预制剪力墙构件不分仓灌浆施工技术

预制剪力墙构件不分仓灌浆施工技术 摘要：预制剪力墙构件不分仓灌浆施工技术在工程中应用广泛，对此本文对此技术进行系统的总结，总结结果表明：（1）灌浆套筒分为注浆孔及出浆孔，注浆孔位于下部，每一个构件灌浆作业应采用同一个注浆孔；（2）拌合料自加水完成后开始搅拌，手持搅拌机的搅拌时间应控制在5min左右；（3）灌浆料制备过程中每次制备均应进行流动度检测，并留制试块。以上的研究可供类似的预制剪力墙工程提交参考。

关键词：预制剪力墙构件；不分仓灌浆施工；术质量控制要点 1前言 预制剪力墙技术已在工程中应用广泛，对此学者们进行了大量的研究，陈亚辉等[1]对装配式剪力墙结构在工程中的应用进行了调研，研究结果表明：装配式剪力墙结构能够节省大量的工期。叶冬明等[2]对施工过程中预制剪力墙安装误差进行了研究，研究结果表明：装配式预制剪力墙的安装误差能够有效控制在工程允许的范围内。程红等[3]对预制剪力墙的抗震性能进行了研究，研究结果表明：预制剪力墙和现浇剪力墙均能够达到抗震的效果。

然而以上的研究没有对预制剪力墙构件不分仓灌浆施工技术进行系统研究，对此本文对预制剪力墙构件不分仓灌浆施工技术从施工分析、检测技术和注意事项进行系统总结，以便相关工程技术人员进行参考。

2预制剪力墙构件灌浆施工分析 2.1 施工工艺流程及物料特性 测量放线→基层处理→分仓施工→墙构件吊装就位→墙构件校正→基层润湿→封边施工→制备灌浆料→灌浆施工→养护。

灌浆施工过程涉及封边料及灌浆料两种材料，材料特性如下： 表1 材料特性对比 材料类型 流动度 强度 干缩性 初凝时间

封边、 分仓料

150~220mm

（跳桌刚版面） 满足设计要求 1d≥20MPa 3d≥35MPa

28d≥60MPa

≤0.045% 30min

灌浆料 >300mm （静置玻璃面） 1d≥35MPa 3d≥60MPa 28d≥85MPa ≤0.045% 30min 依据上述表格，封边、分仓料及灌浆料均为快硬性、高强度、刚性材料，同时上述材料均为半成品材料，使用前需加水充分搅拌，初凝时间自加水时间开始计算，施工过程材料使用对配合比及施工时间要求高。

2.2施工过程难点分析 分仓条施工在构件吊装前进行施工，吊装及构件垂直度校正过程极易造成分仓条破坏，如吊装及校正完成后发现分成条破损、破坏等情况，需重新起吊构件进行基层清理及分仓条实施，并进行二次安装，导致施工进度缓慢，在多构件吊装施工过程中，对吊装机械占用严重，人员材料浪费大，易对项目整体进度造成严重制约影响。 分仓灌浆施工时，因已完成构件封边作业，灌浆过程无法观察分仓条在灌浆过程中情况，如分仓条出现漏浆、破损，无法直接观察，当作业人员经验不足时，极易造成临近分仓条的灌浆套筒内灌浆不足的情况，造成质量问题。

分仓灌浆因灌浆料施工时间及灌浆进度限制，同一构件经常需要多次制备灌浆料，导致同一构件灌浆料均质性差，同时多次制备、多次检验影响灌浆进度。

灌浆过程对灌浆料灌注检查多采用出浆口出浆料情况判断及快速堵塞封闭的措施，该措施无法对灌浆效果进行持续动态持续检查，当出料口封堵后套筒内浆液回落不能及时发现，影响灌浆效果。

3竖向构件不分仓灌浆施工技术 依据《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》（JGJ355-2015）第6.3.5条要求“每个连通灌浆区域内任意两个灌浆套筒最大距离不宜超过1．5m”。通过实验、纠偏及总结，对灌浆过程灌浆压力及灌浆料流动度的可靠控制，通过优化控制注浆孔位的选择，检验措施的辅助，实现延长分仓长度、减少分仓数量，在满足技术规程中间距要求的前提下，提高灌浆效率。

施工工艺 测量放线→基层处理→墙构件吊装就位→墙构件校正→基层润湿→封边施工→制备灌浆料→灌浆施工及效果检查→养护

3.1 施工过程 3.1.1 基层处理 剪力墙构件吊装之前应对基层混凝土表面进行凿毛处理。凿毛应剔除表面浮浆层至粗骨料外露，粗骨料外露3~5mm，严禁采用钉锤进行表面钉凿至尖锐凹坑，凿毛处理后采用清水冲洗并清理松散颗粒至表面坚实干净。

在构件两端边线内30~50mm处预留两块50mm×50mm的区域作为垫片支撑区，除此区域进行凿毛处理。在吊装前1d对基层进行洒水充分润湿。 3.1.2 封边施工 1）封边料制备 封边料采用专用座浆料制备，座浆料配合比应严格按说明书要求制备；封边料应随制随用，并在加水后的30min内使用完毕。

2）封边施工 采用压缩空气清理灰尘并进行洒水润湿，吹除积水；采用坐浆施工辅助卡尺，卡尺长度方向平行剪力墙方向，卡尺表面应凹于混凝土面层10～13mm设置，表面填充座浆料进行封边；针对封边时坐浆料是否伸入结构集合尺寸内，应与设计单位达成一致，如设计未明确是，伸入深度不得大于15mm，避免封堵灌浆套筒并影响结构有效尺寸；座浆料将卡尺与混凝土表面之间缝隙填塞饱满，外侧抹成略高于结构面5mm的凸面，之后取出卡尺；卡尺取出过程中应避免造成封边料变形破坏，如破坏应及时进行返工处理；座浆封边施工完成后应进行养护，不得碰撞或调整结构构件支撑，不得触碰坐浆料造成封边不密实。

3.2 灌浆料制备及检测 1）灌浆料制备 a.灌浆料选择 依据《钢筋连接用套筒灌浆料》（JGT 408-2013）5.2条约定，灌浆料28天抗压强度不小于85MPa。灌浆料及灌浆套筒应通过形式检验验证其连接情况，即形式检验中应明确灌浆套筒生产厂家、规格和灌浆料的生产厂家、规格。对于直径大于20mm且大于400级的钢筋应采用28天抗压强度100MPa以上的灌浆料。

b.灌浆料进场 依据施工进度需要，做好灌浆料进场计划。按计划及现场实际需求情况进行灌浆料采购，灌浆料不得一次采购过多，造成材料在有效期内使用不完而浪费。灌浆料应按灌浆套筒形式检验报告中明确的灌浆料品牌及规格进行采购，严谨擅自调整灌浆料的品牌、规格参数。如确需调整应重新对灌浆套筒进行形式检验，验证灌浆料性能满足设计要求后方可调整。灌浆料进场应严格实施复检验收制度，做好防潮、防水措施，并登记起有效使用时限，合理安排材料进场及使用进度。严谨使用过期、受潮材料。

c.灌浆料制备 严格依据灌浆料说明书要求的配合比要求进行灌浆料原料及用水量的准确计算，依据计算结果及需求量进行各参和料的称量、混合制备；灌浆料应随用随制备，单次制备量应满足单个构件灌浆需求，尽量减少制备次数，确保灌浆料的匀致性。

灌浆料的使用量可按以下公式估算： M（灌浆料重量）=1349×灌浆料体积（m3） 拌合料自加水完成后开始搅拌，手持搅拌机的搅拌时间应控制在5min左右，将各参合料搅拌出均匀一致的浆体，搅拌过程中严禁擅自增减已称量的各组分用量，浆体搅拌完成后应静置2min以消除浆料内泡沫，避免浆体内存中泡沫造成灌浆不密实或有效长度不足。

2）灌浆料检测 静置完成后使用前应对浆料流动度进行检测，流动度检测应分为初试流动度及30min流动度。施工过程中主要检查初始流动度。

检查采用截锥圆模（下口内径100mm±0.5mm、上口内径70mm±0.5mm、高60mm±0.5mm）及玻璃板（500mm×500mm）进行检测，自加水搅拌至测量完成应在6min内完成，此时检测时任意两个相互垂直方向的流动度约320～330mm，同步预留少量灌浆料，采用塑料薄膜覆盖，留置至30min时再次进行流动度检测，此时流动度不小于300mm。3.4灌浆施工

1）灌浆孔的选择 采用不分仓灌浆工艺的构件，构件所有套筒通过连通腔连接并一次完成全部注浆作业，确保连接材料的连续性。通时按下列方式确定注浆孔，确保注浆的饱满。当构件任意两个钢筋套筒间距小于1.5m时，可依据灌浆需要并方便施工的情况下选择灌浆孔；当构件任意两个管径套筒间距大于1.5m时，应选择位于构件长方向中部的注浆孔。

2）灌浆作业 灌浆套筒分为注浆孔及出浆孔，注浆孔位于下部，每一个构件灌浆作业应采用同一个注浆孔，依据注浆孔出浆情况逐一封闭下部其余注浆孔，出浆口采用特制注浆检测器进行封堵。从已选定的注浆孔开始注浆，注浆压力控制在0.3～0.4MPa。

注浆过程安排专人随时观察构件四周座浆料的完整性，确保腔体的密封性完好避免漏浆造成灌浆不密实；注浆过程中注浆人员及浆料制备人员应加强沟通，随时观察注浆料余量及出浆孔情况，对所需注浆料进行预估，避免灌浆料不足造成腔体内注入空气或供应不及时造成注浆未完时浆料提前硬化。待灌浆料从底部出浆孔依次出浆后及时使用橡胶塞封堵出浆孔。顶部出浆孔应提前安装注浆检测器，底部出浆孔封闭完成后上部注浆孔依次出浆，待检测器内依次填充完毕。

同一仓内所有出浆孔均排出浆体并封堵后，应调节灌浆设备压力（保压时压力为0.1MPa左右），进行保压，确保仓内缝隙填筑密实，保压期间可随机拔掉少量出浆孔孔的橡胶塞，观察到灌浆料喷出时要迅速再次封堵。经保压后拔出注浆管，并在拔出注浆管的同时封堵橡胶塞，应严格控制间隔时间，避免灌浆料流出导致灌浆不密实。

注浆过程应在自灌浆料加水后的30min内完成，注浆后的10min内应观察出浆口检测器内浆液回落情况，必要时应及时进行补浆。

3不分仓灌浆施工技术质量控制要点 3.1 基层处理 3.1.1 基层准备