氧化膜可以通过染色处理来改变其颜色。
染色处理是在氧化膜表面形成一层染色层，使氧化膜呈现出不同的颜色。
染色处理可以使用有机染料或无机染料，通过调节染料的种类、浓度和处理时间来实现不同的颜色效果。
例如，使用酸性染料可以使氧化膜呈现红色、紫色或蓝色；使用碱性染料可以使氧化膜呈现黄色或黄绿色。
铝的阳极氧化颜色受到多种因素的影响，包括电压、时间、电解液成分和染色处理等。
通过调整这些因素，可以控制氧化膜的颜色，实现多样化的表面效果。
阳极氧化不仅提高了铝的耐腐蚀性和机械强度，还丰富了铝的外观颜色，满足了人们对铝制品外观的需求。
6063_铝合金阳极氧化型材的色差缺陷浅析
0前言随着国内铝挤压产业的发展，中国挤压机的数量和吨位、表面处理线的种类和能力、产能产量规模均超过其他所有国家的总和，其发展水平和发展质量也在同步提升，中国已成长为全球最大铝型材生产国。
其中，在铝合金建筑型材领域中，6063铝合金具有加工性能优异、抗腐蚀性好的显著特点，又由于其阳极氧化后表面质量效果优良，被广泛用于建筑门窗及幕墙等[1]。
针对氧化车间6063合金边框结构型材光面古铜色频繁出现色差质量问题，本文结合氧化生产线现场实践经验，对出现色差问题的型材进行分析，查找出6063铝合金氧化型材产生色差缺陷的原因，并通过对合金成分微量元素Fe、Mn调整后的对比试验以及着色电压等工艺参数的调整对比试验，达到了消除氧化型材色差缺陷的目的。
1色差原因分析研究表明，阳极氧化膜分为阻挡层和多孔层：阻挡层是致密无孔的非晶态氧化物，而多孔层是由六角形柱状个体（中部有小圆孔）聚集一起，形成类似蜂窝状结构（如图1所示），每个独立单元的中心经小圆孔与阻挡层相联通。
型材着色就是由于孔底沉积的金属粒子对入射光发生散射而显色的，因此氧化膜孔堆积的沉积物越多，在多重散射下型材氧化膜表面颜色越深[2-3]。
6063合金边框型材光面古铜色缺陷如图2所示。
图1氧化膜多孔层微观组织照片（a）颜色偏暗(b)颜色偏黄图26063合金边框型材光面古铜色差缺陷6063铝合金阳极氧化型材的色差缺陷浅析陈庆文1，刘小龙1，朱世安1，2（1.广东豪美新材股份有限公司，清远511500；2.广东豪美技术创新研究院有限公司，清远511500）摘要：为了解决6063铝合金阳极氧化和电解着色后出现色差缺陷，根据色差产生机理，结合现场生产记录和监控回放，跟踪调查色差产生的原因，最终通过对合金成分中Fe、Mn元素含量的控制以及着色电压等工艺参数的调整，得出消除阳极氧化型材电解着色后出现色差问题的最优措施。
铝棒合金成分中Fe元素含量控制在≤0.30％，Mn元素含量控制在≤0.025％，型材氧化后将会得到较好的砂面银白色和光面古铜色表面质量；从生产成本和颜色的稳定性来看，最佳的电解着色电压应该控制在15~16V之间。
6061铝合金阳极氧化金黄色膜层研究的开题报告
6061铝合金阳极氧化金黄色膜层研究的开题报告
一、研究背景
6061铝合金是目前应用广泛的一种铝合金，具有优异的机械性能、耐腐蚀性能和加工性能。
其中，阳极氧化技术是一种常用的表面处理技术，能够在铝合金表面形成一层致密的氧化膜，能起到保护、装饰、电绝缘等作用。
金黄色是一种常见的阳极氧化颜色，在工业制品、建筑装饰、家居用品等领域有很大的应用需求。
二、研究目的
本研究旨在探究6061铝合金阳极氧化金黄色膜层的形成机理和影响因素，优化制备工艺条件，提高膜层的质量和性能。
三、研究内容
1. 实验设计：设计一组合理的实验方案，考察不同工艺条件对金黄色膜层的形成影响，如电压、电流密度、电解液成分、温度等因素。
2. 样品制备：采用电解法制备6061铝合金样品，在经过预处理后进行阳极氧化处理，制备金黄色膜层。
3. 阴极化处理：对阳极氧化制备的样品进行阴极化处理，以提高膜层的密度和耐腐蚀性能。
4. 表征分析：利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、紫外-可见吸收光谱(UV-Vis)等表征方法研究金黄色膜层的形貌、结构、光学性能等。
5. 性能评价：对制备的金黄色膜层进行耐腐蚀性能、摩擦磨损性能等方面的评价，探究其适用性和应用前景。
四、预期成果
通过本研究，预期能够探究6061铝合金阳极氧化金黄色膜层的形成机理和影响因素，优化制备工艺条件，提高膜层的质量和性能。
最终，形成一份详细的开题报告，为进一步深入研究铝合金表面处理提供参考和依据。
铝合金压铸件发霉的原因
铝合金压铸件发霉的原因：铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化，或发霉。
这是铝本身特性决定的。
有些人总是抱有侥幸心理，认为并不是时时出现，只是偶尔现象而已。
处于减低成本，减少工序的考虑，对这种年年出现，年年临时抱佛脚，到处找可以除霉斑的清洗剂，认为泡泡就可以除掉。
殊不知，严重的氧化、霉变已经改变了金属表面分子结构，并不是简单泡泡就可以解决的。
如果我们使用强酸，一方面铝合金遇到强酸就会变黑；另外一方面，强酸属于强腐蚀性，需要“刨掉”一层，方可还原本色，这无形中造成工件尺寸上的变化；强酸多是强腐蚀性物质，易挥发出有毒有害的气体；真是问题多多呀！事后处理，仅仅只是盲羊补牢而已；慎始善终，这才是解决问题的根本。
如果我们在湿度很大的季节，做好防护措施，就完全可以杜绝此类问题的发生。
如何做好防护？一方面在于存放环境、存放方式的管理上；另外一方面，我建议：对此类压铸件进行钝化处理，这样就可以防止因产品积压时间过长、或存放环境过于恶劣造成的氧化、发霉。
飘洁环保清洗技术为大家提供铝合金压铸件、锌合金压铸件、铜合金压铸件钝化剂。
该钝化剂特点如下：1、综合成本低，超浓缩、稀释后使用；2、操作简便，常温浸泡5分钟左右，无需加热，无需设备，节能环保；3、防氧化时间长，梅雨季节或湿度60%-90%，在裸露的自然状态下存放1-3个月左右，密封包装存放6-12个月不氧化；4、钝化膜无色透明，不改变工件本色，且光泽度好；5、无毒无味，不挥发有毒有害气体，使用安全，对人体无害；6、可生物降解，无环境污染；如果您有这方面的苦恼，飘洁环保清洗技术愿意为您提供铝合金压铸件、锌合金压铸件、铜合金压铸件等氧化问题的解决方案。
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铝合金压铸件表面缺陷原因分析及解决办法
铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总：1、金属压力太低（压射比压低）；2、金属压力太高；3、第一级速度太低；4、第一级速度太高；5、第一级/二级切换点太早；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；9、第二级速度太高；10、增压太早；11、增压太晚；12、增压太低；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；18、凝固时间太长/短；19、锁模机械/导柱等不好；20、顶出力太高；21、顶出延时太短；22、顶出延时太长；23、锁模力太低/机器吨位太小；24、操作循环不正规；25、模具有水/水管泄漏；26、加热/冷却装置漏油；27、冲头润滑油太多；28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；29、模具太冷；30、模具太热；31、模具喷涂太多；32、模具喷涂不够；33、模具喷涂型式错误；34、脱模剂浓度太低；35、模具表面脏/金属粘连；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；39、模具/压射筒表面抛光差；40、拔模面斜度不足或侧凹；41、内浇口和横浇道设计差；42、加热和冷却点的导热控制差；43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；45、金属被污染或脏；46、金属规格不对；47、炉中熔料里有浮渣。
压铸件缺陷分析一、充型不足主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。
可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；41、内浇口和横浇道设计差（模具的局部可能太冷）；42、加热和冷却点的导热控43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。
阳极氧化封孔的缺陷以及解决方法
铝合金的阳极氧化处理和表面涂覆技术是铝合金扩大应用范围、延长使用期限的关键，表面技术一直受到我国铝合金材料工业的特别关注。
而铝表面阳极氧化膜的封孔也是铝表面处理的重要一步，其能提高膜层的耐腐蚀性、耐磨性以及绝缘性，对工件起到良好的保护作用。
那么阳极氧化封孔又有那些缺陷，我们又应该怎么应对呢？封孔处理后常见的一些缺陷有一下几点：1、封孔白灰。
这是热封孔常见的缺陷。
起源于水中钙离子或镁离子过高，但是一般可以用湿布擦掉。
封孔灰应该与粉化膜区分，封孔灰不会与染料作用，而粉化的阳极氧化膜与染料能发生作用。
解决方法常在热封孔的纯水中加入ht410封孔抑灰剂，效果较好。
2、热封孔膜龟裂。
这种缺陷多见于硬质阳极氧化膜，尤其发生在抛光铝表面的热封孔膜上。
主要原因是由于热封孔时阳极氧化膜的热膨胀系数低，而金属铝的热膨胀系数高，使得氧化膜中产生大的拉应力所致。
此时一般应考虑降低阳极氧化的电流密度，或适当升高槽液温度来解决。
3、热封孔膜发黄。
这在热封孔中偶尔发生，主要由于水中铁或铜的污染，很可能是金属在热水中腐蚀引起的，一般铁或铜超过50μg/g就存在发黄的危险。
解决办法是一旦发现就立即更换溶液。
4、封孔不合格。
热封孔不合格的原因很多，主要有封孔温度低、pH值偏低、封孔时间短以及溶液中的杂质超标等。
在杂质控制中尤其要控制二氧化硅和磷酸根的含量。
针对封孔不合格的原因，采取相应措施。
一般槽液温度应该高于95摄氏度，pH值保持在6.0左右，封孔时间应该维持在阳极氧化时间的一倍以上。
以上都是我总结的一些热封孔工艺中常见的问题，以及解决方案。
其实这些问题也可以尽量去避免，在封孔处理的时候注意操作规范，减少槽液的污染和杂质含量。
最好的话，可以使用槽液耐杂质离子和耐干扰性比较好的高温封孔剂。
6063铝合金型材氧化缺陷原因分析及解决
6063铝合⾦型材氧化缺陷原因分析及解决6063铝合⾦型材氧化缺陷原因分析及解决1问题的提出在实际⽣产中,加⼯率⼤(ε>95%),壁厚较薄(δ≤1.5mm)的T5状态的6063铝合⾦挤压型材在经硫酸阳极氧化处理后,其表⾯会呈现有规律(⽽有时⽆规律)分布的⽩⾊斑点(或⽆光斑痕)；严重时呈现深⾊斑痕——“⽩斑”。
“⽩斑”的分布规律及特征是：它是在平⾏于挤压⽅向的平⾯上⼤致等间距的、呈线状或扁四边形状或不规则星点(⽚)状的、相对于基体表⾯有微⼩深度⽽呈凹槽形的⼀种表⾯缺陷。
⽩斑通常分布于型材的⼀个或⼏个表⾯,有时会分布在型材的所有表⾯(对薄壁空⼼型材,则是分布于某⼀平⾯或曲⾯的内外两侧)。
2原因分析在现场见到,“⽩斑”形成于“碱蚀”⼯序,在经随后的稀硝酸(或硫酸)“中和”之后,并未消失；经硫酸阳极氧化处理后,⼜更加清晰地呈现出来。
笔者专门截取了两段“⽩斑”点⾯积较⼤(F=30～40mm2)的碱蚀洗(槽液中,ω(Zn2＋)≥5×106)型材试样。
然后,采⽤DV－5型原⼦发射⽕花直读光谱仪分别对上述两段试样的“⽩斑”区的成分做了定量分析,其结果如下(表中数据均为质量分数)：由表1的分析结果可见：“⽩斑”处Si、Mg、Zn元素的含量明显增加：⽽表2的结果表明：“⽩斑”处Si、Zn元素的含量明显增加,⽽Mg元素的含量却有所下降。
从⾦属材料腐蚀的观点看来,Mg2Si这种表⾯缺陷实质上是6063铝合⾦材料发⽣“剥落腐蚀”的结果。
剥落腐蚀是⼀种浅表⾯的选择腐蚀,腐蚀是沿着⾦属表⾯发展的,其产物的体积往往⽐发⽣腐蚀的⾦属⼤得多,因⽽膨胀。
⼀般⽽⾔,当铝与呈阴极性的异种⾦属相邻接时,“剥落腐蚀”程度上升。
在电⼦显微镜下观察发现：“剥落腐蚀”通常沿不溶组成物(如Si,Mg2Si等),或沿晶界进⾏。
2.1铸锭质量的影响6063铝合⾦的主要相组成是：α(Al)固溶体、游离Si(阳极相)和F eAl3(阳极相)；当铁含量⼤于时,有β(F e Si Al)(阳极相)；⽽当铁含量⼩于时,有α(F e Si Al)(阴极相)；其他可能的杂质相是：MgZn2、CuAl2等。
压铸件阳极氧化处理
压铸件阳极氧化处理压铸件阳极氧化处理是一种常见的表面处理工艺，可以提高压铸件的表面硬度、耐腐蚀性和耐磨性。
本文将详细介绍压铸件阳极氧化处理的原理、工艺流程和应用。
一、压铸件阳极氧化处理的原理压铸件阳极氧化处理是通过在压铸件表面形成一层致密的氧化膜来改善其性能。
阳极氧化是指在电解液中，将压铸件作为阳极，通过外加电流的作用，在压铸件表面形成一层氧化膜。
氧化膜主要由氧化铝组成，具有良好的耐腐蚀性、绝缘性和耐磨性。
1. 预处理：将压铸件进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，以保证氧化膜的质量。
2. 阳极氧化：将清洗干净的压铸件浸泡在含有氧化剂的电解液中，作为阳极，通过外加电流进行氧化处理。
电解液的成分和处理条件会影响氧化膜的性能。
3. 封孔处理：在阳极氧化后，需要对氧化膜进行封孔处理，以提高其耐腐蚀性。
封孔处理一般采用热水封孔或镀膜封孔两种方法。
4. 清洗：将封孔处理后的压铸件进行清洗，去除电解液残留物，以免影响产品的使用。
5. 检验：对处理后的压铸件进行检验，主要包括外观检查、氧化膜厚度测量、耐蚀性测试等。
三、压铸件阳极氧化处理的应用压铸件阳极氧化处理广泛应用于各种铝合金压铸件，如汽车零部件、电子产品外壳、家具配件等。
阳极氧化处理可以改善压铸件的表面硬度和耐腐蚀性，延长其使用寿命。
此外，氧化膜具有一定的绝缘性，可以用于电子产品外壳的绝缘保护。
压铸件阳极氧化处理具有以下优点：1. 提高表面硬度：氧化膜硬度高于基材，可以提高压铸件的抗划伤性能。
2. 增加耐腐蚀性：氧化膜具有良好的耐腐蚀性，可以有效防止压铸件在潮湿环境下发生腐蚀。
3. 提高耐磨性：氧化膜具有一定的耐磨性，可以减少压铸件在摩擦接触中的磨损。
4. 美观效果好：经过阳极氧化处理的压铸件表面光滑、均匀，具有一定的装饰效果。
总结：压铸件阳极氧化处理是一种常见的表面处理工艺，通过在压铸件表面形成一层致密的氧化膜来提高其性能。
其工艺流程包括预处理、阳极氧化、封孔处理、清洗和检验等步骤。
本色阳极氧化处理表面问题
本色阳极氧化处理表面问题
本色阳极氧化处理是一种常见的表面处理方法，用于增强金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和美观性。
然而，在进行本色阳极氧化处理时，可能会遇到一些表面问题，以下是一些常见的问题及可能的原因和解决方法：
1. 颜色不均匀：颜色不均匀可能是由于氧化过程中电流分布不均匀或电解液不纯等原因导致的。
解决方法包括检查电解设备的导电性，确保电流均匀分布；使用纯净的电解液，并定期更换。
2. 表面粗糙度不一致：表面粗糙度不一致可能是由于氧化前的表面处理不当或氧化过程中的参数控制不准确引起的。
可以通过优化表面预处理工艺，如酸洗、抛光等，以及精确控制氧化时间、温度和电流密度来改善。
3. 膜层厚度不均匀：膜层厚度不均匀可能是由于金属基材的表面质量问题或氧化过程中的夹具不当造成的。
确保基材表面平整、无缺陷，并合理设计夹具，以保证氧化均匀。
4. 划伤和磨损：表面划伤和磨损可能是在处理过程中或使用过程中受到物理损伤所致。
可以采取防护措施，如使用保护膜、避免碰撞和摩擦，以及定期维护和清洁。
5. 污渍和污垢：污渍和污垢可能来自生产环境或使用过程中的污染。
应保持生产环境清洁，并在处理后及时清洗表面，以防止污渍附着。
6. 气泡和缺陷：气泡和缺陷可能是由于电解液中的气体或基材表面的污染物引起的。
可以通过充分搅拌电解液、排除气体和进行彻底的表面清洗来解决。
要解决本色阳极氧化处理表面问题，需要对整个处理过程进行仔细的分析和控制。
选择合适的工艺参数、保证设备和材料的质量，以及严格的质量控制措施都是关键。
此外，与供应商和专业人士的沟通和合作也有助于解决特定的表面问题，并获得更好的处理效果。
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铝合金压铸件阳极氧化处理表面产生黄色斑点的原因
1 引言
铝的阳极氧化膜的硬度高、耐腐蚀性能和耐磨损性能好，而且具有很好的透明度，从而使在
阳极氧化处理之后的表面保持铝原有的金属质感。同时阳极氧化处理使得铝合金的表面获得
保护性和装饰性，而且可以得到某些工程特性，如耐磨性和其它功能特性。因此阳极氧化处
理成为铝表面处理的主要方法。不过随着科技技术的发展和进步，人们对经过阳极氧化处理
的压铸件外观质量要求是越来越高，像普通阳极氧化的膜厚为3．8×10-3-1．44x10-2mm，
硬质阳极氧化的膜厚为0．05mm，虽然有时对阳极氧化表面的颜色没有具体定义，但明显
要求阳极氧化后压铸件表面颜色必须统一且没有腐蚀性的或影响美观的斑点。A380阳极氧
化后出现的黄色斑点即为下面所探讨的问题。
下面主要从合金的化学成分、脱模剂、阳极氧化
工艺3方面来分析产生黄斑的可能性。
2 铝合金的化学成分
铝合金的化学成分如表1所示。
由于合金化元素生成的第二相与铝基体的电极电位不同，因此铝合金的阳极氧化行为和机理
要比纯铝复杂得多，同时铝合金阳极氧化膜的成分除了氧化铝、溶液中的阴离子外，必然会
有铝合金中一部分合金化元素，以单质状态、氧化物状态或金属间化合物状态存在。在铝阳
极氧化时，固溶体的元素(如镁)一般转化成氧化物，而如AIFeSi一类金属间化合物或Si一
般不会氧化，而以单质硅或金属间化合物的形式直接留在氧化膜中。另外如铜或Mg2Si之
类金属间化合物大部分溶解在电解溶液中，从而在氧化膜中可能留下空洞。第二相析出粒子
的不同的阳极氧化行为，取决于它们与铝基体电极电位的比较。析出相在阳极氧化过程中，
对于铝基体如果是阳极，则优先溶解或氧化，如果是阴极则可能直接进入氧化膜。根据阳极
氧化原理，阳极氧化膜的主要成分之一为AL2O3.AL(OH)x(SO4 )y，由于氧化膜中还存在其
它形式的各种成分，有可能是黄色斑点产生的原因之一。为此，专门作了一个测试，用材料
为ADC12的样品做了一个测试，结果可以看出：① 阳极氧化后的表面质量非常美观，完
全符合要求；② 由此表明合金成分不是黄色斑点产生的根本原因；③ 同时也证明众多厂家
的解释(黄色斑点是因铝合金中的Si而引起的，随着Si含量越高，阳极氧化后的压铸件越
难以避免黄斑问题，甚至硬质阳极氧化)是不正确的。
3 脱膜剂
由于经过多次测试发现，几乎所有的机加工表面均没有发现有黄斑问题，故此怀疑与压铸过
程中使用的脱膜剂有关。压铸过程中之所以使用脱膜剂，是因为压铸生产本身是一个动态热
力学过程，在这个过程中型腔表面受到液态金属高压、高速、高温的冲刷。喷涂料后就可以
在型腔表面形成一层薄膜与液态金属隔离，有助于铸件质量的保证、压铸模寿命的延长、生
产效率的提高，因此脱模剂是不可避免的。在后道工序中虽然会有表面处理像抛丸、喷丸、
喷砂等工艺，某种程度上会去除铸件表面大概0．02mm左右厚度的氧化皮，但不可避免的
是某些区域依然会存留的极少的脱模剂而导致黄斑的产生。为此用产生黄斑的同一批次的样
品重新测试，得出结论：①外观表面完全没有黄色斑点；② 由此表明脱模剂也不是产生黄
斑的根本原因；③ 阳极氧化工艺流程。表2为改进前的阳极氧化工艺流程，按照此工艺发
现几乎每次的测试都无法避免黄色斑点，通过工艺的改进，如表3所示，阳极氧化后的结
果有了质的改变，外观和膜厚均符合规范要求。
结束语：
（1） 通过研究测试分析，黄色斑点对产品并没有负面影响，但影响外观质量。
（2） 导致黄色斑点产生的根本原因是阳极氧化工艺的不合理造成的。