LDAR泄露检测与修复项目实施计划方案

LDAR泄露检测与修复项目实施方案

目录

1项目由来3

2编制依据3

3企业基本情况介绍4

3.1企业简介4

3.2企业环保手续履行情况4

3.3企业公辅工程基本情况6

3.4生产工艺流程 (7)

3.5原辅材料理化性质与毒性 (14)

4LDAR项目技术方案………………………………………………………………………………………………………

16

4.1图纸审核 (16)

4.2泄漏识别 (16)

4.3泄漏检测与修复点位预估 (17)

4.4设备编号 (18)

4.5泄漏检测 (20)

4.5.1检测仪器 (20)

4.5.2检测所需试剂 (25)

4.5.3检测频率 (25)

4.5.4检测步骤 (25)

4.6泄漏修复 (27)

4.7检测质量控

制………………………………………………………………………………………………………

(28)

5项目质量保证与控

制 (30)

5.1LDAR质量管理体

系 (30)

5.2数据记

录 (31)

5.3软件平台 (33)

6LDAR项目申

报………………………………………………………………………………………………………

(35)

附件。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。37

1项目由来

泄漏检测和修复技术（LeakDetection And Repair，简称LDAR），是一种使用专门气体检测仪器进行定期检测和寻找设备中挥发性有机

物（如苯、甲醛、二甲苯等）泄漏，并在特定时间进行替换或者修复，以防止或减少气体排放的工作实践和方法。

国外（如美国）早在20世纪70年代就开始进行LDAR的工作，经过40多年的发展，已经形成了比较成熟的LDAR运行体系和相对完整的法律法规和技术文件，在，LDAR的工作也已经进行了十几年。

我国随着经济的发展，环境问题日益凸显，人与自然的矛盾日趋严重，为了解决这一现状，我国在2014年率先在石化企业密集的地区开展LDAR工作，2015年，国家环境保护部办公厅发文《关于印发<石化行业VOCs污染源排查工作指南>与<石化企业泄漏检测与修复工作指南>的通知》（环办[2015]004号）,全国围各省先后开展了LDAR 的相关工作。

2编制依据

（1）《石化装置挥发性有机化合物泄漏检测规》（QSH 0546-2012）；

（2）《石化企业泄漏检测与修复工作指南》；

（3）《石化企业VOCs污染源排查工作指南》；

（4）《关于印发“省泄露检测与修复（LDAR）实施技术指南（试行）”的通知》（环办[2013]318号）；

（5）《泄漏和敞开液面排放的挥发性有机物检测技术导则》（HJ733-2014）；

（6）《市设备泄漏挥发性有机物排放控制技术（泄漏检测与修复）规程（试行）》；

（7）《省工业企业挥发性有机物泄漏检测与修复（LDAR）技术要求（试行）》；

（8）《石油炼制工业泄漏检测与修复实施技术要求》（省地方标准DB37-2016）；

（9）《省泄漏检测与维修制度技术要求》（粤环函[2013]830号）；

3企业基本情况介绍

3.1企业简介

我公司成立于2007年，是一家有着多年从事有机玻璃板材（某板材）设计和制作的专业性生产厂家。坐落于风景秀丽的省某市湖滨新城开发区北区，总投资6000万人民币，占地四十五亩，现已建成10000吨有机玻璃（PMMA）与10000吨中间体甲基丙烯酸甲酯（MMA)两个生产项目，均已通过三同时验收。

我公司积极响应清洁发展、节约发展之路，于2013年12月通过清洁生产审核，突发环境时间应急预案2014年11月在某市环保局备案，并定期演练。

我公司在废气散发比较集中的聚合车间建有两套光触媒废气处理设施，收集车间无组织废气经喷淋塔预处理，净化塔分解氧化达标后通过排气筒高空排放。

我公司产生的一般固废主要是生活垃圾，委托园区环卫部门统一处置。危险废物：废有机溶剂（HW49），委托某中油优艺进行处置。

3.2企业环保手续履行情况

（1）相关生产技术资料；

（2）《某液晶材料1.8万吨新型热稳定剂技改项目环境影响报告书》（2010年10月）；

（3）《关于某液晶材料年产1.8万吨新型热稳定剂技改项目环境影响报告书的批复》淮环发[2013]8号；

（4）《建设项目竣工环境保护验收监测报告》（市环境监测中心站，

2014年2月）；

（5）2014年3月21日省工商行行政管理局外商投资公司准予变更登记通知书；

（6）省建设项目试生产（试行）环境保护核准通知书；

（7）美轲（）化学突发环境事件应急预案；

（8）

（9）

3.2.1企业建设的产品方案与产能

现有项目运行情况

目前在生产的产品包括：

表2.1-1 厂区在用生产装置与产品方案

3.3企业公辅工程基本情况

“美轲化工”相关公辅环保设施建设容见表3.3

3-3项目公用与辅助工程一览表

3.4生产工艺流程

（一）新型逆酯锡稳定剂

新型逆脂锡稳定剂产品是先利用氧化甲基锡、氧化锌、氧化钙、巯基乙醇、甘油、催化剂（乙酸）制备得到锡中间体、钙中间体、锌中间体，将三种中间体按照一定比例在催化剂作用下发生螯合反应而

得。其生产工艺流程图如图2-3。

图2-3 新型逆酯有机锡稳定剂生产工艺流程

反应理论说明：

（1）锡中间体制备的反应方程式：主反应（转化率以氧化甲基锡计，为99%）：

Sn

H 3C

H 3C

O

+HOH 2C

H 2C

SH

Sn

H 3C

H 3C

H 2C CH 2OH

S

H 2C

CH 2OH

加热

催化剂

+ H 2O

2副反应：

H 2C

H 2C

OH

HOH 2C

H 2C

S

H 2C

催化剂

加热

+ H 2O

HS

2CH 2SH

（2）锌中间体的反应方程式（转化率以氧化锌计，为99%）：

H 2C H 2C

OH

+2C

H 2C

S

Zn 2

+ H 2O HS

2

副反应：

H 2C

H 2C

OH

HOH 2C

H 2C

S

H 2C

催化剂

加热

+ H 2O

HS

2CH 2SH 3、生产钙中

间体的反应方程式（转化率以氧化锌、氧化钙计，为99%）：

H 2C

H 2C

OH

+2C

H 2C

S

Ca 2

+ H 2O HS

2

H 2C H 2C

OH

+2C

H 2C

S

Zn 2

+ H 2O

HS

2

副反应：

H 2C

H 2C

OH

HOH 2C

H 2C

S

H 2C

催化剂

加热

+ H 2O

HS

2CH 2SH

注：本项目所用催化剂为羧酸类有机酸，主要成份为乙酸。

工艺流程与产污环节说明：

（1）锡中间体的制备：原料按配比称重、量取后，分别向反应釜1投加氧化甲基锡、巯基乙醇、催化剂等原材料，氧化甲基锡从加料口加入，巯基乙醇通过负压管道抽到反应釜中；原料加到反应釜后开启搅拌装置并进行加热。本项目采用蒸汽夹套加热的方式，控制釜温度在70-90℃，反应6-8小时后检测合格停止反应。投入反应釜的量不超过反应釜容积的80%，反应釜为常压下的间歇反应。本工序主要污染物为反应釜冷凝装置产生的未凝气G1-1。(冷凝为循环冷却水冷凝，冷却水进水温度为20℃，出水温度为40℃)。

（2）锌中间体的制备：原料按配比称重、量取后，首先从加料

口向反应釜2加入甘油、水等溶剂，再投入计量好的氧化锌和巯基乙醇等原材料并加入催化剂，氧化锌通过人孔投料，甘油、水、巯基乙醇通过管道抽到反应釜中，原料加到反应釜后开启搅拌装置并进行加热，本项目采用蒸汽夹套加热的方式，控制釜温度在70-90℃，反应6-8小时后即反应结束，反应为常压下的间歇反应。

本工序主要污染物为反应釜冷凝装置产生的未凝气G1-2(冷凝为循环冷却水冷凝，冷却水进水温度为20℃，出水温度为40℃)。

（3）钙中间体的制备：原料按配比称重后，先向反应釜3加入甘油、水等溶剂，再加入氧化锌、氧化钙和巯基乙醇、催化剂等原材料，氧化锌、氧化钙从人孔投料，甘油、水、巯基乙醇通过管道真空抽入，原料加到反应釜后开启搅拌并进行加热。反应在常压加热条件下进行反应，采用蒸汽夹套加热的方式，控制釜温度在70-90℃，反应6-8小时后检测合格后停止反应，反应常压下的间歇反应。

本工序主要污染物为反应釜冷凝装置产生的未凝气G1-3(冷凝为循环冷却水冷凝，冷却水进水温度为20℃，出水温度为40℃)。

（4）将（1）、（2）、（3）中制备的锡、锌、钙中间体经过过滤器过滤后，按照一定的比例投入到反应釜4中，在高位槽1滴加催化剂的情况下发生螯合反应，得到锌钙锡的螯合物。本项目过滤采用CL布袋式过滤机（工作功率3KW，压力0.1-0.4MPa），滤机部由金属网支撑着滤袋,液体由入口流进，经滤袋与助滤剂过滤后流出，杂质则被拦截在滤袋中，过滤方式下同。

本工序主要污染物为过滤时产生的废气G1-4、G1-5、G1-6以与

过滤后产生的滤渣S1-1、S1-2、S1-3。

（5）将（4）中得到的锌钙锡螯合物进行跟踪检测，反应结束后，经过滤器过滤后灌入桶中，本项目使用220KG的化工大桶包装。

本工序主要污染物为过滤后产生的滤渣S1-4。

（二）新型硫醇甲基锡稳定剂

新型硫醇甲基锡稳定剂包括液体的硫醇锡产品和粉体产品两部分。液体的硫醇锡产品的制备：通过氧化锌与巯基酯反应制备得到锌中间体，再将锌中间体与硫醇烷基锡按比例进行复配得到。粉体产品的制备：将季戊四醇与亚磷酸在催化剂存在下反应，冷却固化后破碎，将破碎后的粉末与山梨醇按一定比例混合得到。新型硫醇甲基锡稳定剂生产工艺流程见图2-4。

图2-4 新型硫醇甲基锡稳定剂生产工艺流程图

反应理论说明：

（1）锌中间体制备的反应方程式(转化率以氧化锌计，为99%）：

H 2

C

C

O

+ROCO

H 2C

S

Zn 2

催化剂

加热

+ H 2O HS

2O

R R=异辛基ZnO

副反应：

H 2C

C

O

+HS

H 2C

COOH

催化剂HS

O

R

R=异辛基

H 2O

ROH

+

（2）季戊四醇与亚磷酸的反应方程式（转化率以亚磷酸计，为

99%）：

+H 3PO 3

催化剂

加热

HO

P

C CH 2OH

CH 2OH

CH 2OH

HOHC

C

CH 2OH

CH 2OH CH 2OH

HOH 2C C

CH 2OH

CH 2OH

CH 2OH HOHC

+H 2O

22

（3）副反应：

+

H 3PO 3

催化剂

加热

HO

P

C CH 2OH

CH 2OH CH 2OH

HOH 2C

C CH 2OH CH 2OH

CH 2OH

HOH

+

H 2O

OH

+

H 3PO 3

催化剂

加热

P

C CH 2OH

CH 2OH CH 2OH

HOH 2C C CH 2OH

CH 2OH

CH 2OH

C H

+H 2O

33OH

3

工艺流程与产污环节说明：

（1）锌中间体的制备：原料按配比称重后，向反应釜5投入氧化锌和巯基酯等原材料，并加入催化剂，本项目氧化锌从加料口投加，巯基酯通过管道真空抽入，原料加到反应釜后开启搅拌并加热，投入反应釜的量不超过反应釜容积的80%。反应在负压加热条件下进行反应，采用蒸汽夹套加热的方式，控制釜温度在80-90℃，反应6-8小时后即反应结束，反应为间歇反应。

本工序主要污染物为反应釜冷凝装置产生的未凝气G2-1。(冷凝为循环冷却水冷凝，冷却水进水温度为20℃，出水温度为40℃)。

（2）液体的硫醇锡产品的制备：将上述制备的锌中间体与硫醇烷基锡按比例慢慢从反应釜6加料口加入到反应釜中，锌中间体通过管道抽到反应釜6中，巯基酯通过高位槽滴入反应釜6中。该过程在高速搅拌情况下进行，将滴加后得到的产品过滤后灌入桶中。本项目过滤采用布袋过滤方式进行过滤。

本工序主要污染物为反应釜冷凝装置产生的未凝气G2-2、过滤时产生的废气G2-3以与过滤后产生的滤渣S2-1。

（3）粉体产品的制备：季戊四醇与亚磷酸按配比称重、量取后，从反应釜7加料口投入计量好的原料、催化剂，开启搅拌装置进行加热搅拌，反应在常压加热条件下进行反应，采用电加热的方式，控制釜温度在180℃，反应约8小时后保温3小时以上，冷却固化，将得到的产品进行破碎。将破碎得到的季戊四醇与亚磷酸的缩合物与山梨醇按一定比例在锥形搅拌机混合均匀。转到转鼓喷粉机，通过蜡槽加热（采用电加热），固体融化，融化后喷射到转鼓表面进行喷粉后，刮取产品，将产品包装，得到粉体产品。本项目物料融化后成蜡状，产生的粉尘量较小。

本工序污染物主要为破碎时产生的粉尘G2-4、锥形搅拌机混合时产生的粉尘G2-5以与喷粉时产生的粉尘G2-6。

（4）将硫醇锡产品和粉体产品分别包装、外售，客户使用前进行混合。硫醇锡产品使用220KG的化工大桶包装，粉体产品使用25KG的衬塑纸袋包装，由于粉体产品呈蜡状，所以产生的粉尘量很小。（三）有机复合热稳定剂

有机复合稳定剂由主稳定剂粒子、润滑剂粉末和其它辅助稳定剂按比例在锥形混合机中混合得到。主稳定剂粒子的制备：氧化锌，氧化镁与甘油等在高速搅拌下反应得到配合物，将得到的产品经过研磨风选，得到粒径小于400目的主稳定剂粒子。润滑剂粉末由硬酯酸锌，二苯甲酰甲烷，抗氧剂，水滑石，季戊四醇酯等润滑剂喷粉得到。有机复合热稳定剂生产工艺流程图见图2-5。

3.5原辅材料理化性质与毒性

公司产品为PVC稳定剂，其原辅材料规格与化学组成情况见表2-8。

表2-8原辅材料特性

4LDAR项目技术方案

4.1图纸审核

分析装置涉与的原料、中间产品、最终产品和各类助剂的组分和含量，确定需要实施泄漏检测与修复装置。泄漏检测对象应包括作业流体为VOCs含量占比不低于10%(重量百分比)的设备，或OHAPs含量占比不低于5%(重量百分比)的设备。流体作业负压（指绝对压力低于96.3kPa，以下同）运行或年作业时间不大于15天的设备、屏蔽泵、磁力泵、泄放口接入装置管网的泄压设备（安全阀），可免于检测，但应记录并申报。

4.2泄漏识别

设备泄漏是指因各类泄漏排放源密封失效或密闭性差，致使部物料逸散至大气中，造成挥发性有机物排放的现象。设备泄漏需通

过感官检查或仪器检测发现和判断

分析装置涉与的原料、中间产品、最终产品和各类助剂的组分和含量，确定需要实施泄漏检测与修复装置。泄漏检测对象应包括作业流体为VOCs含量占比不低于10%（重量百分比）的设备，或OHAPs含量占比不低于5%（重量百分比）的设备，包括：（1）泵；（2）搅拌器；（3）压缩机；（4）泄压设备；（5）采样系统；（6）放空阀或放空管；（7）阀门；（8）法兰；（9）连接件；（10）仪表等。其中符合以下条件的设备和管线可免于检测，但应记录并申报：（1）正常工作处于负压状态（指绝对压力低于96.3kPa，以下同）的设备；

（2）年作业时间不大于15天的设备（仅在开停工期含VOCs）；

（3）屏蔽泵、磁力泵；

（4）泄放口接入装置管网的泄压设备（安全阀）。

4.3泄漏检测与修复点位预估

基础信息采集是LDAR核心工作。经过某技术工程师现场调研，美轲化学预估点位有500个密封点，总工期与工作计划如下；

4.4设备编号

用唯一标识符（ID）标识每一个需检测设备，编号规则见附录 B。将特殊的设备（难/险于检测、低泄漏、免于检测）单独编号存档。编号可按照空间位置和工艺流程可将受控设备划分为多个群组。如将分液罐划分为罐顶安全阀群组、压力表群组、放空与人孔群组、液位计群组等，除空冷器外，每一群组包含的受控密封点应控制在1～30个围，且在同一操作平台可以实施检测。赋予每个群组唯一性编码，通常可采用装置名称拼音简称或采用企业设备管理系统中的装置代码加四位数字。例如常减压蒸馏的某一群组可表示为：ZL-0227。可通过现场挂牌、拍照或PID标识等方式实现群组准确定位。在电子版本管路和设备图纸中标记目标检测组件ID号，将ID号在现场比对确认，确保在用设备各组件与ID号和图纸标签一一对应。如有变化，应随时更新。

1 编号原则

设备编号的目的是便于企业有效的管理本指南中的检测设备，与有效实施LDAR（包括巡检、检测、修复等）。本指南规定了设备编号需包含的组成部分，具体的序号规则可根据企业自身特点进行设计。

设备编号组成如下：

①装置编号—②区域编号—③楼层编号—④设备类型—⑤流体状态—⑥检测位置

2. 编号示例说明

（1）装置编号指设备所在装置位置，例如M01；

（2）区域编号指设备在装置的区域编号，例如N01;

（3）楼层编号指设备所在的区域中，具体的楼层位置，例如01F；（4）设备类型指设备的类型，按如下字母缩写编号：

——泵（轴封），简写 P；

——压缩机（轴封），简写 CP；

——搅拌器（轴封），简写 A；

——阀门，V；

——泄压设备（安全阀），简写 R；

——采样连接系统，S；

——开口管线，简写 OEL；

——法兰，简写 F；

——连接件，简写 C。

——气体回收装置、密闭排放装置、空气污染控制装置-N；（5）流体状态：指设备流经的物质状态(G：气体、L轻质液、H：重质液)；

（6）检测位置：指设备属于位置是否为难于检测(1：是、0 ：否)。

4.5泄漏检测