氮气管道安装规范及安装说明
氮气管道安装规范及安装说明
氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。
1.氮气管道安装规范1.1管道DN125L=5.5M设计压力PN=1.0MPa介质：氮气按装.1.2管道DN80L=103M设计压力PN=0.4MPa介质：氮气按装1.3管道DN50L=135M设计压力PN=0.6MPa介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
氮气、氩气管道安装作业指导书
氮气、氩气管道安装作业指导书1说明氮气、氩气由空分装置经过氮压机、氩压机到储气罐，通过管道送到用户。
按压力分为高压和低压两类。
管道材质一般为无缝钢管、不锈钢无缝管。
2、相关施工规范2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-972.2《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-19972.3《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发[140号]2.4《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-822.5《工业金属管道设计规范》GB50316-20002.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》3、施工工序材料检验…管道除锈…管道底漆…支架制安…管道连接…管道阀门安装…试压吹扫…管道面漆3.1、管材、管件、阀门必须具有制造厂的合格证书，其指标必须符合现行国家或部颁标准。
管材外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或缺陷。
检查阀门是否符合设计要求，并对阀门进行强度及严密性试验，低压阀门每批抽查10%、高压阀门每个进行试验，试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,壳体、填料不渗漏为合格。
安全阀应送到技监部门逐个校正。
3.2、管道采用人工除锈和机械除锈两种方法相结合的除锈方式。
其管壁要除锈。
人工采用刮刀、锉刀、钢丝刷，机械采用角向磨光机配钢丝轮或压缩空气喷石英沙吹打金属表面，除去钢管表面油垢及氧化物。
要求达到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。
如果是要求高的氮气、氩气管道侧需要脱脂处理，合格后方能投入使用。
3.3、管道底漆采用手工涂刷。
要求环境温度宜在15～35℃之间，空气洁净无灰尘及水汽。
室外涂漆遇雨、降温应停止施工。
底漆使用前应摇均匀，稠度大时应加入稀释剂稀释。
手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。
发现不干、皱皮、流挂、露底时必须进行修补或重新涂刷。
3.4、支架型式、材质、尺寸及焊接应符合设计要求。
支架应牢固、位置正确，无歪斜活动现象。
氮气管道设计规范
氮气管道设计规范篇一：氮气管道施工方法氮气管道施工方法氮气管道施工方法一、氮气管道施工应遵循规范《工业金属管道工程及验收规范》《氧气及相关气体安全技术规程》《氧气站设计规范》《压力管道安全管理与监察规定》《脱脂工程及验收规范》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》二、管路及附件要求1、所有管子、管件、阀门必须有出厂合格证书，否则补做所缺各项的检查，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2、所有管路及附件要进行外观检查，如是否有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，确保表面光滑清洁；对于阀门应逐个进行强度和严密性试验（试验压力为公称压力1.5倍，保压时间不小于5分钟）；安全阀按设计规定进行3次以上调试。
三、管道焊接：1、焊接技术条件除满足图纸要求外，还应近按国际规定进行。
2、焊缝应按规定数量和质量等级进行射线或超声波检验。
3、焊接碳素钢管应采用氩弧打底。
四、管道脱脂与除锈用喷砂、酸洗法进行管道内壁除锈，并进行脱脂。
五、管道安装注意事项： 1、管道连接时，不得强力对口。
2、管口对接应检查平直度，距接口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长偏差小于10mm，法兰间连接要平行。
3、采用螺纹接头应用四氟乙烯带填料，禁止用麻油。
4、管道与支架中间应采用无氯离子塑片相隔离；穿墙管道应加套管，套管长度不应小于墙厚，中间空隙应用不燃材料填塞。
5、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
6、埋地管道深度不小于0.7m（管顶距地面），直接埋地应作防腐处理。
六、管道试压及吹刷：管道安装完后，进行强度和严密性试验，规定如下：注：①空气和氮气应为无油干燥的；②不含油的洁净水，水的氯离子含量不超过2.5g/m3；③所有强度试压都应逐级缓慢进行，当升至5％时，应进行检查，如无泄漏及异常现象，再以10％压力逐级升压，每级稳压不小于3分钟。
达到压力后应维持5分钟，无变形后方为合格。
④严密性试验达到压力后将持续24小时，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应≤0.5%为合格。
氮气使用安全管路规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为保障氮气使用安全，防止氮气泄漏、火灾、爆炸等事故的发生，保障人民生命财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，制定本规定。
第二条本规定适用于中华人民共和国境内所有使用氮气的企事业单位、个体工商户及个人。
第三条氮气使用安全管路的设计、安装、使用、维护、检修、报废等应符合本规定的要求。
第四条各级人民政府及有关部门应加强对氮气使用安全管路的管理，建立健全安全管理制度，加强监督检查，确保本规定的实施。
第五条使用氮气的单位和个人应建立健全安全责任制，加强安全教育培训，提高安全意识，确保氮气使用安全。
第二章设计与安装第六条氮气使用安全管路的设计应遵循以下原则：（一）符合国家有关标准和规范；（二）确保氮气输送的连续性、稳定性；（三）充分考虑使用环境、设备性能、操作人员等因素；（四）便于维护、检修。
第七条氮气使用安全管路的设计应由具有相应资质的设计单位承担，设计文件应经相关部门审核批准。
第八条氮气使用安全管路的材料应符合以下要求：（一）耐腐蚀、耐高温、耐低温；（二）无毒、无害、环保；（三）具有良好的力学性能和焊接性能。
第九条氮气使用安全管路的安装应符合以下要求：（一）安装前应检查管路材料、设备、配件等是否符合设计要求；（二）安装位置应避开易燃易爆、腐蚀性物质等危险区域；（三）管道连接应牢固、密封；（四）安装完成后应进行试压、检漏，确保管道无泄漏。
第十条氮气使用安全管路的阀门、法兰等配件应符合以下要求：（一）耐腐蚀、耐高温、耐低温；（二）无毒、无害、环保；（三）具有良好的密封性能和操作性能。
第三章使用与维护第十一条氮气使用安全管路的使用应符合以下要求：（一）使用前应检查管道、阀门、法兰等设备是否完好；（二）操作人员应经过培训，掌握操作规程；（三）使用过程中应密切关注管道运行情况，发现异常应及时处理；（四）使用完毕后应关闭阀门，切断氮气供应。
第十二条氮气使用安全管路的维护应符合以下要求：（一）定期检查管道、阀门、法兰等设备的运行状况，发现异常及时处理；（二）定期对管道进行清洗、除锈、防腐；（三）定期对阀门、法兰等配件进行更换、维修；（四）定期对管道进行试压、检漏。
注氮管路安装的安全技术措施
注氮管路安装的安全技术措施注氮管路是一种常见的管道系统，用于将氮气注入到容器、船舶、管道和其他设备中，以保护其免受氧气或其他有害气体的污染和氧化。
在安装注氮管路时，必须采取一系列的安全措施，以确保操作和使用的安全性和可靠性。
以下是注氮管路安装的安全技术措施。
1. 安全规范在安装注氮管路之前，应确认管道和设备符合国家和行业标准，同时应严格遵守施工规范和操作规程，避免在安装过程中出现安全隐患。
2. 设备选择在选择注氮管路的设备时，应考虑气体容量、压力、温度、材质等因素，同时应遵守国家和地方的规定，确保设备的质量和规格达到标准要求。
3. 材料选择注氮管路所使用的材料必须具有耐腐蚀、耐磨损和抗高温的特性，在适应氮气注入的同时，不会和其他物质产生化学反应，从而导致设备损坏或性能下降。
4. 工艺控制在注氮管路的施工和安装过程中，必须严格控制压力和流速，以避免氮气泄漏造成的安全事故，并确保对设备的保护效果。
5. 系统检查在管道安装完成后，必须进行系统检查以确认安全装置的有效性、管道连接的密封性以及泄漏情况，等等。
如果确实存在问题，则必须及时处理。
6. 环境安全在氮气注入过程中，必须确保周围环境的安全性，避免在密闭空间或没有通风的情况下操作，以免氮气泄漏导致的窒息、爆炸或燃烧等意外事件。
7. 操作员培训在注入氮气的人员中，必须进行培训，包括操作方法、事故处理和紧急情况下的应对措施等方面的内容，以确保安全，保护设备及工作人员的人身安全。
总之，在安装注氮管路时，必须遵守国家和地方的规定，严格按照标准施工，材料选择合适，控制好气体的压力和流速。
还要定期进行系统检查，确保安装的管道在使用过程中维持完好的状态，保证操作的安全性和可靠性。
氮气管道施工方案
氮气管道施工方案氮气管道施工方案一、项目背景和目标近年来，氮气在工业生产中的应用越来越广泛，为了满足工业生产的需要，需要建设一条氮气管道，将氮气输送至各个生产车间。
本方案的目标是确保氮气管道的顺利施工，确保管道安全畅通，为工业生产提供稳定可靠的氮气供应。
二、施工流程1. 前期准备：确定氮气管道的布设路径，绘制管道布置图；制定施工方案，确定施工材料和设备的采购计划；组织施工人员进行安全培训和工作会议，明确各自职责。
2. 地面准备工作：清理管道布设路径上的障碍物，确保施工区域通畅；进行地面测量和标注，确定管道的具体位置和高程。
3. 装配管道：根据管道布置图，按照设计要求选择合适的管材和管件，进行装配；对每一段管道进行检查，确保管道质量合格，无泄漏和堵塞。
4. 张拉管道：根据施工图纸，使用专用的拉线器进行管道的张拉；确保管道的直线度和平顺度，减少管道的摩擦损失，提高氮气输送效率。
5. 安装和调试阀门：根据需要，在管道上安装合适的阀门，用以控制和调节氮气的流量；进行阀门的调试，确保阀门操作灵活可靠，能够满足生产需要。
6. 管道保温和防腐处理：根据环境和气候条件，对管道进行保温处理，采用合适的保温材料和方法；同时，对管道进行防腐蚀处理，确保管道的使用寿命和安全性。
7. 系统测试和验收：对施工完成的氮气管道进行系统测试，检查管道的泄漏情况和压力稳定性；并邀请相关部门进行验收，确保管道和设备符合安全标准和设计要求。
三、安全措施1. 施工人员必须经过专业培训和持证上岗，熟悉氮气管道的施工工艺和安全操作规范。
2. 在施工现场设置安全警示标志，确保通行的安全畅通；设置临时围栏，限制非施工人员进入施工区域。
3. 在施工区域周边进行临时管线的设施搬迁和防护，以确保施工期间周边设施的正常使用和安全。
4. 施工期间严禁吸烟和明火作业，严禁在管道附近进行冲击、摩擦或其他可能导致管道泄漏的操作。
5. 施工期间进行安全检查，定期对施工现场和相关设备进行维护和保养，确保施工进程的安全。
氮气管道工程施工办法
欢迎阅读一．概况：1.1 烧结项目氮气管道属压力管道，管道编号Ni，用规格D45×3的无缝钢管共295m。
输送介质为氮气，最高工作压力0.8MPa,设计压力0.98MPa,管道类别GC3。
二．施工准备：2.1 施工技术准备：2.1.1 认真执行设计院下发的施工说明及设计图纸。
2.1.2 氮气管道施工、焊接严格按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB 50236-98）、<<工业金属管道施工及验收规范后，才能进行严密性试验。
3.1.3 管道安装前，应对所需安装的管道进行吹扫，吹扫介质为无油氮气或压缩空气，速度不小于20m/s，吹扫压力不能大于设计压力。
3.1.4 按设计图纸进行氮气系统管道及附属管件、截止阀的安装。
3.1.5 管道上仪表开孔应在管道安装前进行。
截止阀安装应与介质流向一至，不得装反。
3.2 管道焊接检查：3.2.1 外观检查：氮气管道应在焊后除去焊缝渣皮、焊接飞溅，并将焊口表面清理干净；表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等。
3.2.2 咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于10%焊缝全长。
3.3 管道试压：3.3.1 管道试压拟采用气压试验。
气源采用无油无水压缩空气或纯净氮气进行试压。
验压力为1.5MPa,严密性试验压力为0.98MPa。
3.3.4 试压时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3 分钟，直到试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据查漏需要而定，以压力不降低,检验不泄漏为合格。
3.3.5 泄漏试验应在试验压力合格后进行。
试验介质为不含油的干燥3.4M间8四.5.15.25.35.45.5 实行安全互保制，责任到人，并经常检查落实情况。
5.6 施工现场应设置必要的安全防护设施，夜间照明必须充足。
5.7 施工用电，必须有专人负责，建立巡检制，发现问题及时解决，用电设备不得带病使用。
氮气管道施工方法
氮气管道施工方法一、氮气管道施工应遵循规范《工业金属管道工程及验收规范》《氧气及相关气体安全技术规程》《氧气站设计规范》《压力管道安全管理与监察规定》《脱脂工程及验收规范》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》二、管路及附件要求1、所有管子、管件、阀门必须有出厂合格证书，否则补做所缺各项的检查，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2、所有管路及附件要进行外观检查，如是否有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，确保表面光滑清洁；对于阀门应逐个进行强度和严密性试验（试验压力为公称压力 1.5 倍，保压时间不小于 5 分钟）；安全阀按设计规定进行 3 次以上调试。
三、管道焊接：1、焊接技术条件除满足图纸要求外，还应近按国际规定进行。
2、焊缝应按规定数量和质量等级进行射线或超声波检验。
3、焊接碳素钢管应采用氩弧打底。
四、管道脱脂与除锈用喷砂、酸洗法进行管道内壁除锈，并进行脱脂。
五、管道安装注意事项：1、管道连接时，不得强力对口。
2、管口对接应检查平直度，距接口200mn处测量，允许偏差1mm/m全长偏差小于10mm法兰间连接要平行3、采用螺纹接头应用四氟乙烯带填料，禁止用麻油。
4、管道与支架中间应采用无氯离子塑片相隔离；穿墙管道应加套管，套管长度不应小于墙厚，中间空隙应用不燃材料填塞。
5、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
6、埋地管道深度不小于0.7m （管顶距地面），直接埋地应作防腐处理。
六、管道试压及吹刷：管道安装完后，进行强度和严密性试验，规定如下：注:①空气和氮气应为无油干燥的；②不含油的洁净水，水的氯离子含量不超过 2.5g/m3;③所有强度试压都应逐级缓慢进行，当升至5%时，应进行检查，如无泄漏及异常现象，再以10%压力逐级升压，每级稳压不小于3分钟。
达到压力后应维持5分钟，无变形后方为合格。
④严密性试验达到压力后将持续24 小时，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应w 0.5%为合格。
⑤严密性试验合格后，应用无油干燥的空气或氮气吹扫，流速不小于20m/s,直到管道内无铁锈，焊渣等杂物。
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氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。
1.氮气管道安装规范1.1管道DN125 L=5.5M 设计压力PN=1.0MPa 介质：氮气按装.1.2管道DN80 L=103M 设计压力PN=0.4MPa 介质：氮气按装1.3管道DN50 L=135M 设计压力PN=0.6MPa 介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
5.2.4.2.坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。
坡口及其内外侧的清理要求材质清理范围(mm)清理杂物清理方法碳素钢≥10油渍、油漆、铁锈、毛刺等污物手工或机械5.2.5.为防止焊接裂纹和减小内应力，坡口组对时严禁强行组对。
5.2.6.管道、管件对接时，应做到内壁平齐。
且内壁错边量误差控制应符合下表之规定。
管道组对时内壁错边量偏差表管道材质内壁错边量碳素钢(20#) 不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm5.2.7.管道、管件组对时，应将焊件垫置牢固，以免焊接过程中产生附加应力或变形。
5.2.8.管道、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工艺进行施焊。
当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应及时清除(清除用工具：钢丝刷或焊缝清根专用砂轮机、砂轮片)。
5.2.9.坡口形式及组对间隙壁厚δ≤9mm的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。
组对间隙b=(3～5)(mm);坡口钝边p=(0～2)(mm);坡口角度α=(45～55)°。
5.2.10.自由管段与封闭管段的加工尺寸偏差应符合下表之规定。
预制管段加工尺寸允许偏差5.2.11预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以防止存放、运输、吊装过程的形变。
5.2.12.管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。
6管道的焊接6.1、焊接施工程序6.2、施焊环境规定6.2.1.焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
6.2.2.焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施;同时，雷雨天严禁施焊。
6.2.2.1手工电弧焊：V风速≤8m/s。
6.2.2.2氩弧焊：V风速≤2m/s。
6.2.2.3焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：焊接电弧1m范围内空气相对湿度≤80%。
6.2.2.4焊接电流：焊接方式：SMAW焊接方式：GTAWSMAW6.3、焊接材料选用6.3.1.焊丝牌号：H08Mn2Si;焊丝规格：Φ2.5。
6.3.2焊条牌号：J422;焊条规格：Φ3.2。
6.3.3.DN50以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。
6.3.4.DN50以上规格管道焊缝，采用氩弧焊打底手工电弧焊焊接。
6.4、焊接质量保证措施6..4.1严格遵从前面关于焊件坡口(要求：坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷)、焊件组对及施焊环境的全部规定。
6.4.2.焊丝使用前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。
6.4.3施焊时，应增添措施，防止“穿堂风”从管道中进入并吹过。
6.4.4.施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.4.5.施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。
收弧时，应将弧坑填饱满;对多道焊缝焊接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种表面缺陷(若有，则应清除干净)。
且每层焊道接头必须错开。
6.4.6.每道焊缝宜一次连续施焊完毕;如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并清除干净焊缝的焊接飞溅或其它缺陷。
6.4.7.当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不摆动或小摆动”，且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所用氩气纯度不低于99.96%。
6.4.8.严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨去弧坑缺陷;同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。
6.5、焊接质量检查6.5.1.焊缝外观质量检查(检测工具：焊检尺)本工程焊缝合格级别为GB3323—87Ⅲ级，焊缝外观质量应符合下表要求。
焊缝外观质量检查验收表序号检查项目质量规定1 裂纹不允许2 表面气孔不允许3 表面夹渣不允许4 焊缝咬边不允许5未焊透不允许6 根部收缩≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm7 焊缝余高不允许备注“δ”-表示焊接母材厚度6.5.2.焊缝内部质量检查无损检测操作程序图。
①检查方法：X射线无损检测法(RT)。
②检测比例：10%比例抽探。
③合格标准：GB3323—87(Ⅲ级)。
根据检测进度，及时作好无损检测“报告单”和“评片记录”及其它工程资料(如：管道焊缝位置示意图等)，完成管道焊缝内部质量检测工作。
7.管道安装7.1、管道安装应具备的条件7.1.1.管路组件及管道支承件等已经检验合格，并具备各自的有关技术证明文件。
7.1.2.部分管道已按现场条件预制完毕。
7.1.3.再次检查待安装管道、管件及阀门是否清洁，当发现管内有焊渣等杂物时，须经清除干净后，方可安装。
7.2、管道安装及质量控制7.2.1.预制后管道安装的焊接，多为空中管廊上的固定焊接，负责施工的钳铆工必须按规定要求进行管道组对，控制好组对间隙和错边量。
7.2.2.管道与法兰连接时，应保证管道与法兰的同心度，以及管道连接端面与法兰平面的垂直度，并应保证连接螺栓的自由安装。
7.2.3.法兰连接时，应保证法兰间的平行，其允许偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm。
7.2.4.管道安装对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径DN<100mm时，允许偏差△a≤1mm;当管道公称直径DN≥100mm时，允许偏差△a≤2mm;且管道全长允许偏差均不应超过10mm(其它允许偏差参数见下面附表)。
7.2.5.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错边或不同心等缺陷。
7.2.6.环焊缝距支、吊架的净距≥50mm。
7.2.7.管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。
管道安装允许偏差注：“L”表示管道有效长度：“DN”表示管道公称直径。
7.2.8.施工时管道如存在干涉现象或与平台柱、梁及相关设备相碰，布置方位可微调，具体现场确定。
7.2.9.所有管道的纵、环焊缝不得在支、吊架处，没有注明管道支架设置的地方可视现场实际情况在满足跨距要求的前提下设支、吊架。
连续设支、吊架的布置间距为：DN80L<7M，DN50L<5M，DN40L<4M,平面转变取0.81L，端面直管跨距取0.89L。
7.2.10.管道分别敷设在各相应平台上，管道用角钢和U型螺栓现场固定。
8.阀门安装8.1、阀门安装前，应按照国家规范要求，对所有种类及所有型号、规格阀门进行强度及严密性试验;按国家规范要求，阀门应逐个进行试验。
8.2、阀门执行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》(SH/T3064-2003)。
8.3、阀门安装应在关闭状态下进行。
8.4、阀门安装前应按设计图纸核对型号，并按介质流向确定其安装方向的正确性。
9.管道支架制作安装9.1.管道支架必须按图制作、安装。
9.2.管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。
支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，不得有咬边、烧穿等现象。
成排、同标高、同型式制作、安装的支架应注意支架的横平、竖直;同时，尚应注意支架整体的一致性。
9.3.管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。
如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
9.4.管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
9.5.管道支架的制作、安装应始于管道预制阶段，应与管段的预制加工同步进行;支架焊缝应均匀、美观;毛边、飞溅等必须清除并打磨圆滑。
10.系统强度试验10.1、试验介质的选取根据工程特点及相关技术文件的要求，试验介质宜选用洁净水和压缩气体。
10.2、试验压力的确定根据设计文件要求，选用洁净水时试验压力为工作压力的1.25倍;选用压缩气体时，试验压力为工作压力的1.15倍.当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa 时，也可采用压缩气体为试验介质。
10.3、试验应具备的条件：9.4.1.管道安装已经完毕，无损检测已合格。
10.4.2.划定试压禁区，非有关人员不得进入。
10.4.3.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。
10.4.4.焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
10.4.5.管道上可能被损坏的组件，已装好临时约束设施。
10.4.6.试验用压力表已经校核，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。
10.4.7.符合压力试验的介质已经齐备。
10.4.8.按试验要求管道已经加固。
10.4.9.待试验管道与无关系统已经用盲板或其它措施加以隔离。
10.4.10.待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表等已经拆下或加以隔离。
10.4.11.试验方案已经批准，并已进行技术交底。
10.4.12.试验前必须对以上要求进行一次全面、彻底的检查。