氧、氮、氩气管道安装施工方案

氧、氮、氩气管道安装施工方案 一、工程简介 转炉工程中，氧气、氮气、氩气管道主要包括氧枪阀门室氮气、氧气管 道安装，投料系统、氧枪、副枪氮封管道安装、钢包底吹氩管道安装等。管 道安装总量约320m,其中不锈钢管约100m。氧枪阀门室阀门100%试压，安 装前要求脱脂；管道

要求脱脂、酸洗。其他氮气和氩气管道要求酸洗。 二、施工准备 1 、图纸准备齐全，向施工班组作好技术交底。

2、 提出管材、管件用料计划。

3、 配备相应的技术标准文件。

4、 确定脱脂、酸洗、钝化场地。

5、设置照明、焊机、卷扬机等的电源用点。卷扬机、焊机接好线，并检

测是否完好。 三、 管道、阀门检查 1、 管道、管道附件、阀门必须具有制造厂家的合格证明书，其指标应符 合现行

国家或部颁标准。 2、 管道、管道附件、阀门表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

四、 阀门试压、脱脂 1、 氧枪阀门站的阀门安装前必须进行试压、脱脂。

2、 阀门试压采用氮气试压，试压用的氮气为瓶装氮气或使用冲氮小车加 压。

3、 阀门的工作压力为2.5MPa,按照规范要求，阀门强度试验压力为公 称压力的

1.5倍即试验压力为3.75，阀门通径为DN300，查手册知试压用堵 板厚度不小于40mm，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀 门严密性试验一般按公

称压力进行，以阀瓣不漏即压力表读数稳定为合格。 4、阀门试压合格后进行脱脂。脱脂时，制作浸泡槽，注入四氯化碳，把 阀体浸

泡在四氯化碳里约 1~1.5 小时，局部位置用白布浸泡四氯化碳擦洗。 螺栓和金属垫片同样方法脱脂。非金属垫片脱脂则用四氯化碳浸渍 1.5~2 小 时。脱脂后的阀门用无油干燥空气或氮气吹干，直至无脱脂气味为止，用干 净无油的塑料布包好，备用。 5、脱脂质量检验

用 UVL ——125/1 聚焦式高强紫外线仪检测，检测时紫外线灯与试件距 离为100mm,脱脂表面无紫兰萤光为合格； 用蒸汽吹扫管道， 蒸煮零部件等， 流下来的冷凝水中放置直径小于 1mm 的樟脑精,能传动为合格,不转动为不合格； 用清洁干燥的白滤纸（或白布）擦试脱脂面,白滤纸（或白布）上无油 渍斑点为合格。 五、管道脱脂、酸洗 （一）碳钢管道的脱脂、酸洗 1 、碳钢管采用槽式酸洗除锈,槽式酸洗工艺流程

脱脂T水冲洗T酸洗T水冲洗T中和T钝化T水冲洗T干燥 2、 槽式酸洗场地及设施

结合施工现场情况,管道酸洗场地由甲方指定,我方制作酸洗槽、 脱脂槽和钝化槽等进行脱脂、酸洗。酸洗场地要求水源充足、电源齐备,便 于管道运输和堆放。 脱脂、酸洗、钝化槽均采用12mn钢板制作，制作尺寸如下： 长x宽x高=10nK 1mx 1m 3、酸洗配方:

溶液 成份 浓度（％） 温度「C） 时间（min） PH值

脱脂液 氢氧化钠 碳酸氢钠 磷酸钠 硅酸钠 60 〜80 240左右 一

酸洗液 盐酸 乌洛托品 12 〜15 1〜2 常温 240〜360 一 中和液 氨水 8〜12 常温 2〜4 10 〜11 钝化液 亚硝酸钠 氨水 1〜2 常温 10 〜15 8〜10

4、酸洗管道处理

管道酸洗干燥完毕后，请监理和业主代表查验管道酸洗是否合格，有不 合格的按监理或业主要求处理。酸洗合格的管道经监理同意后用塑料薄膜进 行封口，管外刷防锈底漆，防止反锈。刷漆时，距管口 50mnt勺范围不刷漆, 便于焊接和拍片检查。酸洗好的管道运到安装现场按规格摆放好，并作好标 识，便于安装。 （二）不锈钢管脱脂、酸洗 1、 不锈钢管道脱脂采用擦洗法。脱脂时，用干净破布浸泡四氯化碳擦 洗管道

内壁，通过反复擦洗，每一处均洗到。 2、 脱脂后的管道进行酸洗，不锈钢管道酸洗采用槽式酸洗法，其酸洗 配方如

下： 名称 分子 体积比 温度， 浸泡时间 硝酸 氢氟酸 水

HNO HF

HO

15% 1% 84% 49〜 60 15

分钟

酸洗槽尺寸为 长x宽x高=iomx imx 1m 3、酸洗后的管道用氨水进行中和处理，用无油干燥空气或氮气吹干， 然后按

照脱脂质量检验标准进行检查。若发现有脱脂达不到要求的，再进行 一次擦洗脱脂处理，直至符合要求。 4、脱脂、酸洗后的管道用无油干燥空气或氮气吹干，直至无脱脂气味 为止。经

脱脂、酸洗处理的管道两端应用干净无油的塑料布包好，用不干胶 纸扎好，以防污染。 六、管道安装 1、管道、阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有油污、 铁锈、沙子、 尘土

等杂物，如发现有锈或油污时，必须重新脱脂。 2、管道安装时不使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾有 油污。

3、管道与管道、管道与阀门等连接时，不得强力对口。

4、管道对口时，检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量，允许偏差

1mm/m,但全长允许偏差最大不超过 10mm。

5、 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5/1000，且不大

于 2mm。 6、 管道安装焊缝位置应符合以下要求： 直管段两环缝间距不小于 100mm；

焊缝至弯管起弯点不得小于 100m m,且不小于管径；有支吊架之处环焊缝 距支吊架净距不得小于 50mm。 7、 法兰之间的垫片,放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。

8、 管道对接焊口应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超壁厚的 10%,且不

大于2mm当不等厚度的管道及管件组对时，壁内错边量大于 2mm或外壁 错边量大于3mm应进行修整 9、不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫

入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道和碳钢直接接触 10、不锈钢管道焊接：

1）焊接准备

a. 坡口加工

壁厚＞2.5采取V型坡口。 b. 坡口及坡口内外距坡口 30mm范围内要用丙酮脱脂，用磨光机除掉 氧化

膜，焊丝使用前也要脱脂，除氧化膜。 c. 手工电焊盖面的焊缝，焊前应在坡口两侧100mm范围内涂上白垩粉 或其它

防止溅剂，以防止溅沾污焊件表面。 d. 管道焊接时通入氩气或氮气进行保护。

e. 焊条按说明书上规定烘干。

2）焊接施工

a. 点固焊和正式施焊前要确认管内气体置换完毕。

b. 对于有间隙的坡口用金属铂纸将坡口间隙封住，以后撕开多少焊多 少，保证

背面气体保护效果。 c. 点固焊直径60mm以干为2点，直径大于60mm为3点。

d. 引弧只能在坡口内进行，严禁在坡口处引弧电弧。

e. 管壁厚度大于 2mm 采用普通钨极氩弧焊工艺打底和盖面。 f. 对于奥氏体不锈钢在保证焊透及熔合良好的前提下，应选用小的工 艺参数，

短电弧多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。 g. 电焊填充盖面时管内必须继续通保护气体。

h. 对于管内壁清洁度要求较高时，焊缝出现返工必须割掉重焊。其它 可采用氩

弧焊，手工电弧焊返修，但氩弧焊时管内仍要用保护气体保护。 11、氮气等碳钢管道焊接时采用氩弧焊打底，电焊盖面的方式进行。

七、管道探伤 (1) 无损探伤人员必须持证上岗，可承担与考试合格的种类和技术等级 相应的无损探伤工作。 (2) 氧气、氮气、氩气管道压力在1~4MPa内，按照设计要求，探伤比例 为 10%，如业主另有要求时按照业主要求执行。

(3) 受压管道对接环缝抽查探伤时，如发现有不合格的缺陷，应再做 抽查数量的双倍数目进行补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工 焊接的全部对接焊缝接头进行探伤检查。 同一位置的焊缝返修不应超过 2次， 补焊后，补焊区仍做外观及射线的探伤检查。 (4) 管道接头焊缝探伤按《 GB3323 － 钢熔化焊对接接头射线照相和质 量分级》的规定执行，探伤等级不低于 II 级规定。 八、管道试压、冲洗 1、按照设计要求，氧枪阀门室氧气、氮气管道工作压力为 1.6Mpa，

投料系统氮封管工作压力为 0.5 Mpa，氧枪、畐I」枪口氮封管工作压力为 0.6 Mpa。试压时用干燥无油的压缩空气或氮气进行。按照设计要求，强度试验

的压力为1.15倍的工作压力，严密性试验压力为1倍的工作压力。底吹氩管 道设计要求以1.6 Mpa进行耐压试验，以2.4Mpa进行气密性试验。 2、 实验时，升压缓慢进行，先升到试验压力的 50%进行检查，如无泄 露及

异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力，每一 级稳压不小于3分钟，达到试验压力后，维持5分钟，以无泄露、无变形为 合格。 3、 严密性试验在强度试验合格后进行，试验时，缓慢升压到规定压力

后，断开试验气源，并关闭主阀，在达到试验压力后持续 24小时，平均小 时泄漏率应不超过0.25%。该部分管道通径均小于300mm,泄漏率按照下式 计算： A=[1- (273+T1) P2/ (273+T2) P1] X 25

P1、P2-试验开始、终了时的绝对压力(Mpa T1、T2-试验开始、终了时的温度

(C)

4、严密性试验合格后的管道必须用无油干燥的空气或氮气，以不小于 20m/s的

流速吹扫，直到无铁锈、焊渣或其他杂物为合格。严禁用氧气作吹 扫气。 九、人员计划 氧、氮、氩管道安装人员安排，计划如表所示: 序号 工种名称 人数 备注

1 起重工 4人

2 管工 6人

3 电焊工 6人