浮法玻璃工艺与操纵方案
浮法玻璃生产工艺及设备
（1）熔化部
熔化部是配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分。 由于工业上的玻璃池窑大都采用火焰对玻璃液表面加热，所以熔化部分为上、下两部分。上部被称为：火焰空间；下部被称为：窑池。 火焰空间包括：大碹（拱顶）和胸墙等，窑池则由池壁和池底等构成。
（2）分隔装置
玻璃池窑的分隔装置是指玻璃池窑的熔化部与冷却部之间的分隔装置，它包括：玻璃液分隔装置和气体空间分隔装置。
浮 法 玻 璃 生 产 线 的 立 体 结 构 效 果 图
平板玻璃池窑俯视结构图
两种燃油平板玻璃池窑的立体结构简图 传统上的 支烟道换火型 （连通式蓄热室） 现代用的 分支烟道换火型 （分隔式蓄热室）
平 板 玻 璃 池 窑 的 火 焰 加 热 原 理 图
玻璃熔制部分
玻璃熔制部分：投料部分、熔化部、分隔设备、冷却部、成型部这六部分所组成。 作用： 配合料入窑 高温加热融化玻璃态 澄清、均化、冷却、成型
（4）成型部
浮法成型的平板玻璃池窑与其他成型方法的平板玻璃池窑之间的最根本区别就在于成型部的异同上，关于浮法成型平板玻璃池窑的成型部
热源供给部分
ห้องสมุดไป่ตู้
热源供给系统主要是指：小炉与燃料烧嘴。 因燃煤气的热值较低，所以煤气和助燃空气均需要通过蓄热室的预热来提高燃烧温度。 燃重油、天然气、城市煤气等高热值燃料时， 不必对燃料预热也能达到足够高的燃烧温度（重油加热也有自燃和爆炸的危险）。
锡槽
分类：1、宽流式、窄流式 直通型、宽窄型 活动胸墙式、固定胸墙式 锡槽结构：流道、流槽、流槽本体、过渡 辊台 生产厚玻璃板的方法： 挡墙法 采用负角度机械拉边法 挡墙拉边机法
余热回收部分
余热作用：
预热空气和煤气 加热余热锅炉中的水 干燥原料、加热原料
浮法玻璃生产技术与设备
浮法玻璃生产技术与设备浮法玻璃是一种常见的平板玻璃制造技术，广泛应用于建筑、汽车和电子等领域。
本文将介绍浮法玻璃的生产技术和相关设备。
一、浮法玻璃生产技术概述浮法玻璃生产技术是一种通过将玻璃原料熔化后，将其均匀地浮在锡液上，然后逐渐冷却和固化而制成的平板玻璃。
这种技术具有高效、高质量和低成本的特点，因此成为了主流的玻璃生产方法。
二、浮法玻璃生产工艺1. 玻璃原料准备：将石英砂、碳酸钠、石灰石等原料按一定比例混合，并进行破碎、洗净等处理，制成玻璃熔料。
2. 玻璃熔化：将玻璃熔料加热至高温，使其熔化成液态。
3. 浮法成型：将熔化的玻璃液均匀地倒在一槽锡液上，由于玻璃密度较大，所以能够在锡液上浮起来，并形成一块平整的玻璃带。
4. 玻璃冷却：玻璃带在浮在锡液上的同时，逐渐冷却，使其固化成平板玻璃。
5. 玻璃切割：将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。
6. 玻璃淬火：对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。
三、浮法玻璃生产设备1. 玻璃熔化炉：用于将玻璃原料加热至高温，使其熔化成液态。
2. 浮法槽：用于将熔化的玻璃液均匀地倒在锡液上，形成玻璃带。
3. 冷却系统：用于控制玻璃带的冷却速度，使其逐渐固化成平板玻璃。
4. 切割机：用于将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。
5. 淬火炉：用于对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。
四、浮法玻璃生产的优势和应用浮法玻璃生产技术具有以下优势：1. 高效：浮法玻璃生产线能够连续生产大量玻璃，提高生产效率。
2. 高质量：浮法玻璃具有平整度高、光洁度好等优点，适用于各种高要求的应用领域。
3. 低成本：相比传统的玻璃生产方法，浮法玻璃生产技术成本更低，能够降低产品价格。
4. 环保：浮法玻璃生产过程中的废气、废水等可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。
浮法玻璃广泛应用于建筑行业，如建筑外墙、窗户、玻璃幕墙等；汽车行业，如汽车前挡风玻璃、车窗等；电子行业，如显示器、太阳能电池板等。
浮法玻璃的工艺流程
浮法玻璃的工艺流程
制造浮法玻璃的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择适合的原材料，如石英砂、碱碳酸盐等，并进行称量、混合和筛分。
2. 配料和混合：将原材料按照特定配方进行混合，确保配料质量均匀。
3. 熔化：将混合的原材料填入玻璃熔炉中熔化，通常加入燃料和气体来维持炉内温度和气氛。
4. 浮法成型：将熔融的玻璃倾倒在锡液表面上，形成一层均匀的玻璃带。
通过控制温度和速度，使玻璃带在锡池上漂浮，并逐渐冷却和凝固。
5. 带状玻璃成型：经过冷却的玻璃带通过一系列辊筒和冷却设备，逐渐拉伸和冷却，形成所需的厚度和宽度，同时也去除表面的凹凸和纹理。
6. 切割和修整：将拉伸后的玻璃带切成所需尺寸的板材，并进行修整和打磨，使其边缘光滑。
7. 热处理：对玻璃板进行热处理，包括加热至适当温度，然后冷却，以增强玻璃的强度和耐热性。
8. 精加工和涂层：根据应用需要，对玻璃板进行精加工，如打孔、钻孔、抛光等，并可以施加涂层，如防反射膜、隔热膜等。
9. 检验和包装：对成品玻璃进行质量检验，包括尺寸、平整度、透明度等指标。
合格的产品进行包装，并标记相关信息。
以上是浮法玻璃的基本工艺流程，不同厂家和产品可能会有一些差异。
介绍浮法玻璃生产流程和工艺
介绍浮法玻璃生产流程和工艺下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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浮法玻璃生产的工艺流程
浮法玻璃生产的工艺流程浮法玻璃是一种常用的玻璃生产工艺，其工艺流程包括原料准备、熔化、流动、冷却和切割等环节。
下面我将详细介绍浮法玻璃生产的工艺流程。
一、原料准备1.1二氧化硅（SiO2）作为主要原料，可以通过矽石、石英砂等矿石进行提取。
1.2将二氧化硅与其他辅助原料（如碳酸钠、石灰石等）按照一定比例混合，并进行细磨、混合、筛分等工艺处理，以获得均匀的原料混合物。
二、熔化2.1将原料混合物投入到大型反应釜（玻璃窖）中，同时加入燃料（如天然气、重油等），并通过高温（约1500℃）进行熔化。
2.2熔化过程中，原料会与燃料反应，生成玻璃熔液。
三、流动3.1熔液从玻璃窖中流入到一条称为玻璃浴槽的宽而浅的槽道中。
3.2浮法玻璃生产中的玻璃浴槽通常是一个巨大的金属槽，内衬一层液滑锡（Sn）。
3.3熔液在浴槽内流动，在锡液上形成一个均匀的薄膜，并迅速凝固成一层连续的玻璃带。
四、冷却4.1玻璃带从浴槽中流出，经过一个冷却区，冷却区通常由一系列冷却辊组成。
4.2冷却辊会将玻璃带迅速冷却，使其温度降至约600℃以下。
4.3冷却过程中，玻璃带的表面会逐渐凝固，但内部仍保持一定的温度。
五、切割5.1冷却后的玻璃带进入到切割机中，经过自动分段、切割、贴膜等工艺处理，将其切割成适合市场需求的玻璃板。
5.2切割后的玻璃板还需要经过去毛刺、研磨、清洗等工艺处理，以提高其表面质量。
5.3最后，经过质量检测后，合格的玻璃板将被包装和储存，待运输或销售。
以上就是浮法玻璃生产的工艺流程，这种工艺具有高产量、高效率和良好的品质控制等优势，被广泛应用于玻璃行业。
但同时也存在一些挑战，如能源消耗、环境污染等问题。
随着科技的不断发展，浮法玻璃生产工艺也在不断改进和创新，以适应日益增长的市场需求和环保要求。
浮法玻璃的成型工艺原理及措施07-06
浮法玻璃的成型工艺原理一．成型工艺原理熔融的玻璃液由熔窑末端经流道和流槽进入锡槽。
此时的玻璃液温度约为1050℃，玻璃液在重力和表面张力的作用下，逐渐摊开展平，经过适当的时间，便形成表面平整光洁的玻璃带。
玻璃带在无外力作用的情况下，对钠钙硅浮法玻璃而言，其成型厚度约为7mm,即称为玻璃的平衡厚度。
玻璃带在有外力作用的情况下，则可根据施加于玻璃带上力的方向及其大小不同，生产出各种需要厚度的玻璃。
成型后的玻璃带温度在750℃以上，还处于塑性状态，经过在锡槽内进一步的冷却，使玻璃带板面温度降至600℃左右，此时便可以离开锡槽，经过渡辊台进入退火窑进行退火。
二．厚玻璃、薄玻璃的生产原理及措施浮法玻璃在成型过程中，在有外力作用的情况下，可以生产出各种厚度的玻璃板。
在正常生产时，通常作用于玻璃带上的力为纵向拉力和横向力。
纵向拉力是由退火窑辊道提供的，该力起到把玻璃带拉薄和拉出锡槽的作用。
在生产小于平衡厚度的玻璃板即薄玻璃时，是在锡槽适当位置设置若干对拉边机，对玻璃带施加横向拉力，以保证玻璃带的厚度和宽度都满足要求。
生产玻璃的厚度不同，设置的拉边机对数不同。
一般情况下，生产的玻璃板越薄，设置的拉边机就越多。
拉边机摆角以正角度配置，即向锡槽出口端倾斜一定角度，使玻璃带边部产生向外拉的力，阻止玻璃带收缩，从而到达拉薄的目的。
在生产大于平衡厚度的玻璃板即厚玻璃时，也是在锡槽适当位置设置若干对拉边机，对玻璃带施加横向推力，以保证玻璃带的厚度和宽度都满足要求。
一般情况下，生产的玻璃板越厚，设置的拉边机就越多。
拉边机摆角以负角度配置，即向锡槽进口端倾斜一定角度，使玻璃带边部产生向里推挡的力，阻止玻璃液因重力向两边摊开，从而到达增厚的目的。
浮法玻璃原料工艺
浮法玻璃原料工艺浮法玻璃是一种常见的玻璃制造工艺，主要用于生产平板玻璃。
下面将介绍浮法玻璃的原料和工艺过程。
浮法玻璃的主要原料是石英砂（SiO2）、碱类（如氧化钠Na2O和氧化钙CaO）、碳酸钠（Na2CO3）、碳酸钙（CaCO3）以及一些助剂。
其中石英砂是主要原料，占总质量的50%以上。
其他原料的比例和种类根据需要的玻璃性能而定。
浮法玻璃的制造工艺比较复杂，主要包括玻璃熔化、成型、退火和切割等步骤。
首先，将原料称量，并将其投入到玻璃窑炉中进行熔化。
熔化温度通常在1400℃左右，熔液中的原料经过化学反应形成玻璃。
然后，将熔化的玻璃液通过供料系统送至浮法池上的浮法槽中。
在浮法槽中，玻璃液悬浮在锡液表面，形成一个平整的液体玻璃带，然后通过浮力和表面张力的作用，将玻璃带徐徐地拉出。
接下来，将拉出来的玻璃带经过回火和冷却，逐渐形成平整而均匀的平板玻璃。
在冷却过程中，可以根据需要的玻璃厚度和光度在玻璃带上喷洒气体（如氮气或氧气），控制温度和速度，以调整玻璃的性能指标。
最后，将冷却好的玻璃带进行切割、磨边和清洗等处理，最终得到符合规格要求的平板玻璃。
浮法玻璃制造工艺相对于其他工艺具有高效、经济、环保等优点，因此被广泛应用于建筑、汽车、电子等领域。
随着材料科学和工艺技术的发展，浮法玻璃的性能和质量将不断提高，满足不同领域对玻璃产品的需求。
浮法玻璃是一种应用非常广泛的平板玻璃制造工艺，其特点是制造成本低、效率高、质量优良，因此在建筑、汽车、电子等领域得到了广泛应用。
下面将更详细地介绍浮法玻璃的原料和工艺过程。
首先，浮法玻璃的主要原料是石英砂（SiO2）、碱类（如氧化钠Na2O和氧化钙CaO）、碳酸钠（Na2CO3）、碳酸钙（CaCO3）以及一些助剂。
其中石英砂是最重要的原料，它由纯度高、无杂质等特点，可以保证玻璃的透明度和品质。
碱类和助剂的添加可以调整玻璃的化学性能和物理性能。
浮法玻璃的制造过程可以分为四个主要步骤：玻璃熔化、成型、退火和切割。
浮法玻璃生产工艺流程图
浮法玻璃生产工艺流程图
浮法玻璃是一种常见的玻璃制品，其生产工艺流程主要包括原料准备、玻璃熔化、玻璃流延、冷却、切割等步骤。
下面将详细介绍浮法玻璃的生产工艺流程。
1. 原料准备：浮法玻璃的主要原料包括石英砂、石灰石、碳酸钠等。
这些原料首先需要经过粉碎、筛分等处理，使其达到生产要求的颗粒度和均匀性。
2. 玻璃熔化：将准备好的原料按比例加入玻璃窑炉中，进行熔化。
在高温下，原料逐渐熔化并混合均匀，形成玻璃液。
同时，通过加入一定量的助熔剂和稀土金属，可以提高玻璃的质量和特殊性能。
3. 玻璃流延：将熔化好的玻璃液倒入玻璃浮法槽中。
浮法槽是一种长而窄的金属箱子，其内侧覆盖有涂层的铁箱。
玻璃液在浮法槽中逐渐冷却并流动，形成一层均匀的玻璃薄片。
浮法槽中的玻璃液温度需要严格控制，以确保玻璃的质量和均匀性。
4. 冷却：流延出的玻璃薄片进入冷却段，通过一系列的冷却设备降温。
在冷却段的顶部，大量的冷却风流通过玻璃薄片，使其迅速冷却并凝固。
在冷却过程中，需要控制玻璃的冷却速度，以确保玻璃的物理性能和平整度。
5. 切割：冷却完全的玻璃薄片通过传送带进入切割区域。
在切割区域，工人使用切割工具将玻璃薄片按照需要的尺寸切割成玻璃板。
切割后的玻璃板需要经过清洗和质检等步骤，最后包
装出厂。
以上就是浮法玻璃的生产工艺流程。
浮法法玻璃具有制造成本低、质量高且可以批量生产的优势，在建筑、汽车、家电等领域广泛应用。
随着技术的不断进步，浮法玻璃的生产工艺也不断改良和优化，以满足不同领域对玻璃产品的需求。
超白浮法玻璃生产的工艺控制
超白浮法玻璃生产的工艺控制摘要：在现代工业制造中，玻璃制品是必不可少的一部分。
然而，由于其高强度和透明度的特点，玻璃制品的制作过程需要严格的工艺控制才能保证产品的质量和稳定性。
其中，超白浮法玻璃是一种重要的玻璃制品之一，它的特点是具有较高的透明度和抗紫外线性能。
因此，如何有效地进行超白浮法玻璃的制备成为了当前研究的重要方向，本文旨在探讨超白浮法玻璃的制备技术及其应用前景。
关键词：超白浮法；玻璃生产；工艺控制；策略一、超白浮法玻璃概述超白浮法玻璃的制备过程主要包括原料的选择、熔炼、冷却、切割等步骤。
其中，原料选择是制备超白浮法玻璃的关键环节之一。
常用的原材料包括硅酸盐、硼酸盐、钠氧化物等多种化学物质。
这些材料的不同性质决定了最终成品的物理性能和光学特性。
因此，合理的原料配比设计可以有效地改善玻璃的质量和性能。
在熔炼过程中，需要控制温度和时间等因素以保证玻璃的均匀性和稳定性。
同时，还需要考虑反应物的加入量和反应速率对玻璃的影响。
通过实验优化，可以在一定程度上影响玻璃的结晶形态和晶格结构，从而达到更好的光学效果。
冷却也是制备超白浮法玻璃的重要步骤之一[1]。
不同的冷却方式会对玻璃产生不同程度的影响，如快速冷却会导致玻璃内部出现裂纹和缺陷；缓慢冷却则有利于玻璃的均匀凝固和减少杂质含量。
因此，合理选择冷却方式能够有效降低玻璃的瑕疵率和成本。
最后，切割是将玻璃坯体加工成所需形状的过程。
在实际生产中，需要结合具体情况进行选择，确保玻璃制品的质量和精度符合客户的要求。
二、超白浮法玻璃生产的工艺控制分析（一）澄清质量控制在超白浮法玻璃生产过程中，澄清水质是至关重要的环节之一。
澄清水质的质量直接影响到玻璃产品的透明度和色泽等方面的表现。
因此，对澄清水质进行严格的品质控制是非常必要的。
首先，对于澄清水质的选择来说，需要选择符合标准的水源或水处理设备来提供纯净的清水。
同时，还需要注意澄清水质的PH 值、硬度以及其他化学成分是否稳定等因素的影响。
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车和家电等领域的平板玻璃，其生产工艺流程如下：
首先，将原材料——石英砂、碱性氧化物和辅助原料等加入到高温炉中进行熔炼。
经过高温炉的加热，原材料逐渐熔化成液态的玻璃熔体。
接下来，将熔融的玻璃熔体从炉体中流出，通过一系列的预处理设备，将其均匀地铺展到金属浸渍槽中。
金属浸渍槽内注入一层液态金属，通常使用锡作为浸涂金属。
浸渍金属与玻璃熔体接触后，形成一层平整的玻璃浮标。
然后，玻璃浮标在金属浸渍槽中缓慢移动，同时逐渐冷却。
在这一过程中，玻璃逐渐凝固，形成一层均匀且平整的玻璃带。
玻璃带以一定的速度从金属浸渍槽中拉出，进入下一个工序。
在拉出玻璃带的过程中，可以通过调整拉伸速度和浸渍槽温度来改变玻璃的厚度。
拉伸速度越快，玻璃带越薄；拉伸速度越慢，玻璃带越厚。
接下来，玻璃带进入退火炉进行退火处理。
退火过程中，玻璃带的内部应力得以释放，同时还可以提高玻璃的强度和稳定性。
退火完毕后，玻璃带进入冷却区冷却，然后经过切割、抛光等工序，最终得到符合要求的玻璃平板。
整个生产过程结束后，玻璃平板经过检验和质量控制，可以被包装和销售。
总的来说，浮法玻璃生产工艺采用熔融后的玻璃熔体通过金属浸渍槽从下拉出并冷却，形成一层均匀的玻璃带，经过退火和加工等环节后得到最终产品。
这种生产工艺具有生产效率高、成本较低、产品质量稳定等优点，因此被广泛应用于工业生产中。
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熔窑的生产操作及其操纵一、概述玻璃熔制进程以熔窑为中心，关键是要在熔窑空间成立起一个合理的温度散布曲线，要有一个最高温度带，在熔窑里才能有稳固的液流和稳固的热点，液面上才能形成一条明显的稳固的泡界限。
要紧操纵有：温度与火焰操纵，投料方式与液面操纵，窑内压力的调剂和操纵，燃烧系统及其操纵，液流与泡界限，换向操纵。
二、投料方式与液面操纵玻璃液面测量原理：见图2-1（h 表示液面高度）：图2-1操纵要点：鉴于浮法生产的持续性，因此要求投料机在单位时刻内的投料量与成型玻璃液量适应，使二者处于动态平稳状态。
投料机的种类：辊筒投料机（改变辊筒转速或挡板开度）； 毯式投料机垄式投料机操纵要求：生熟料比例适当，通常碎玻璃掺入量占配合料总量的比例要相对稳固，一样2%左右。
投入的料层要薄（一样为100mm ），料层充分覆盖液面，不偏料；料堆与泡界限维持必然的距离；可通过别离操纵2台投料机的转速，以操纵偏料。
操纵精度： ～+图像分析式玻璃液位计2h操纵方案框图见图2-2：图2-2三、燃烧操纵：1、几项重要热工参数：a）碹顶温度；b）熔窑玻璃液温度：热电偶插入深度决定于玻璃液流动层的位置，以插到流动层为原那么，假设深度不够，那么测得的温度不能代表玻璃液温度，同时滞后时刻也较长；c）烟气中氧含量：判定燃烧情形操纵精度；2%2、燃油系统（黏度、温度、压力、流量）a）黏度：（恩氏黏度5～6°E）操纵思想：利用某种重油的温度与黏度的对应关系，找出某种油品的黏度对应的温度，直接操纵温度即可。
实际实现方式：通过调剂进加热器的蒸汽量，调剂特性较好，假设蒸汽加热能力不够，必需启动电加热。
压力：在采纳母管供油的多对小炉，多个燃烧器的油路系统中为了幸免各支路间的彼此干扰，必需设置母管油压调剂系统（操纵方案见图3-1）。
实现；调剂回油管道上的回油阀开度；要求：～+回油阀开度图3-13、燃烧：a）实现油气比例操纵：依据燃油流量调剂雾化气流量（雾化气需设压力调剂，方案见图3-2）；图3-2b）助燃空气：带油、气、风交叉限制比值燃烧操纵系统；四、成型区玻璃液温度微调系统工艺要求参数：流道玻璃液温度操纵在1050~1150℃，冷却部温度依照流道口温度操纵，波动不大于±3℃，水平搅拌器进水温度为40℃，出口水温不超过50℃，卡脖水管出水温度不超过30℃a）为了稳固进入锡槽的玻璃液温度，需在冷却部再设一温度调剂系统，由于该系统是在熔化部稳固的前提下，使温度进一步稳固，故称之为“温度微调系统。
”b) 操纵精度要求：-1~+1℃； c) 操纵方案：1） 玻璃液温度单回路调剂；2） 玻璃液温度组成主环，冷却部窑内空间温度为副环；3） 用冷却部空间温度为玻璃液温度加权平均值组成单回路调剂。
流道玻璃液温度T 的加权方式见如下公式：或式中玻璃液温度为主调，稀释风流量为副调，组成串级调剂系统，见图4-1五、燃烧操纵的系统方案：1、燃油熔窑的油风比：2、窑温与N 对小炉的2N 个分油流量组成串级操纵： 窑温为主参数，分油流量为副参数组成串级调剂；（假设干有代表性的窑温信号通过加权后作为名义窑温，假设任一测温点传感器故障，软件应该自动将其加权系数置为0，主环切为手动，副环仍维持自动状态。
）T=k1*TE_01+k2*TE*214Ak1+k2T=K1*TE_01+K2*TE_214AK1=k1/(k1+k2)K2=k2/(k1+k2)k1、k2为加权系数玻璃液温度图4-13、总油流量与总风流量组成交叉限制比值燃烧操纵系统：思路：窑温操纵→总油需求量实际流量之和→总油流量正常时，总油需求量决定总风需求量（总助燃风流量需经温压补偿）总油、总风实现交叉限制比值调剂，以实现动态需加火时先加风，后加油，减火时先减油，后减风，保证熔窑内部合理的气氛。
见图4-2（助燃风操纵）和图4-3（燃油操纵）：图4-2图4-34、烟气含氧量校正空燃比燃烧操纵系统，利用氧量仪动态修正空燃比，保证燃烧气氛；总燃油需求量去助燃风阀各枪油量控制阀油PID5、燃油分派分流量操纵：各小炉喷枪油流量占总量的比例系数由人工按工艺需要设定的，由窑温操纵输出的总油需求量，乘以上述系数，便求得各喷枪油需求量，作为分流量调剂的给定，依照需要可实现左、右火时别离设置不同的比例分派方案，换向时自动经历原设置的比例系数。
原理图如下: 窑温操纵↓风油比总燃油需求量→总风需求量↓各小炉喷枪油流量占总量的比值（左、右火时可不一样）↓小炉喷枪燃油需求量↓风油比（可加氧量动态校正）小炉喷枪所需风量（外给定）六、熔窑压力的检测与操纵：冷却部其他玻璃液面处维持正压，不得负压操作，熔化部碹墙压力为20±2Pa。
测点位置：选在熔化部最后一对小炉与矮碹之间的窑纵向中心线的拱顶处执行机构：1）上、下移动的大闸板2）转动蝶阀3）排烟风机操纵方案：见图6-1窑压测量值窑压给定图6-1七、换向系统：为提高熔化温度和节约能源，玻璃熔窑用的助燃风和油（或煤气）都通过预热后才导入窑内。
大中型浮法熔窑都采纳横火焰蓄热式池窑进行熔制，每隔20分钟换向一次，改变空气和烟气的流动方向。
室温的助燃空气在火根下蓄热室格子体里被加热到1100℃以上进入窑内，而火焰下的蓄热室格子不断吸收高温废气中的热量提高自身温度，积蓄热量供换火后加热助燃空气用。
燃油采纳支管换向，由电控换向阀操纵每支喷枪的吹扫阀来实现。
紧缩空气采纳总管换向，通过气动切断阀来实现。
助燃风度纳支管换向，通过每对小炉的二次气动换向阀来实现。
换向进程的运行依据是由设计院针对该熔窑而设计的换向时序图，参见附图7-1二、换向进程：a)按铃响按钮，铃响5秒；b)回油快速卸压阀转到开启位置，开始卸油（回路开始锁定）；c)开吹扫阀；d)关燃油开关，停止供油；e)雾化气选钮转到“关”位置，停止供雾化气；f)吹扫选钮转到“关”位置，停止喷枪吹扫；g)空交机旋钮转到另外一侧燃烧的状态，开始烟道闸板换向；h)启动助燃风换向旋钮，进行换向；i)开另一侧雾化气；j)开另一侧燃油开关，供油；k)油、风、气回路解除锁定l)关卸压阀。
m)窑压回路解除锁定；n)换向进程终止。
注：换火进程中对回路的操纵的目的确实是通过人为的干与，改变某些阀门的开度，来弥补因为换火那个周期性的扰动带来的对生产的阻碍，尽可能保证工艺指标要求。
实现方式有多种，但大体思路是当换火开始后，将相应的PID回路强制为某种运行状态，使它的输出维持不变，在PID外面采取必然的方法，能够在PID输出的基础上迭加依照时序图设计的折线函数，也能够直接将PID的输出乘以时序图要求的阀门阀位转变比例，或是其它的方式。
对回路的操作必然要保证锁定前后PID回路运行的无扰。
3、换火运行的工艺要求进程要尽可能的缩短（专门是窑内无火时刻），尽可能减小换火进程中窑内热量的损失；保证进程中窑内微正压，以避免显现负压致使油枪开始喷油时不能顺燃烧管道方向燃烧，而直接喷到玻璃液面上，阻碍玻璃液的物理和化学性质；窑压波动不能超过±2Pa（具体视熔窑情形而定），窑压过大容易减短熔窑的利用寿命。
一、工艺概述锡槽是成型进程的主设备，也是浮法玻璃生产的关键设备之一。
熔窑中的玻璃液不断流入锡槽，锡液托起玻璃液，为玻璃带的形成提供了一个良好的物理成型界面，玻璃带是浮在锡液上的，浮法玻璃因此得名。
玻璃液在锡面上摊平并在拉边机的牵引或堆积下向前漂浮，在必然温度制度下依托玻璃液的表面张力和重力作用，在锡液面上摊平、抛光、展薄，冷却后玻璃带有由过渡辊台托起离开锡槽，进入退火窑中退火。
需要操纵的要紧参数是拉边机的转速、槽内部的温度和内部气氛。
二、拉边机的操纵操纵其转速和拉边齿轮与玻璃带前进方向的角度，使玻璃带的厚度发生转变，形成符合工艺要求的玻璃带。
拉边机的转速随生产玻璃的品种和玻璃产量而定，通常2~3个月变换一次。
转速数值依具体的锡槽而不同，需要长时刻的体会积存。
三、爱惜气体：在锡槽内，玻璃带是与锡液表面接触的，当锡槽内有氧气存在时，在锡液表面上就会有一层氧化锡，并粘在玻璃带面上，当玻璃在加工后（如烘弯、钢化再加热）在显微镜下能看到玻璃表面上有连续串的皱纹，这些皱纹回衍射格子，使白光线分解为虹彩，必需进行抛光处置才能排除。
为了尽可能减少玻璃带的氧化，应该使锡槽内部维持还原性气氛，通常通过通入H2和N2来完成。
四、锡槽在生产中要绝对幸免各类事故的发生，专门是满槽事故。
一、玻璃制品的退火玻璃制品的退火是玻璃生产进程的一个关键环节，对玻璃制品的质量起着重要的作用，直接阻碍到玻璃制品的成品率、生产本钱、生产效率等重要经济指标，玻璃退火的目的是最大限度地排除或减弱玻璃制品中的应力，以保证玻璃制品的机械强度、热稳固性、光学均匀性和其它各类性质。
从玻璃内应力形成的缘故可知，玻璃退火确实是将有永久应力的玻璃制品从头加热到玻璃内部质点能够移动的温度，利用质点的位移使应力松弛，从而排除或减小永久应力，应力松弛的速度在专门大程度上取决于玻璃温度，温度越高，玻璃黏度越小，即质点越容易移动，松弛速度越快。
二、退火进程为了取得一个残余应力在规定范围之内的玻璃制品，就要遵循一个合理的温度制度（常以温度------时刻曲线表示），这是一个既能使应力排除右能使应力不在产生的进程，通常分为以下几个时期：1、加热时期：将已经冷却的有应力的玻璃制品加热到退火温度，加热速度的极限应保证所产生的临时应力不超过玻璃本身的极限强度。
（假设玻璃制品在高于退火温度的情形下进入退火窑，那么不需要那个时期）；2、保温时期：将玻璃制品维持在高退火温度周围，有利于玻璃内部质点移动并使制品的整体温度均匀，从而排除永久应力；3、慢冷时期：处于该时期的玻璃仍然在退火区域中，为避免再次产生永久应力，采取慢慢冷却的方式，一样冷却速度取2—10℃/min，具体有制品的大小、厚度、质量要求决定；4、快冷时期：从低退火温度以下，能够快速冷却到出窑温度，一样取15—25℃/min。
三、退火窑组成：通常依玻璃带前进方向将退火窑分成几个区域，每一个区完成上述4个时期中的某些功能，一样都有有A、B、C、D四区，假设窑体较长，可能还会有E、F一、F2区等，视具体情形而定。
四、退火操纵1、操纵要求：在玻璃带前进方向和与之垂直的方向上别离形成合理的温度剃度，而且使其散布尽可能拟合退火制度曲线。
2、操纵指标：在垂直玻璃带前进方向的方向上的温度监视点之间的误差应该小于5℃，具体到每一个操纵量上精度要求为±1℃。
3、方案实现：A、在前两个区中，因为考虑到可能要对玻璃带进行加热，因此除安装风冷阀之外，都安装了电加热装置，用于当进入退火窑的玻璃带温度较低，升高玻璃温度。
经典操纵是采纳分程操纵，分程操纵的意义在于在保证工艺所需的温度的前提下，尽可能节省能源，从而间接的提高经济效益。