完整word版,主要施工工艺及方法

主要施工工艺及方法

第一节施工准备及测量

1、施工前期工作

1.1、开工前，施工人员应对施工现场的地形，地物进行详细的踏勘。

1.2、场地内拆迁是否完成。

1.3、临时设施的完善。

1.4、学习和审查图纸，检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和总体标高，以及图纸相互间有无矛盾；掌握设计内容及各项技术要求，了解工程规模、结构形势、特点、工程量和质量要求

2、测量放线

2.1、人员组织

安排测量员，测量辅助工形成测量小组负责现场测量工作。

2.2、工程测量说明

测量定位：根据给定厂区控制桩及建筑物坐标，测设出建筑物位置。

根据施工图纸定出建筑物轴线及标高，设立永久标高控制点；在通过测量复核验证后，根据施工图纸基础尺寸确定土方开挖深度及放坡系数。

2.3、轴线控制

该工程平面形状均较规则，平面定位难度不大，但亦应引起技术人员足够的重视，要选派测量技术高、经验丰富的人员进行测量操作。

第二节施工主要工序

1、沟槽土方开挖

在土方工程施工前，应做好全线的导线、水准点和中线的复测，纵横断面的检查，导线点、水准点的加密测量工作。所有仪器在使用前应进行检验、校正。由测量人员根据设计图纸，放出各区的分界线，原地面的树墩及主根用挖掘机挖除，并把地面上的长草或植物割除，清除地面上的垃圾，把它们堆放在指定的地方，由自卸汽车运到场外。

1.1、施工准备

土石方开挖前，用机械和人工清除原始地面上工程性质不符合路堤填料质量要求的表面覆盖层或其他如树根、草皮、树墩、灌木及垃圾等一切杂物并运到弃土场堆放。对于可能影响施工安全或危及施工范围内结构物安全的危石亦按设计文件或监理工程师要求予以清除，清除的范围和深度按设计文件规定。

1.2、土方开挖

1）主要土方工程量大且调运距离超过推土机推土的经济运距，，故开挖普通土、硬土时均采用机械化进行开挖。

具体施工流程为：推土机推土与积土→挖掘机（或装载机）配合自卸汽车运土。

2）土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖；

开挖过程中出现设计未预料到的土质变化时，若需修改边坡坡度和施工方案，报监理工程师批准认可。

3）所开挖的土质适宜于种植植物时，运到适当地点并妥善管理，以便今后作为边坡植物防护的种植土。

4）做好施工排水设施，保证施工作业面始终处于干燥状态，以便于施工作业、路堤填料含水量符合要求。

1.3、质量检查和验收

土方开挖前的质量检查和验收，土方开挖前，进行以下各项质量检查和验收。

1）用于开挖工程量计量的原地形测量部面的复核检查。

2）按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防洪保护设施的质量和验收。

3）土方开挖过程中的质量检查在土方在开挖工程完成后的质量检查和验收土方开挖工程完成后，承包人应会同监理人进行以下各款的质量检查和验收。

4）开挖基础面检查清理的验收

a、按施工图纸检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度；

b、取样检测基础土的物理力学性质指标；

c、本款规定的基础面检查清理与填筑前的基础清理作业是检验目的和性质不同的两次作业，未经监理人同意，承包人不得将这两次作业基础一次完成。

5）土方应分层开挖，每层开挖深度为1.5m，严禁超挖。开挖下

一层土时，上层支护结构混凝土的强度应达到70%。严禁施工机械碰撞止水和支护结构；

6）砂层开挖过程中分段长度不宜过长，每段待支护完成后，再进行下一段的开挖；

7）土方开挖后及时施工锚杆等支护结构，尽量减少土体变形，保证基坑安全；

2、沟槽石方开挖

2.1、开挖方法

（1）测量控制点设在安全可靠的地方，并做好保护，防止机械破坏，建立定期复核制度，配备性能先进的测量仪器，保证测量控制点的精度。开挖中及时测绘开挖断面，并将超欠挖情况及时通知钻孔人员，以便对钻孔角度进行调整，确保开挖尺寸和规格满足设计要求。

（2）开挖前认真做好爆破方案设计，先进行爆破试验，以选择和确定合理的爆破参数，获得比较满意的爆破面和最终开挖断面。爆破区作业的布孔按照爆破设计布孔图进行，钻孔严格按操作规程作业，钻孔过程中经常检查钻孔角度，发现不合格立即停止，加以纠正调整。

（3）炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由经考核合格的爆破工负责，并严格按爆破图的规定进行。

（4）根据已有的地质资料及实际情况，现场进行爆破试验对爆破参数进行调整，以便尽量减少超挖和欠挖。在不良地质段的开挖严格控制爆破参数，采用小药量爆破，以确保围岩的稳定。

（5）渠道过水断面周边、水平和倾斜的建基面不允许欠挖，超挖不大于20㎝。

（6）光面爆破的效果：

a、残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布，炮孔痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不小于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；

b、爆破后岩面不平整高度不大于15㎝，壁面没有明显的爆破裂隙。

（7）对于裂隙较发育部位的建基面、边坡采用喷混凝土进行保护，开挖到位的建基面均满足设计图纸要求的岩体质量标准。

1.2.2、爆破安全措施

本工程爆破设计采用非电毫秒导爆管分段簇联火雷管引爆系统，爆破作业由持有爆破证的爆破员操作，爆破作业规定如下：（1）加强对爆破材料使用的监管，对爆破材料的采购、点验入库、发放、现场使用以及每次爆破后，剩余材料退回火工器材库等进行全面监管和清点登记，防止爆破材料丢失。

（2）不在同一工作面使用不同批号、不同厂家的雷管及燃速不同的导火索，爆破器材符合国家标准，并经过严格检验，不合格者不使用。

（3）有下列情形之一者，禁止进行爆破工作：

a、有边坡滑落危险；

b、通道不安全或通道堵塞；

c、工作面有涌水危险或炮眼温度异常；

d、危及设备安全，却无有效防护措施；

e、工作面无良好照明，未做好准备工作；

（4）爆破前必须发出音响和视觉信号，待所有人员及设备撤至安全区域后点炮。

（5）放炮后，在确认无盲炮时，不小于15分钟，不能确认无盲炮时，必须不小于30分钟，爆破作业人员方可进入爆破作业点。

（6）放炮后进入工作面时首先检查有无盲炮等情况，如有不安全情况，及时处理后方可继续工作。

（7）装药联线现场严禁烟火。

（8）装药前对炮眼进行清理和验收，装药时严禁使用铁质工具，装药完毕要用炮泥堵塞，操作要温和，不可用力过猛。

（9）导火索的长度根据导火索的燃速、炮眼的深度、个数、躲炮的安全距离和点炮所需的时间来定，但导火索最短不小于1.2米。

（10）导火索点火使用计时导火索点火，严禁用火柴、烟头、打火机点炮。计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的三分之一，计时导火索，燃烧完毕，无论是否点完，人员必须立即撤离。

（11）导火索起爆时，采用一次点火法点炮。单个点火时，一人连续点火的根数(或分组一次点火的组数)，不得超过5根(组)，同一工作面由2人以上同时点火时，指定其中的一人为组长，负责协商点火工作，掌握计时导火索的燃烧情况，及时发出撤离命令。

（12）爆破后，爆破员必须按规定的等待时间进入爆破地点，检查有无拒爆、危石、盲炮等现象，发现问题及时处理，未处理前在现场设立危险警戒或标志。盲炮未处理好之前，禁止在工作面进行其它作业。

（13）禁止用铁制掏勺掏出炮泥，掏炮泥时不得用力拉动起爆药包引线，严禁从炮眼中强力拔出雷管。

（14）其余未涉及的严格执行《爆破安全规程》和严格按《省民用爆破物品管理实施细则》进行管理。

3、土石方回填

基础、管沟及半地下设施施工完毕并经过隐蔽工程验收签证后，应尽早组织回填以保护基础，并为后续工程开创工作面，但必须待砼或基础防潮层达到一定强度，不致因填土而受损伤时方可着手回填，回填前，应对基坑进行清理，前道工序遗留下来的模板、脚手、建筑垃圾等杂物要清理干净，积水应排除，原坑底边应铲平、拍紧，通知白蚁防治中心施药后方可回填，回填前应修整好运土道路。

⑴回填土料

基坑的回填土料应符合设计及规范要求。

⑵回填要求

①基坑回填应在基础相对两侧或四周同时进行。

②回填应按顺序，分段分层回填并压实。

③回填顺序应按基底排水方向，由高向低分层进行，坑底标高有差异时，应先填低处，填至同一水平再分层。

④分段回填，每层接缝处应作成斜坡形，上下层接缝错开距离应不少于1m。

⑤每层铺填厚度和压实遍数应根据土质压实系数和压实机具确定，采用蛙式打夯机夯实，每层土厚度不应超过0.25m，夯实遍数不少于3遍。

⑶填土方法

本工程采用人工填土，用机动翻斗车运土，倒入槽坑内，用锨、锄等工具将土摊平，摊铺厚度不得超过规定，厚度可用样棒控制。

⑷土的夯实

本工程采用蛙式打夯机夯实填土，在夯土时：

①蛙式打夯机应由一人操作，另一人拉电缆配合，两人必须戴绝缘手套，避免触电伤人。

②操作时，夯机前进方向不得站人，多机作业时，应相互隔开一定距离，前后不得小于10m，左右不得小于5m，严禁对面行夯。

③夯头不得打在坚硬的物体上，行夯应避开砼基础，管道等，以免损坏机械和翻机伤人。

4、模板施工

4.⒈模板配备

⑴为确保工程施工进度，组织流水施工，模板配备要满足流水翻转。

⑵模板均采用钢模板，间插钢管背肋，钢管围檩，散拼散拆。

⑶模板部分采用模板早拆体系，以保证进度和材料的要求，采用

钢管满堂脚手作支撑架，100×50mm木方夹钢管作搁栅。

4.⒉支模质量要求及验收标准

⑴模板及支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

⑵模板的接缝不大于2.5mm。

⒊模板加工

模板制作前，首先由技术人员根据施工图绘制出模板加工图，由木工在建筑生产区木工车间集中加工。模板几何尺寸要求准确，拼缝严密，表面平整，方木须经过压刨双面刨平，以使厚度一致、模板与背楞结合紧密。模板在车间加工拼制完成后编号，经过质检员检查合格后运至现场使用，对不合格的模板一律不准出车间。专用钢模由公司组织统一加工。

4.3 模板的安装

模板运至现场安装前应先弹出模板定位线，模板安装时确保位置正确，柱、墙模板下先用水泥砂浆找平，模板根部贴海绵条、板缝夹双面胶带纸使之不漏浆。对于混凝土墙体和大断面梁的模板设置钢筋拉杆加固模板，拉杆间距应经计算确定。镜面混凝土柱每侧采用整块模板（即无竖缝），木背楞外用型钢做围檩加固，外围设拉杆。

模板安装若需要更改设计，需事先经技术部门同意。模板安装完毕后认真检查，由质量管理部门复核并签发混凝土浇灌许可证后，方可浇灌混凝土。

在混凝土浇筑全过程中，要派木工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题。

4.4.模板拆除

⑴非承重模板拆除时，结构砼强度宜不低于1.2Mpa。

⑵承重模板的拆除时间如表所示。

⑶拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。

⑷拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。

⑸拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料及时运走，整理。

（6）混凝土强度保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。在该层上无外来荷载时，混凝土强度达到规范要求时方可拆除。

（7）拆除模板时，应轻拆轻放，杜绝向下抛扔，对继续周转的模板，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及时送回加工车间修整或保存。

5、钢筋工程

钢筋工艺流程：见下图

②钢筋的成型：

施焊人员持证上岗，没有复检和不合格的钢筋不得使用。项目部根据施工计划提前将编制、审核、批准签字齐全的钢筋下料成型单，下达给钢筋加工车间，加工好的钢筋，应分规格品种和工程部位编号挂牌，有序堆放。

钢筋运输用专用机动车运输，到达现场及时吊至使用部位，暂时不用的半成品，严禁运到现场，以免影响文明施工和安全生产。

钢筋的接头型式，主筋按设计要求，无明确要求时采用竖向压力焊，钢筋成型接头采用闪光对焊。接头分布位置应满足设计和规范要求，并应按规定取试件检验。

③钢筋连接及安装

拟对纵向钢筋根据钢筋直径不同部位不同采取不同的连接方式。对梁筋，D=16～22mm，采用对焊，其它纵向钢筋均采用电焊；对柱墙筋，32mm≥D≥14mm 采用电渣压力焊， D<14mm,采用绑扎搭接。

首先认真熟悉图纸，确定绑扎先后顺序，钢筋复杂和较密的部位由专业技术人员制定绑扎顺序和质量保证措施。熟悉构件的轴线、中心线、边线的位置、顶面的标高、埋件的位置等。

钢筋绑扎时，竖向钢筋位置临时固定准确，在竖向筋上分出水平筋的位置并做标记，绑扎时钢筋的相交点全部绑扎。应先在四角纵筋上标出箍筋的位置线，然后依线进行箍筋的绑扎，箍筋接头位置后错开。

交叉处要分配好钢筋间距，以不影响混凝土浇筑。钢筋绑扎应位置准确，横平竖直，同时应配合安装埋件和预留洞留设。

板钢筋绑扎前，先按图纸要求把板的钢筋位置线弹在模板上，然后，依线进行板钢筋的绑扎。板的钢筋为双层时，应设置“马凳筋”，马凳筋的制作和安装间距依各单位工程的施工方案确定。

④预埋铁件

埋件的加工由金属构件加工车间集中制作，运至现场前应认真检查制作质量，对于面积较大且水平安装的埋件，必须钻排气孔，以防混凝土浇筑不密实。侧面埋设的钢板钻若干圆孔，并用螺栓与模板固定，以保证其位置准确，表面平整。

⑤钢筋保护层垫块

钢筋保护层垫块制作时，严格控制垫块质量，并具有足够的强度；满足保护层厚度要求且厚度一致；放置的间距以钢筋骨架不发生变形为宜，并与主筋绑扎牢固，保证混凝土浇筑过程中垫块不移位。

⑥钢筋成型、绑扎应满足相应的抗震设防要求。

6、砼工程

①砼拌制

a. 拌合机械与运输机械

拌合机械按原理分为自落式和强制式两类。自落式的多用于搅拌塑性砼和低流动性砼，具有磨损小，易于清理、移动方便，价格低廉等优点，但动力消耗大，效率低，运用于施工现场附合本工程使用。

水平运输机械：由于场内施工运距较短，各建物间水平运输采用人力手推双轮车。围墙由于线型分布，且运输较远，水平运输采用翻斗车。

b. 施工要点

为保证砼拌合质量，施工配料时应采用重比，配料应准确。材料的配合比允许偏差为：水泥和掺合物±2%；砂石±3%；水±2%；外加剂溶液±2%。此外还应经常测定砂、石含水率，雨天施工应增加测定次数，并随时调整用水量和砂、石用量。

向料斗中装料顺序通常是先加砂，再加水泥，最后加入石子和水，以避免上料时水泥飞扬。砼的搅拌必须保证一定的搅拌时间，以达到混合均匀，颜色一致。从投料完毕后，组成材料在搅拌机中延续搅拌的最短时间应不小于90s。

砼运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层，不离析，不漏浆。砼运到浇灌地点时，应具有规定的坍落度，如有离析或初凝现象，须在灌筑前进行二次搅拌均匀后方可入模。砼运输能力应与搅拌浇筑能力相适应，并以最少的转载次数，最短的时间以搅拌地点运往浇灌地

②浇筑与振捣

砼的自由倾落高度不得超过2m，浇筑时应分段分层连续进行，利用入料口与串筒结合，以防砼产生离析现象。

柱砼浇筑时，先铺一层50-100mm 厚的与砼同配比的水泥砂浆，以免底部产生蜂窝现象，柱砼应分层浇筑，每层最大高度不超过500mm，并用插入式振动器振捣密实。

砼同时浇筑，用“赶浆法”由一端向另一端呈阶梯向前推进，当起始的砼达到板底位置时，再与板的砼一起浇筑，随着阶梯的不断延伸，砼连续向前推进直到完成。板的砼应用平板式振动器振实并二次抹面，防止出现裂缝，即在浇筑后 4 小时的收浆一次，8 小时后再抹一次并撒入一些米石，以确保其强度。

③养护

本工程采用氯乙烯一偏氯乙烯养生液，柱模拆除后，应及时在砼表面涂刷养生液，养生液挥发后在砼表面凝结成一薄膜，使砼表面与空气隔绝，闭砼中的水分不再被蒸发，达到养护目的。

砼浇筑12 小时后，开始浇水养护，并在其表覆盖一层聚乙烯塑料薄膜，保证砼在不失水的情况下得到充分的养护。

④施工缝留置与处理

结合本工程特点，原则上不留施工缝，但如因停水、停电及非人为因素等影响必须留置施工缝时，必须做到：

a、按规范要求留置施工缝，施工缝位置宜设在板跨中1/3 范围

b、施工缝必须垂直设置，严禁留斜缝。

c、所有施工缝表面必须凿去表面浮浆露出石子，浇筑前洒水润湿后用与结构砼相同级配的水泥砂浆进行接茬处理。

7、M7.5浆砌石施工

浆砌石采用铺浆法砌筑。砂浆稠度为30～50mm，当气温变化时，则作适当调整。铺砂浆前，应清洗石料表面上的泥土并洒水润湿，使其表面充分收水，但不残留积水，灰缝厚度一般为20～30mm。成型砌体要求平整、稳定、密实和错缝。

砌筑砂浆配合比经试配确定，并报监理工程师审核后使用。由于施工部位多，砌筑砂浆在各砌筑工作面用350L 滚筒式拌和机拌制，机动翻斗车运输。砂浆试块按规范要求留置。

在砼浇筑期间，按规范要求予埋一部分出露毛石，并在砌筑前将砼底板面凿毛处理，冲洗干净。

分层坐浆砌筑，石块卧砌，上下错缝，内外搭接，砌方稳定，每层依次砌角石、面石、然后砌腹石，砌体均衡上升。每日砌筑高度控制在1m 左右，并找平一次；外露水平灰缝宽度不大于25mm，竖缝宽度不大于40mm，相邻两层间的竖缝错开距离不小于100mm；伸缩缝和排水孔按图纸设置，砌筑后按规定及时养护。

砌筑应自下而上均衡上升，永久缝的缝面应平整垂直。

砌体勾缝：勾缝前，砌体表面溅染的砂浆应清理干净。块石砌筑后须及时清缝，清缝在块石砌筑24 小时后进行，不得残留灰渣和积

水，并保持缝面湿润，勾缝用砂浆单独拌制，采用1:1.5 水泥砂浆或设计图纸规定标号的砂浆勾缝，勾缝砂浆严禁与砌体砂浆混用。

8、锚喷支护施工

（1）技术要求

锚杆采用φ25，L=3M、φ25，L=6M，φ28，L=9M、φ32L=12M锚杆间距不等，垂直于坡面施作。锚头用弯沟与框架梁主筋焊接，支架与锚杆焊接，采用水泥砂浆灌注，注浆压力不小于0.4MPa。框架梁采用C30砼现场立模施工，当分段施工时预留钢筋，连接面按施工缝处理。

地下水发育时，间隔4m交错设置φ110PVC管仰斜泄水孔，单根长度50CM。

挂金属网时拉紧网，网间用铁丝连接，并采用不同厚度的砼垫块来调节，使金属网与坡面保持在3~6cm。

种植混凝土基材由风化砂、有机肥、疏松剂、保水剂、粘结剂等组成，其配方针对不同的环境地的岩土体经室内配比试验和现场试验确定。

（2）施工要求

锚杆

锚杆孔先用高压风吹洗，除去孔内泥渣，注浆安设锚杆。

锚杆的施工工序是：测量放线→清除坡面杂物→钻孔、清孔→锚杆制作→安放锚杆→注浆→锚杆框架梁混凝土→锚杆头紧固→浇注砼封头。

测量放线及清除覆土采用全站仪、钢尺按设计图纸进行放线，用小木桩标示出锚杆孔位置。放线后由人工清除表层覆土和破碎岩块。

钻孔深度按设计孔深+0.2m进行控制，钻孔角度严格按设计图施工。一边钻孔一边用高压风吹尽孔内岩粉，并根据钻进情况和吹出的岩粉做好详细的施工记录。完工的钻孔用破棉絮临时堵塞防止落物，并做好显著标记。

锚杆钻孔时必须采用干钻，不得采用水钻。

锚杆制作按设计要求长度下料制作锚杆，加工锚头紧固螺丝丝口，安装好锚杆对中器及注浆管。

为了使锚杆准确位于钻孔中央，锚杆设有定位装置，加工时严格控制定位装置的间距不得大于2m。锚杆安放入孔复核无误后立即进行注浆。

锚杆注浆采用M30水泥砂浆。注浆管一端与注浆机连接，另一端随同锚杆钢筋送入钻孔底部。注浆时用砂浆搅拌机将水泥、砂、水、外加剂搅拌均匀，通过注浆机、注浆管自孔底作一次性压浆，注浆压力不小于0.4Mpa浆液的注入，逐渐将注浆管拔出，孔内空气同时排出。同一根锚杆的注浆必须连续完成，不得中途停顿，缩孔部分须在浆体初凝前进行补浆。

(3)混凝土竖梁

本工程竖梁混凝土采用C25混凝土，绑扎安装经监理工程师检查合格后，安装梁体钢模板。模板预先涂刷脱模剂，模板拼缝内粘上海绵条，安装模板时扣紧两板的连接螺栓，海绵条被压紧。这样既可堵

漏，又能保证浇出的砼线条美观。安装模板时同时进行泄水孔预埋管的固定工作。模板经监理工程师检查合格后方可灌注混凝土。混凝土坍落度控制在4-7cm，泵送入模，防止砼离析和灰浆溅在模板面上凝固成碴，影响护墙外观质量。砼从一端向另一端全断面浇筑，用插入式振动器捣固。振捣时振动棒要“快插慢拔”，插入点的间距为振动棒有效半径的1.0-1.5倍，振动至砼不再下沉、表面平坦、泛浆不再冒泡为止。砼浇筑完后，进行初次抹面，将表面的露石压入或剔走，提浆，抹平。砼初凝并将表面泌水吸收后进行二次抹面收光，并开始洒水养护。

(4)锚杆头紧固和浇筑封头

锚杆注浆、钢筋混凝土格子梁全部完成后，对锚杆头进行紧固并封闭锚头。并派专人进行养护。

(5) 喷砼植生

施工顺序：人工清坡坡面锚杆施工挂金属网钉设固定锚杆喷射种植混合基材养护喷射种植混合基材料时应尽量从正面进行，凹凸部及死角要补喷。混合基材厚为10±2cm,金属网上的种植混合基材应保证2～3cm 厚。喷射作业应自下而上逐排作圆形绕动，喷枪嘴宜与坡面保持1的距离，喷枪宜垂直于坡面喷射。

喷混植被工程施工后3个月,植被覆盖率应不低于70%。

（6）锚喷支护

支护范围为砂层，采用1：0.4的比例放坡开挖，根据岩土相关

物理力学参数，本基坑喷锚（土钉）支护结构及设计计算采用行业标准，局部根据施工经验及区域条件进行了调整。支护结构强度及稳定性验算结果均符合相关规范要求，具体计算情况如下：

锚杆设置倾角12°左右，采用梅花型布置。为了控制基坑边坡变形，如发现锚杆施工引起地面沉降，危及基坑安全，全部采用一次性自进式钢管锚杆。钢筋网采用方格网，规格为Ф6.5@250×250，喷射混凝土为C20细石砼；厚度80-100mm，水泥采用32.5级水泥，水泥：砂：石配比为1：2：2，喷射砼内粗骨料最大粒径不宜超过15mm，土钉为Ф16-20螺纹钢筋，加强筋为Ф12，并同土钉头牢固焊接。焊接方法可参考《基坑土钉支护技术规程》CECS96，97第5.2.3条之规定。

（7）注浆钢管桩及土钉墙联合支护

由于基坑距东侧三层楼房仅 1.5m，故该部位采用注浆钢管进行支护，注浆钢管桩长9.0m，桩径Ф108mm，桩间距500mm。采用钻机成孔。

9、喷射混凝土

（1）喷射混凝土采用硅酸盐水泥，砂子采用中砂，且砂的含水率宜控制在5%-7%，石子应用坚硬、耐久的碎石，其最大粒径一般不应大于10mm。

（2）喷射混凝土的面层强度C25，配合比一般采用水泥：砂：碎石重量比为1：2：2，水灰比为0.40～0.50。

①锚孔注浆采用M30水泥砂浆，其水泥应使用425#普通硅酸

盐水泥，砂应选择中细砂。

③按规定选择水泥浆体材料。选用水泥强度等级不宜低于425#的新鲜普通硅酸盐水泥，对进场水泥应复查力学性能。搅拌浆液所用水中不含影响水泥正常凝结、硬化的有害物质。

④锚索浆液在28天龄期后要求抗压强度达到设计强度。对配置使用浆液应有稳定性好，常温、常压下较长时间存放，不易改变其基本性质，不发生强烈化学反应的特点，同时浆液对注浆设备、管路、橡胶制品无腐蚀性、易清洗，浆液固化时无收缩现象(或收缩性小)，固化后有一定的粘结性，能牢固地与岩石、混凝土及砂子等粘结。除此之外还要求浆体配置方便操作、容易掌握、原料来源丰富，价格便宜，能够大规模使用。

⑤注浆作业应连续、紧张、紧凑，中途不得中断，使注浆工作在初始注入的浆液仍具塑性的时间内

完成；在注浆过程中，边灌边提注浆管，保证注浆管管头插入浆液面下50、80cm，严禁将导管拔出浆液面，以免出现断灌事故。实际注浆量不得少于设计锚索的理论计算量，注浆充盈系数不得小于1．5。

严格控制浆液水灰比，采用立式搅拌机拌浆，并在搅拌简中标示水位标尺，以严格控制水加入量。在必要的情况下，适当加入减水剂，并减小水灰比，注浆时应连续灌注，停泵时间不大于3min。

10、预应力锚索施工

（1）预应力锚索施工顺序