500416TOX-连接设备铆接工艺守则
TOX-连接设备铆接工艺
1总则：
本守则适用于低碳钢板加工，两件加铆接时总厚度3.5mm以内钢板结构件.
2编制依据:
TOX-连接设备CEC08型使用说明书.
3设备及辅助工具:
3.1托克斯设备.
3.2内六角扳手,质量检测表.
4:工艺过程:
4.1试车检查汽路，脚踏开关和电气的安全可靠性,有异常检修排除后
方能使用.
4.2用内角扳手安装好模具,保证间隙.
4.3接通电源,气源,根据板厚调整气压,最大气压不得超过10bar.
4.4旋开急停按钮,转动电源锁开关钥匙使其处于开的位置,电源指示灯亮,这时设备进入工作准备状态.
4.5将工件的铆接点平稳的放在铆接模具的凹模面上.
4.6踩下脚踏开关(注意:脚不能松动),设备启动,上模具快速小力到位,碰到工件后TOX冲压.开始铆接,油压开关控制设备带动上模具自动返程,则一次TOX冲压完成,这时设备处于下一工作循环准备状态.
4.7将工件从设备中取出.
4.8如继续进行TOX冲压,则重复4.5,4.6.4.7三项.
4.9关机时,按下急停按钮,关断电源,气源.
4.10依据板厚进行铆接工艺参数调整,见参数表.
5质量要求
5.1按上表中的检验参数,用cmt300型质量检测表,检测连接点底厚. 5.2加工时进行首件自检并中间抽检.
5.3工件形成尺寸不合格时,严禁进行冲压连接操作.
铆接参数表
5.4加工后应对工件码放整齐,清理加工场地.
6安全
6.1保证设备接地的连续性.
6.2操作过程中严禁手臂进入冲压区域.
6.3操作本机人员必须是经过专门培训过的人员.
修订记录
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高中通用技术(地质版)必修1第四章《展现设计成果》复习提纲及针对性练习
第四章 展现设计成果 一、材料的分类(选择题) 分类 取材 性质 举例 取材于大自然 保持着原本特质的材料 木材、黏土、石材 、木鱼 石 (人造材料) 人为地把不同物质经化学方法或聚合作用而成的材料 其特质与原料不同 塑料、玻璃、钢铁 天然材料与合成材料的综合 保持部分原来的特质 胶合板、纸、混纺料 例题1、下列材料属于天然材料的是( ) A 、塑料 B 、纺织毛巾 C 、木材 D 、纱线 2、下列属于混合材料的是（ ） A 、胶合板 B 、玻璃 C 、木材 D 、塑料 二、材料的性能： 、 、 。我们先来了解材料的几种基本物理性能。 1、 是指材料承受外力而不被破坏（不可恢复的变形也属被破坏）的能力。 ① ：材料承受压力的能力。 ② ：材料承受拉力的能力。 ③ ：材料对致弯外力的承受能力。 ④ ：材料承受剪切力的能力。 2、 ：材料受外力作用时改变了形状，当外力消失后又能恢复原来形状的能力。典型例子如橡皮筋、弹簧。实际上，很多材料如塑料、金属、木材等都具有一定的弹性。
3、：材料抗冲击震动的性能。例如，玻璃的韧性很差，易被敲碎。 4、：材料抵抗刮削、切割或磨损的能力。例如，制作切削工具用的钢材，其硬度就比较高。 5、：指材料接受折、锻、压等外力，被改变形状或被延伸，而材料没有运受破坏的性能。例如，铝的延展性好，可以压制成盘、碗等，而木材则不能。 （延展性是延性和展性的合称。延性：物体可以拉成细丝而不折裂的性质，金属多具有延性。展性，物体可以压成片断而不断裂的性质，金属多具有展性。） 6、其它---材料具备的物理性能还有、、等。 材料的化学性能是指与物质的化学变化有关的性能，主要有抗氧化性和耐腐蚀性。例如铁容易被氧化，而不锈则有较好的抗氧化性，有些特殊钢具有较好的耐腐蚀性。 材料的加工性能是指与材料被加工时所体现出来的特性，又称工艺性能。例如，塑料和一些金属材料可以熔铸成型，有的金属适宜锻造成型，有的金属适宜弯折成型，而木材则只适应切削加工，此外各种材料材质不一样，加工时的难易程度也不同。 例题1、在我校进行拔河比赛之前，选择比赛用绳的时候，对用绳的技术要求主要体现在对其（）的要求上。 A、抗压强度 B、抗拉强度 C、抗弯强度 D、抗剪强度 2、钢筋混凝土梁中比无钢筋的水泥梁的（）强度更强。 A、抗弯 B、抗压 C、抗拉 D、抗剪 3、某厂生产一种抗拉能力为2000N的钢丝，生产出一部分样品要进行技术测试，下面方法最合理的是（） A、用2000N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 B、用2500N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 C、用钢丝剪测试是否容易被剪断
铆接工艺规范
1.目的 本规程规定了铆接工艺要求及质量标准 2.适用范围 本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序 3.铆接工艺要求 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。 为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢 铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表 3.1.3拉铆螺母作业指导
3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满 足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一： 表一：拉铆螺母底孔尺寸要求 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据附表二），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 表二：铆螺母拉铆后收缩长度表 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按表三） 表三：拉铆螺母的扭矩表
工艺运行操作规程
目录 一、工艺简介--------------------------------------------------------02 二、预处理系统-----------------------------------------------------04 三、臭氧催化系统--------------------------------------------------0 6 四、水解酸化工艺--------------------------------------------------0 8 五、接触氧化工艺--------------------------------------------------1 0 六、芬顿流化床-----------------------------------------------------13 七、加药系统--------------------------------------------------------16
八、污泥脱水系统--------------------------------------------------1 9 九、水质化验分析--------------------------------------------------2 1 十、工艺巡视--------------------------------------------------------45 十一、机械设备-----------------------------------------------------47 十二、设备维护和保养--------------------------------------------50 附：工艺设备表
化工工艺操作规程内容
化工工艺操作规程内容 Hessen was revised in January 2021
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 主要用途。 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 化工工艺路线及其基本原理。 主要化学反应及副反应。 主要物流的平衡及流向。 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 工艺控制点示意图。 各项工艺操作指标。 主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 使用、产生有毒有害物质一览表。
易燃易爆工序一览表。 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 可能发生的事故及处理预案。 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 三废排放示意图。 三废排放及其治理。 三废排放标准和现状对比。 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制
浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制 摘要车架的铆接工艺是车架制造过程中的关键技术之一，约占汽车车架总成及分总成加工工作的80%以上，在汽车载荷和使用性能方面，车架要求有足够的强度和刚度方可满足车辆的各种运行路况，而铆接质量的控制就显得至关重要。 关键词铆接工艺；铆接质量 我公司铆接车间采用2条自动流水作业和1条简易轨道流水线，各工序转运采用自动板链式输送和轨道小车推动式输送，目前可以满足牵引车、自卸车、载货车、专用特种车以及军用越野车等各种车型铆接任务。 1 铆钉材料选用原则 铆接的钢结构中，铆钉材料必须具有较高的塑性和不可淬性。常用钢制的铆钉。一般钢制铆钉的材料采用以下几种材料制作： 普通碳素钢：如Q235、Q215A、BL2、BL3； 普通碳素铆接用钢：如ML2、ML3、ML10、ML15、ML20； 优质碳素钢：如10、15； 我公司车架所用钢制铆钉一般选用普通碳素铆接用钢中的ML10和ML15。 2 铆钉直径选用原则 铆钉直径的确定选择是根据结构件的受力情况，考虑铆接件的强度要求，通过力学分析和计算得到的。铆钉直径的正确选择，主要是根据板料的厚度来确定。板料厚度又必须依以下三个原则确定：①板料与板料搭接按较厚板料的厚度确定；②厚度相差较大时以较薄板料的厚度确定；③钢板与型材铆接时，以两者的平均厚度确定。多层板料的总厚度，不应超过铆钉直径的4倍[1]。 铆钉直径也可按下列公式计算：d= 式中d—铆钉直径mm；t—板料厚度mm。 3 鉚钉长度的选用原则 铆钉钉杆的长度一般是根据被铆接件的总厚度、铆钉直径和铆接工艺等因素来确定的。对于车架铆钉长度选用原则：铆钉钉杆的体积等于铆接孔的体积加上成形铆头体积[2]。
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
设备标准操作规程
设备标准操作规程 目录 SC-SOP-A-001-01 空调系统标准操作规程 SC-SOP-A-002-01 水冷螺杆型冷水机组标准操作规程 SC-SOP-A-003-01 30B高效粉碎机标准操作规程 SC-SOP-A-004-01 BGB-80E型高效包衣机标准操作规程 SC-SOP-A-005-01 BYF型十头灌封机标准操作规程 SC-SOP-A-006-01 CLQ链式多功能超声波清洗机标准操作 SC-SOP-A-007-01 CTCG—SM醇沉罐标准操作规程 SC-SOP-A-008-01 自控温电炒药机标准操作规程 SC-SOP-A-009-01 DJ型口服液灯检机标准操作规程 SC-SOP-A-010-01 DPP-250DII型铝塑包装机标准操作规程 SC-SOP-A-011-01 DXDK-40Ⅱ型颗粒包装机标准操作规程 SC-SOP-A-012-01 二维混合机标准操作规程 SC-SOP-A-013-01 FL-120沸腾干燥制粒机标准操作规程 SC-SOP-A-014-01 干燥箱标准操作规程 SC-SOP-A-015-01 GHL-250型高效湿法制粒机标准操作规 SC-SOP-A-016-01 提取罐标准操作规程 SC-SOP-A-017-01 KZ–180型快速粉碎整粒机标准操作规程 SC-SOP-A-018-01 LK(P)系列拼装式冷库标准操作规程 SC-SOP-A-019-01 MSH-500型(高温灭菌隧道烘箱)标准操作规程SC-SOP-A-020-01 NJP1200全自动胶囊充填机标准操作规程 SC-SOP-A-021-01 抛光机标准操作规程 SC-SOP-A-022-01 QY120-4往复式切药机标准操作规程 SC-SOP-A-023-01 S49-1000型振荡筛标准操作规程 SC-SOP-A-024-01 TG-Z-A系列热风烘箱标准操作规程
车架铆接
车架铆接
浅述重卡车架装配线工艺及设备 阅读次数：179 发布时间：2011-6-1 浅述重卡车架装配线工艺及设备 王祥（机械工业第一设计研究院，安徽，蚌埠233017） 【摘要】介绍了重型卡车车架装配工艺及设备，着重从重型卡车车架装配的生产特点，对重型卡车车架装配的工艺过程及其在装配过程中的输送设备、专用铆接设备、翻转设备配置等方面进行了阐述。 【关键词】装配线、铆焊工艺流程、设备配置 1．项目背景 随着我国国民经济的快速发展，重型卡车产品市场需求量迅猛增长，汽车企业也在不断扩大重卡产品生产规模。车架为卡车主要部件，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格，单一规格产品产销量不大，需要混线生产，其质量和装配效率直接影响整机产品质量及产能的提升。过去重型卡车产品产量低，多采用固定台位式或作业岛式，一方面效率低，另一方面质量和操作安全性差， 远远不能满足现阶段企业生产要求。 下面以机械工业第一设计研究院为某大型汽车企业制定的车架装配线方案为例，介绍重卡车架装配线设备及工艺设计过程。 2．装配线设计 2.1适应车型 该装配线适应车架重量0.8～1.8t，长度5~12m、整机载重量10t~16t级卡车 车架。 2.2设备组成 重型卡车车架装配线由装配线主体（用于车架工位间输送）、车架翻转设备、铆钉铆接装置、工具吊挂装置、供气盘管器、吊装设备、校正设备等组成。 3．生产任务和生产纲领 3.1装配线任务 车架装配线主要承担10t~16t级卡车车架的铆焊任务。
3.2生产纲领：年单班产车架5000辆。 3.3生产性质：中等批量生产性质 3.4产品特征 代表产品外型尺寸：11000X2000（mm ） 车架主要参数 车架主要组件数量 4．工作制度和年时基数 装配线采用一班工作制。 全年工作时间为251d ；设备年时基数1970h ；工人年时基数为1830h 。 5．车架装配特点 1）车架装配分为两部分：横梁分装(线下完成)和车架总装（车架装配线上 完成）。 2）所有零部件均为涂装后装配； 3）车架横梁及连接件分装，以横梁总成的形式上车架装配线； 4）车架纵梁和加强梁装配前均已冲孔，涂装后需一对一装合，再上线装配； 6．装配线工位设计 装配线工位数主要由产品年生产纲领、车架单件制作工时及设备年时基数确定，本装配线工位数为14个。工位工作内容按产品结构特点、生产节拍综合确定，保证各工位制作时间均衡，实现流水作业。各工位设备按作业内容配置， 横梁 6～10根 纵梁 2根 座板 2根 加强梁 2根 铸件 前端(铸钢) 2个 后端(铸铁) 2个 长（mm ） 5000～12000 宽（mm ） 前端 960 后端 800～850 高（mm ） 1200 重量（t ） 0.8～1.8
PCBA制程能力技术规范V1.0
PCBA制程能力技术规范 ____________________________________________________________________________________
修订信息表
目录 前言 (4) 1.目的 (5) 2.适用范围 (5) 3.引用/参考标准或资料 (5) 4.名词解释 (5) 4.1 一般名词 (5) 4.2 等级定义 (5) 5.规范简介 (6) 6.规范内容 (6) 6.1 通用要求 (6) 6.1.1 文件处理 (6) 6.1.2 工艺材料 (6) 6.1.2.1 指定材料 (6) 6.1.2.2 推荐材料 (7) 6.1.3 常规测试能力 (7) 6.1.4 可靠性测试能力 (7) 6.2 工序工艺能力 (8) 6.2.1 器件成型 (8) 6.2.2 烘板 (9) 6.2.3 印刷 (9) 6.2.4 点涂 (9) 6.2.5 贴片 (9) 6.2.6 自动插件 (11) 6.2.7 回流焊 (11) 6.2.8 波峰焊 (12) 6.2.9 手工焊 (14) 6.2.10 压接、铆接 (14) 6.2.11 超声波焊接 (14) 6.2.12 超声波清洗（可选） (14) 6.2.13 清洁 (14) 6.2.14 点固定胶 (14) 6.2.15 Bonding (14) 6.2.16 返修 (15) 6.2.17 表面涂覆 (15) 6.2.18 分板 (15) 6.2.19 灌封 (17) 6.2.20 磁芯粘结能力 (17) 6.2.21 检验 (18) 6.3 成品性能 (18) 6.3.1 抽样检验 (18) 6.3.2 技术指标 (18)
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
酸轧机组设备工艺操作规程
1、酸洗轧机联合机组概述 1.1 酸轧联机的原料条件 1.1.1 原料材质 原料钢种：热轧低碳钢、超低碳钢（IF钢）及高强度钢等。 产品品种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S-EDDQ及HSS。 强度级别： ：max.270 N/mm2 软钢：σ s σ ：max.390 N/mm2 b ：max.590 N/mm2 高强钢：σ s ：max.800 N/mm2 σ b 1.1.2 机组入出口钢卷数据 1.2 机组具有的带钢变规格的能力 1.2.1 带钢宽度变化范围： 从窄料向宽料变化时，最大范围 100mm ； 从宽料向窄料变化时，最大范围 150mm 。 O 5表面质量等级的带钢，宽度必须从宽向窄变化； O 3表面质量等级的带钢，宽度可以从宽向窄、也可以从窄向宽变化。 1.2.2 入口带钢厚度变化的范围： 相对值（d2-d1）/d1*100%≤25% （d2数大，d1数小）； 绝对值 d2-d1≤0.8 mm（其中d为带钢厚度）。 1.2.3 出口带钢厚度变化的范围： 相对值（d2-d1）/d1*100%≤30% （d2数大，d1数小）； 绝对值 d2-d1≤0.5mm（其中d为带钢厚度）。
1.2.4 带钢屈服强度变化的范围： 从硬钢到软钢为30%，即（y2-y1）/y1*100% ≤30% 从软钢到硬钢为45%，即（y2-y1）/y1*100% ≤45% （其中y为带钢的屈服强度，y2数大，y1数小）
2 酸洗部分技术操作规程 2.1酸洗基本工艺参数： 入口最大速度： 700m／min 酸洗段最大速度： 270m／min 出口最大速度： 320m／min 穿带最大速度： 60m／min 甩尾最大速度： 120 m／min 酸洗段加速度、减速度： 入口： 0.78m／s2 酸洗工艺段： 0.30m／s2 出口： 0.44m／s2 焊机型号：米巴赫HSL21型激光焊机 酸洗段最大加热能力： 670t／h 酸洗槽总长度： 3×35+2.5=107.5m 酸洗时间(酸洗速度270m／min) 105/270×60=23s 活套的储存量： 入口活套： 668m 出口1#活套： 290m 出口2#活套： 448m 2.2 酸洗各岗位技术操作规程 2.2.1 酸轧原料库： 2.2.1.1 酸轧原料库用途： 有效储存热轧钢卷；自然冷却热轧钢卷；处理不合格钢卷 2.2.1.2 主要技术要求 堆放形式：按卷位堆放两层 上料温度：≤80℃ 2.2.1.3 原料技术条件： 二冷轧厂原料是热轧厂供给的热轧齐边带钢钢卷，按原料验收标准收料 (验收过程中
工艺操作规程编写要求
生产工艺操作规程编写要求 3.1本岗位生产任务 3.1.1应明确本岗位所生产的产品。 3.1.2应明确产品的去向及用途。 3.2生产工艺流程 3.2.1工艺原理 3.2.1.1应用文字简述工艺原理。 3.2.1.2有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）。 3.2.2工艺流程简述 3.2.2.1应明确各个生产过程的物料流向。 3.2.2.2应明确各个过程的物料名称及状态。 3.2.2.3应明确主要生产过程及设备的名称及作用。 3.2.3工艺流程方框图 3.2.3.1每个生产过程都应用方框来表示，方框内应标明过程和设备名称。 3.2.3.2按照物料流向将各方框用箭头线连接起来，并在箭头线处标明物料名称。 3.2.3.3应附主要设备一览表。 3.3生产过程工艺控制指标 3.3.1应明确原料的各项质量指标及外观要求。 3.3.2应明确产品质量指标要求。 3.3.3应明确投料配比和投料量的要求。 3.3.4应对生产过程中的各种工艺参数进行识别。 3.4.生产操作步骤 3.4.1开车前的准备 3.4.1.1应明确对操作人员资格及劳动保护的要求。 3.4.1.2对生产过程的各种电器、设备、管道、仪表、阀门等进行确认。 3.4.1.3对生产过程所用的各种原料进行确认，并对水、电、汽、冷及气系统进行确认。 3.4.1.4对工作现场环境进行确认。 3.4.1.5对消防器材进行确认。 3.4.2正常开车运行 3.4.2.1应明确各种原料的备料和计量操作过程。 3.4.2.2应明确投料先后顺序和投料所用时间及投料方法。 3.4.2.3应明确各电器及设备运行开启顺序的操作过程。 3.4.2.4在生产操作过程中，应明确温度、压力、速度、时间等各项工艺指标的控制过程。 3.4.2.5应明确物料流向的各个操作过程。 3.4.2.6应明确工艺参数的记录次数、每次间隔时间以及记录规范的要求。
车架铆接工艺准则
车架铆接工艺准则 1 目的 为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。 2 范围 本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。 3 铆钉 3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995； 3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。 4 铆钉孔 4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。 表1 (单位：mm) 4.2 测量点 铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。
4.3 角度偏差 纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3. 4.4 铆钉孔的直径，见表2. 表2 (单位：mm) 4.5 去毛刺 4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。 4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。 4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。 4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。 5 铆接 5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的
1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。 5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。 5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。 5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。 5.3.3 铆钉孔到弯边距离小于3d时，圆角部分不做上述要求。 5.4 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 5.5 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 5.6 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 5.7 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。 5.8 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。
C70(0H)型通用敞车技术条件
TJ/CL097-2005 C70（H）型通用敞车技术条件 1范围 本技术条件规定了在中国标准轨距铁路上运行的C70（C70H）型通用敞车的主要用途、主要性能参数与基本尺寸、主要结构、技术要求、试验方法与检验规则、标记、寿命与检修周期及质量保证等。 本技术条件适用于图号为QCH235-00-00-000的新造C70（C70H）型通用敞车。装用转K6型转向架车型为C70，装用转K5型转向架车型为C70H。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB146.1-1983标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T1184形状和位置公差未注公差值 GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T5599-1985铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 —1—
GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T6725冷弯型钢 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13914冲压件尺寸公差 GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 GB/T21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类HG/T2453-1993醇酸清漆 TB/T1.1铁道车辆标记一般规则 TB/T1.2铁道车辆标记文字与字体 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件 TB/T1335-1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1464铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件TB/T1466铁道机车车辆用灰铸铁件通用技术条件TB1560-2002货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T2369-1993铁道车辆冲击试验方法与技术条件 TB/T2403铁路货车用合成闸瓦 TB/T2435铁路货车车种车型车号编码 TB/T2446机车车辆用耐候钢焊接技术条件 TB/T2879.4铁路机车车辆涂料及涂装第4部分：—2—
工艺安全操作规程
工艺安全操作规程 1
工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理,保证生产过程的有效性,特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr≤150mg/l、BOD5≤60mg/l、SS≤150mg/l时,将导致工艺负荷过低,使工艺流程在低于正常负荷状态下运行,后续处理过程失去负荷基础,本规程规定的工艺过程控制不再适用,不能完全按本规程控制相应过程指标,仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在<徐州 1
创源污水处理有限公司水质监测记录表>。 2. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中,本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时,应进行工艺调整: (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时; (2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度,影响工艺有效性时; (3) 有特殊要求时; (4) 工艺过程出现明显异常时; (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报<工艺调整单>,按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按<设备操作规程>执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理,采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回 2
炼油工艺装置安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.炼油工艺装置安全操作规 程正式版
炼油工艺装置安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、概述 炼油装置主要设备有加热炉、反应器、塔、容器、换热器、冷却器、机泵、电气设备、仪表以及工艺管线等。机械化、自动化水平一般都比较高。在生产过程中，大部分设备工艺管线内部充满着油品、油气和溶剂等易燃物，而且，都是在一定的温度和压力下进行操作的。由于设备、阀门、法兰、工艺管线等的泄漏和超温、超压、冒顶等等问题的出现，均可能造成火灾爆炸事故的发生。由于炉管结焦，设备机件的磨损、工艺设备和管线的
泄漏，换热冷却设备的结垢，引起传热效率降低或者催化剂长期使用后活性下降，各种设备长期使用被腐蚀，需要进行鉴定。装置运转一定时间后需要停工检修。因此，炼油装置的安全技术工作，不仅是在生产时需要，在开工、停工、检修时同样也很重要，必须认真抓好。 二、开工时的安全要求和注意事项 1．开工前车间要向参加开工的所有人员进行工艺设备交底，详细讲解新增设备的技术指标，操作条件及检修后的工艺流程变动情况。 2．制定周密细致的开工方案并组织所有操作有员深入现场进行学习，使每个参加开工人员熟练掌握操作程序。开工步
全挂车技术条件及检验方法
货运全挂车通用技术条件 1.范围 本标准规定了货运全挂车的技术要求、检验规则及试验方法。 本标准适用于在公路及城市道路上行驶的货运全挂车。 2．引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB1589-1989汽车外廓尺寸限界 GB4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB4785-1984汽车及挂车外部照明和信号装置的数量、位置和光色 GB7258-1997机动车运行安全技术条件 GB/T13873-1992货运挂车试验方法 GB/Z111-1986汽车油漆余层 JT3136.2-1989全挂车转盘通用技术条件 JT3138.2-1989挂车车轴通用技术条件 JT/T3147-1992货运挂车侧面防护装置 3．技术条件 3.1整车 3.1.1全挂车的外廓尺寸按GB1589执行。 3.1.2全挂车所有零部件应按规定批准的图样及技术文件制造，装配正确，数量齐全。 3.1.3外购、外协件必须有产品合格证；所有零部件必须检验合格后方可装车。 3.1.4所有螺栓、螺母均应进行表面处理，所有联接件、紧固件必须联接可靠，不得松动。 3.1.5各处润滑油嘴齐全、有效，并按设计要求加注润滑脂。 3.1.6牵引环中心至左、右前轮中心的距离差不大于6㎜. 3.1.7转盘中心至左、右后轮中心距离差不大于6㎜. 3.1.8.焊接件焊缝平整均匀，不允许有裂纹、焊穿、脱焊、漏焊等焊接缺陷。 3.1.9铆接件的接合面必须贴紧，铆钉应充满钉孔，铆钉头不得有裂纹、歪斜、残缺。 3.1.10油漆涂层应符合JB/Z111规定。 3.1.11照明及信号应符合GB4785规定。 3.1.12防护装置应符合JT/T3147规定。 3.1.13转盘应符合JT3136.2规定。 3.1.14车轴应符合JT3138.2规定。 3.2车架 3.2.1纵梁腹板的纵向直线度公差，在任意1000㎜长度上为2㎜，在全长上为其长度的千分之一。 3.2.2在纵梁的任意横截面上，上、下翼板面对腹板的垂直度公差为纵梁高度的百分之一。 3.2.3车架总成左、右纵梁上平面应在同一平面内，其平面度公差为被测平面长度的千分 之一。 3.2.4车架主要横梁对纵梁腹板的垂直度公差不大于横梁长度的千分之三。 3.2.5车架两纵梁外侧面宽度极限偏差为±10㎜. 3.2.6左、右钢板弹簧固定架销孔对其公共轴线的同轴度公差为￠2㎜. 3.2.7钢板弹簧固定支架销孔中心对角线之差不大于5㎜。
线路板PCB布板焊接加工工艺文件
PCB工艺设计规范 1. 目的 规范产品的PCB工艺设计，规定PCB工艺设计的相关参数，使得PCB的设计满足可生产性、可测试性、安规、EMC、EMI等的技术规范要求，在产品设计过程中构建产品的工艺、技术、质量、成本优势。 2. 适用范围 本规范适用于所有电了产品的PCB工艺设计，运用于但不限于PCB的设计、PCB投板工艺审查、单板工艺审查等活动。 本规范之前的相关标准、规范的内容如与本规范的规定相抵触的，以本规范为准。 3. 定义 导通孔（via）：一种用于内层连接的金属化孔，但其中并不用于插入元件引线或其它增强材料。 盲孔（Blind via）：从印制板内仅延展到一个表层的导通孔。 埋孔（Buried via）：未延伸到印制板表面的一种导通孔。 过孔（Through via）：从印制板的一个表层延展到另一个表层的导通孔。 元件孔（Component hole）：用于元件端子固定于印制板及导电图形电气联接的孔。 Stand off：表面贴器件的本体底部到引脚底部的垂直距离。 4. 引用/参考标准或资料 TS—S0902010001 <<信息技术设备PCB安规设计规范>> TS—SOE0199001 <<电子设备的强迫风冷热设计规范>> TS—SOE0199002 <<电子设备的自然冷却热设计规范>> IEC60194 <<印制板设计、制造与组装术语与定义>> （Printed Circuit Board design manufacture and assembly-terms and definitions） IPC—A—600F <<印制板的验收条件>> （Acceptably of printed board） IEC60950 5. 规范内容 5.1 PCB板材要求 5.1.1确定PCB使用板材以及TG值 确定PCB所选用的板材，例如FR—4、铝基板、陶瓷基板、纸芯板等，若选用高TG值的板材，应在文件中注明厚度公差。 5.1.2确定PCB的表面处理镀层 确定PCB铜箔的表面处理镀层，例如镀锡、镀镍金或OSP等，并在文件中注明。
企业工艺卡片与操作规程的编制
企业工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法 南丁岳飞 第一章总则 第一条为认真贯彻执行国家有关安全生产、环境保护、职业病防治、消防工作的方针政策、法律、法规及规范、标准，根据《安全生产法》及《危险化学品从业单位安全标准化规范》（安监总危字〔2005〕198号）等，根据《××公司安全生产责任制》,制定本办法。 第二条本办法适用于××公司各生产经营单位、其它下属单位。 第三条本办法涉及管理内容为《工艺卡片》、《工艺技术规程》〈安全操作规程—（一）〉、《岗位操作法》〈安全操作规程—（二）〉（其它名称包括操作手册、操作规程等不再使用）。《工艺技术规程》、《岗位操作法》统称为安全操作规程。 第四条各单位应根据生产工艺、技术、设备特点和原材料、辅助材料、产品的危险性，编制岗位安全操作规程, 规范从业人员的操作行为，控制风险，避免事故的发生。 第五条各单位应明确审核和修订工艺卡片、安全操作规程的时机和频次，定期进行评审核和修订，确保其有效性和适用性（在建设单元竣工投产或生产单元改、扩建半年内，采用新技术、新工艺、新材料、新设备后应及时修订工艺卡片、安全操作规程），保证岗位所使用的为最新有效版本。 第六条管理部门职责 （一）安健环部职责：负责制定《工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法》，监督、检查贯彻执行情况。 （二）技术管理工作部门职责：技术管理工作部门为工艺卡片、安全操作规程具体主管部门，负责工艺卡片、安全操作规程的制定、修订并贯彻落实；监督、检查、考核贯彻执行情况。 （三）设备（含动力、下同）管理工作部门职责：负责“安全操作规程”中“设备操作规程”的制定，并贯彻落实，监督、检查、考核贯彻执行情况。 （四）质量、计量管理工作部门职责：贯彻执行《工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法》，负责分析化验工种操作规程的制定，并贯彻落实，监督、检查、考核贯彻执行情况。
工艺安全操作规程编写指南
操作规程目录第一章工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 1.1.2工艺原理 1.1.3工艺流程说明 1.1.4工艺流程图 1.2工艺指标 1.2.1原料指标 1.2.2半成品、成品指标 1.2.3公用工程指标 1.2.4主要操作条件 1.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 第二章操作指南 第三章开车规程 3.1开工统筹图（开车方案） 3.2开工纲要（A级） 3.3开操作（B级） 3.4说明（C级） 第四章停工规程 4.1停工统筹图（停车方案） 4.2停工纲要
4.3停工操作 4.4停工说明 4.5紧急停工说明 第五章专用设备操作规程 第六章基础操作规程 6.1机泵的开、停与切换操作 6.1.1离心泵的开、停与切换操作6.1.2计量泵的开、停与切换操作6.1.3××泵的开、停与切换操作6.1.4××泵的开、停与切换操作 6.2冷换设备的投用与切除 6.2.1水冷换热器的投用与切除6.2.2空气冷却器的投用与切除6.3加热炉的开停与操作 6.4关键部位取样操作程序及注意6.5其他单体设备操作规程
第七章事故处理预案 7.1事故处理原则 7.2紧急停工方法 7.3事故处理预案 7.4事故处理预案演练规定 第八章仪表控制系统操作法8.1DCS系统概述 8.2主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图 8.3装置自保的逻辑控制说明 8.3.1装置自保的逻辑控制图 8.3.2装置自保的逻辑控制说明 8.3.3机组自保的逻辑控制说明 第九章安全生产及环境保护 9.1安全知识 9.2安全规定 9.3装置防冻凝措施 9.4本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 9.5本装置易燃、易爆物的安全性质，**范围、闪点、自燃点9.6本装置主要有害物、介质的有关参数