磨削缺陷分析与解决
无心磨床试磨中的问题与解决方法
无心磨床试磨中的问题与解决方法李冀辉（浙江天通吉成机器技术有限公司，浙江 海宁 314400）摘 要：简要介绍了无心磨床磨削的工作原理和磨削方法，对试磨前的整备及注意事项、试磨时的调整方法、试磨时工件的不良现象及其解决方法进行了分析探讨，以供无心磨床试磨操作者和初学者参考。
关键词：无心磨床；试磨；注意事项；调整方法；解决方法磨削完成尺寸。
将工件送入，进刀磨削，退刀排出工件为间歇作业， 工作效率差。
但特别安装自动进刀、退刀的循环设备，可提高工作 效率。
（3）末端进给法。
用此方法主要磨削锥形工件，有些工件可结 合通过进给法与定位进给法进行磨削。
砂轮、导轮一者或二者须修 整为所需锥形。
砂轮、导轮、托板间安装大体上与通过进给法装置 相类似的固定装置。
从进料口将工件推入砂轮与导轮之间，至固定 的末端碰头为止。
3 无心磨床试磨前的整备及注意事项（1）开机前检查机床周边状况，机台上不得摆放物品，机床内 不得有杂物。
（2）开机前检查砂轮、导轮、托架（包括托板、导板）的间 隙是否正常。
（3）开机前检查砂轮修整器装置、导轮修整器装置的所 在位置是否合理。
（4）开机前检查冷却液箱泊位是否合理，冷却液是 否正常。
（5）开机前检查液压系统、润滑系统是否正常。
（6）开机前 检查各种开关是否可靠。
（7）开机前检查防护罩安全保护是否有效、 可靠。
（8）开机前必须保证砂轮、导轮无裂纹、无破损，并经静平衡检 测。
（9）砂轮、导轮、金刚石必须安装到位并紧固。
（10）砂轮粗修整后 从机床上取下，再次进行静平衡检测，重新装到机床，再次修整后 才能进行试磨。
（11）砂轮、导轮运转正常后，再开启冷却液泵，调到 合理水量。
4 无心磨床试磨时的调整4.1 工件中心高 H 选择 1 无心磨床磨削的工作原理无心磨床磨削法是不需要顶住工件中心孔而进行磨削的方 法。
它是由砂轮、导轮、托板 3 要素构成。
砂轮的作用是磨削掉工件 需要除去的表面且产生所需要的光洁度。
轴承零件加工过程中的常见缺陷及探伤方法选择
轴承零件加工过程中的常见缺陷及探伤方法选择摘要：生产轴承零件环节，加工工序通常包含轧制及冲压、车削、热处理等等，而在众多环节中，一些缺陷问题不可避免就会产生，面对此种情况，要想为轴承零件质量提供保障，必须要将各道工序易产生的缺陷理清，同时通过恰当探伤方法的选用，科学挑出缺陷零件。
关键词：轴承零件加工；常见缺陷；探伤方法选择制造及生产轴承的后期，为了对次品率进行检验，通常都需要检测轴承内外圈硬度及表面裂缝、划痕等，简单来说就是检测轴承探伤硬度，从当下实际情况来看，通常都是以硬度及探伤等检测设备等的应用为主，进而从人工角度来检测轴承，此种方式并不具备高效性，同时也会产生较大的劳动强度，加之人工检测环节受人为因素影响很难保障全面检测，检测盲点现象极有可能会出现，最终会给轴承检查质量造成影响。
所以，针对轴承零件加工常见缺陷及探伤方法选择的探讨十分必要。
1.轴承零件加工常见缺陷分析1.锻造缺陷1.折叠裂纹，锻造轴承套圈的过程中，受切料不齐及毛刺等因素影响，就会导致套圈表面有折叠裂纹极易形成，而该种裂纹具有粗大及不规则形状等特征，一般会在锻件表面存在。
2.过烧，过高的锻件温度、或在高温下保持较长时间，零件表面或心部就会有不同程度的过烧现象出现。
3.湿裂，锻造轴承套圈毛坯的情况下，一旦停锻期具有较高温度，此时在冷却的情况下轴承局部或全部触碰冷却水，表面就会有裂纹产生，该裂纹通常会在外径及断面等部位存在。
1.车削缺陷轴承零件进行车削加工的过程中，一旦存在进给量过大的情况，深刀痕及较大车削应力就会产生，此时在淬火过程，因应力集中造成的开裂现象极易产生。
1.淬火缺陷淬火环节，受温度过高或过块冷却等因素影响，一旦轴承零件内应力比之材料断裂强度要大，就会有淬火裂纹出现。
一般来说，从轴承滚子方面进行分析，淬火裂纹通常都会在外径上存在，严重情况下会向断面上贯穿；针对轴承钢球来说，该裂纹会在钢球表面分布，通常会有V形等状态表现；在轴承套圈方面该裂缝通常会在油沟及断面打字等部位出现。
平面磨床磨削工件表面纹路产生的原因
平面磨床磨削工件表面纹路产生的原因
平面磨床是一种常见的机械加工设备，用于磨削工件表面以获得所需的精度和光洁度。
然而，在磨削过程中，工件表面可能会出现纹路，影响其质量和性能。
那么，这些纹路是如何产生的呢？
首先，平面磨床磨削工件表面纹路产生的原因可以归纳为以下几点：
1. 磨削力不均匀：在磨削过程中，由于磨削力分布不均匀，可能会导致工件表面出现凸起或凹陷，从而形成纹路。
2. 磨削轮磨损：平面磨床使用的磨削轮也会随着使用时间的增加而磨损，当磨削轮磨损严重时，可能会导致工件表面出现纹路。
3. 磨削液不当：磨削液在磨削过程中起着冷却、润滑和清洗的作用，如果磨削液的配比或质量不当，可能会导致工件表面出现纹路。
4. 工件材料不均匀：如果工件材料内部存在缺陷或不均匀性，可能会在磨削过程中导致表面出现纹路。
以上是平面磨床磨削工件表面纹路产生的一些常见原因。
为了避免这些问题的发生，需要注意以下几点：
1. 确保磨削力均匀分布：在使用平面磨床进行磨削时，应尽量避免出现磨削力不均匀的情况，可以通过调整工件和磨削轮之间的距离、调整磨削参数等方式来实现。
2. 定期更换磨削轮：为了保证平面磨床的正常运转和工件表面的质量，应定期更换磨削轮，避免使用过度磨损的磨削轮。
3. 选择合适的磨削液：在使用平面磨床进行磨削时，应选择适合的磨削液，并按照要求进行配比和更换，避免因磨削液不当而导致工件表面出现纹路。
4. 选择优质材料：在进行平面磨床加工时，应选择优质的工件材料，并进行必要的检测和处理，以保证材料内部不存在缺陷或不均匀性。
总之，平面磨床磨削工件表面纹路产生的原因是多种多样的，需要我们在实际操作中认真分析和处理，才能获得满意的加工效果。
磨削裂纹的典型特征
磨削裂纹的典型特征磨削裂纹是指在磨削过程中，工件表面产生的细小裂纹。
这些裂纹通常呈弧形或曲线状，沿着磨削方向延伸。
磨削裂纹是一种常见的表面缺陷，可能会对工件的性能和寿命产生负面影响。
磨削裂纹的典型特征主要包括以下几个方面。
磨削裂纹通常呈现出明显的形状和方向。
由于磨削过程中的应力集中和热效应，裂纹往往沿着磨削方向延伸。
这种裂纹形状和方向的一致性是磨削裂纹的典型特征，也是识别和分析磨削裂纹的重要依据。
磨削裂纹的尺寸通常很小。
由于磨削过程的高速旋转和摩擦作用，磨削裂纹往往只存在于工件表面的一层薄膜内，其深度通常在几个微米到几十个微米之间。
因此，磨削裂纹的尺寸较小，需要通过显微镜等设备才能观察到。
磨削裂纹通常呈现出一定的规律性。
虽然磨削裂纹是在磨削过程中产生的随机缺陷，但由于磨削过程的特性，裂纹往往呈现出一定的规律性。
例如，磨削裂纹可能集中分布在磨削轮的切削边缘附近，或者在工件表面的凹凸不平处产生。
这种规律性可以帮助我们进一步理解磨削裂纹的形成机制。
磨削裂纹通常具有一定的危害性。
尽管磨削裂纹的尺寸较小，但由于其存在于工件表面，易受外界环境和力学载荷的影响，可能会进一步扩展和发展。
这些裂纹扩展可能导致工件的强度和耐久性下降，甚至引发工件的断裂和失效。
因此，磨削裂纹的存在需要引起足够的重视，并采取相应的措施进行控制和修复。
磨削裂纹具有明显的形状和方向、小尺寸、一定的规律性和一定的危害性等典型特征。
对于工程师和磨削加工人员来说，了解和掌握这些特征，可以帮助他们更好地识别和分析磨削裂纹，从而采取相应的措施进行预防和处理。
通过合理选择磨削参数、优化磨削工艺和采用适当的工艺控制措施，可以最大程度地降低磨削裂纹的发生率，提高工件的质量和性能。
不锈钢氮化后磨削掉块问题技术攻关
不锈钢氮化后磨削掉块问题技术攻关作者：罗毅来源：《中国科技博览》2018年第29期[摘要]某型号发动机试制过程中，出现了马氏体不锈钢（1Cr11Ni2W2MoV和1Cr12Ni2WMoVNb）氮化后，经检验：渗层深度合格、组织合格、硬度和脆性合格的情况下，经下工序精磨后，在磨削面出现黑点或边缘掉块的情况。
针对这一问题，我们通过解剖俄原型机与我们生产的零件对照分析原因、办理实验卡片优化渗氮工艺、与主制分厂协商磨削余量等措施，生产出了经氮化磨削后表面没有缺陷的氮化零件，最终使氮化质量满足了设计图要求。
[关键词]不锈钢、氮化、磨削、黑点、掉块中图分类号：TG580.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）29-0006-01一、引言氮化即渗氮是把氮渗入零件表面，以获得高氮表层的化学热处理工艺。
渗氮件表面具有高的硬度、耐磨性、疲劳强度、红硬性以及抗咬合性。
不锈钢氮化有其特有的特点：由于不锈钢含有大量的铬，一般情况下在表面形成一层致密的氧化膜（Cr2O3，即钝化膜），在渗氮时它阻碍氮原子渗入，因此，在零件渗氮前必须去除掉。
我们采用的吹砂方式去除。
不锈钢材料还由于含合金元素较多，会阻碍氮原子的扩散，渗氮速度较慢，因而渗氮时间较长，会造成大量的氮原子在渗层表面堆积，使渗层表面脆性较大。
大部分氮原子的扩散沿晶界进行，因此表层晶界的脆性更大。
金相显示氮化表层0.05mm深度范围内有沿晶裂纹，在磨削时会产生剥落开裂，因而磨削后表面有麻点现象。
本文通过对不锈钢渗氮后，磨削表层剥落的现象，分析原因，并采取措施，有效的解决了该技术问题。
二、正文1.不锈钢表面渗氮后，磨削表面剥落现象的原因分析表面剥落和沿晶界微裂纹均与晶粒度大小和表层氮浓度高低有关系。
晶粒愈粗大，表层氮浓度愈大，表层应力愈容易集中，而在表层的径向往往出现拉应力，导致剥落和微裂纹。
渗氮过程中：氮和许多元素都能形成稳定的金属氮化物，以Ti、Al、V、W、Mo、Cr、Mn、Fe为序，这些弥散的合金氮化物具有高的硬度和耐磨性，同时又具有高的抗腐蚀能力。
金相试样的制备缺陷及解决方法
金相试样的制备缺陷及解决方法
金相试样的制备过程中可能会出现以下问题：
1. 磨削过度或不足：磨削过度可能会导致试样表面变形、晶粒变细或甚至产生变形应力；磨削不足则可能会影响到试样的质量。
解决方法：根据不同材料的硬度和组织结构，选择合适的磨削和抛光方法，并严格控制磨削时间和压力。
2. 试样尺寸不一致：试样尺寸不一致会影响到金相分析结果的准确性和可重复性。
解决方法：在制备过程中要严格控制试样的尺寸和几何形状，同时采用符合标准要求的切割和磨削工具。
3. 残留抛光液或切削液：未清洗干净的抛光液或切削液会影响到试样的成像效果和金相分析结果的准确性。
解决方法：在制备过程中充分清洗试样，并使用纯净的溶剂进行清洗。
4. 试样表面受到污染或氧化：试样表面受到污染或氧化会影响到成像效果和金相分析结果的准确性。
解决方法：在制备过程中保证试样表面清洁，并尽量减少试样接触外界空气的时间，避免试样氧化。
综上所述，金相试样的制备过程中需要注意以上问题，采取相应的措施加以解决，以保证试样的质量和金相分析结果的准确性。
苏福马砂光机调整
砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析苏福马股份有限公司掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
一、砂光机的调整㈠磨削量分配由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。
采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配每道磨削量。
⒈磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列情况：①磨削总量②砂光机砂光道数。
③砂带粒度分配。
特别是最后一道的砂带粒度。
⒉磨削量分配原则①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。
②精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。
③在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。
⒊磨削量分配磨削量分配一般采用倒推法。
先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图一），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。
根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面），第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm （双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。
第一道磨削量为1-1.6mm。
4. 磨削量分配方法采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。
根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。
第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。
直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。
图一5 磨削量分配不当引发的问题：①粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。
气门杆部的加工无心磨床磨削分析
气门杆部的加工无心磨床磨削分析概述: 杆部是气门的重要部位。
在内燃机中它与气门导管形成一对摩擦付。
在得不到良好的润滑条件下，承受着每分钟数千次的反复摩擦，其工作状况极其恶劣。
根据气门杆部的工作特点，设计时对其精度、表面质量都提出了较高要求。
除气门杆直径的尺寸精度外，国家标准GB2784-81中规定：气门杆的圆度、直线度及圆柱度小于0.01mm，表面粗糙度不低于Ra0.63，有些高速大负荷内燃机杆部圆度要求在0.005 mm内表面粗糙度不低于Ra0.4。
例如桑塔纳汽车发动机气门，125摩托车气门等。
另外，气门杆又是气门机械加工中常常作为装夹，定位径向基准的表面，它的精度状态直接影响到其他部位的加工精度。
例如加工盘部外圆端面锥面以及杆端的锁槽杆端面均需用气门杆作径向基准。
因此必须认真考虑气门杆部的机械加工。
一、气门杆部加工方法及特点对气门杆的加工，一般都是在无心磨床上通过几次磨削来完成。
无心磨床磨削与外圆磨床磨削比较有如下几个特点：（一）无心磨床磨削1、工件不用顶针或其它定心夹具来夹持，而是“自由”地放置在导轮与（刀板）砂轮之间，工件装卸方便，生产效率高。
（所谓顶针用在无心磨床上，只是起着轴向窜动定位作用）2、工件的磨削表面，就是定位基面。
所以工件表面原有误差，即气门毛坯的杆部表面或前一道磨杆工序的杆部表面以及磨削过程中刚产生磨削层的误差，都会反映为定位误差，因而影响到工件表面在磨削部分的外形，尺寸，从而反映为加工误差。
毛坯杆精度要影响下一道工序，需要钢厂提供圆度质量好材料。
3、工件运动是由砂轮，导轮共同控制的。
工件运动的稳定性、均匀性不仅取决于机床传动链，还与工件、导轮及刀板的实际情况（如工件中央高h，刀板顶角F等）有关。
（二）外圆磨床磨削1、工件必须用套筒顶住，完成定心夹持，工件装卸相对麻烦一些。
上海气门厂前期曾经使用盘部外圆用整只转动套筒，杆端用半只开口呆套筒。
(呆套筒指不转的套筒)２、只要是定位基准准确，机床有足够的精度，工件即可磨圆（在磨削余量充足的条件下）。
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磨削缺陷分析与解决 1.产生原因及影响因素 零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。 磨削加工中的误差主要来源与两方面。一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。 而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有： ⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形； ⑵.磨床和工件的热变形； ⑶.磨床和工件的振动； ⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化； ⑸.工装、夹具的损坏或变形； ⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。 2.对工件的影响： 降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。 3.解决方法： 增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。 二、工件表面粗糙度 1.产生原因及影响因素 表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。它有三种表示方法：轮廓算术平均偏差Ra；微观不平度十点平均高度Rz；轮廓最大高度Ry.由于Ra最能反映表面微观几何特征，它不但跟微观轮廓高度有关，还跟轮廓形状有关，是一个综合指标，所以通常用Ra来判定表面粗糙度。而影响表面粗糙度的主要因素是砂轮工作表面的特性和磨削运动条件。
⑴.砂轮特性的影响：如砂轮粒度越粗，砂轮单位面积上磨粒数就越少，磨削表面的磨痕就越深，粗糙度越大；砂轮硬度过大，磨钝磨粒不能及时脱落，继续磨削塑性变形增加，表面粗糙度增加；砂轮硬度过软，磨削工作面会过早变形，磨损的不均匀也会使磨削粗糙度变大；另外修整量的大小也有影响，修整量过大会使砂轮表面螺沟复映到工件上，影响粗糙度。 ⑵.磨削用量的影响：若降低砂轮速度，可减少单位时间参与磨削的磨粒数，则单颗磨粒负荷增加，工件塑性变形隆起增大，因此表面粗糙度增加；若增加工件速度将减少工件单位长度上的磨削磨粒数，使单颗磨粒的磨削厚度和金属切削量增加，也将增大表面粗糙度；磨削深度的增加将会增加塑性变形程度，从而使磨削粗糙度增加。 在实际磨削加工中，还有磨削方式、磨削行程数、前道工序粗糙度、切刃形状、修整条件、磨削液以及磨削振动都对表面粗糙度有不同程度的影响。而对于超精加工来说，切削角、油石摆频、油石摆幅、工件转速、油石压力、的控制对粗糙度的影响都是很大的。 ⑴.切削角θ：它是表示超精研加工切削作用的强弱，指瞬时切削速度与工件转速的夹角。θ越大，切削作用越强，生产效率越高，表面粗糙度值越大；反之则亦然。切削角在设备调整正常后一般不做调整。而调整的一般原则：以生产效率为主的粗超，切削角为20°~40°，以提高质量为主的精超切削角为5°~10°。 ⑵.油石摆频:它决定着超精研加工的效果，且它的改变比其它因素要强的多，油石频率的提高，磨粒对工件的切削次数增加，频繁的改变切削方向，有利于油石自励，切削作用增强，但受加工磨头、机床与工艺系统刚性及振幅，和磨削表面质量影响，在选择时也是有所区别，一般粗超比精超要高点。 ⑶.油石摆幅：油石摆幅越大，切削作用越强，生产效率越高，但磨粒运动轨迹网纹变粗，表面粗糙度变大。 ⑷.工件转速：工件转速增加，切削作用减弱，生产效率降低，但对改善表面粗糙度有利，但过高又会引起机床与工艺系统振动，磨粒容易划伤工件表面，且上工序粗糙磨纹和缺陷不易消除，所以通常粗超要比精超转速低些。 ⑸.油石压力：油石作用与工作表面的压力越大，磨粒潜入工件表面越深，切削量越大，效率越高，但过高，磨粒易脱落，切削作用一直延续下去而无光整阶段，润滑油膜不易形成，最终影响表面质量，而压力过低，钝化磨粒不易脱落，切削作用降低，油石与工件不易行不成良好接触，对生产和表面质量都有影响，所以油石压力要选择恰当。 2.对工件的影响 ⑴.影响工件使用寿命：两互相接触的平面最初不是在整个面积上接触，而只是表面凸起的一部分，这样，零件表面越粗糙，凸峰接触部位单位面积所受的压力就更大，当两接触面相对运动时，表面粗糙部分产生塑性变形甚至在压力作用下，形成干摩擦。加剧磨损。但并非表面越光洁、摩擦阻力越小，就越耐磨，因表面粗糙度太小不利于润滑油的储存，还会使接触表面间分子亲和力增加甚至发生粘合，使摩擦力增加而产生急剧磨损，在一般条件下，表面粗糙度总是存在一个最佳点。对于轴承来说，还会产生噪音。 ⑵.影响零件的疲劳强度：表面粗糙度大的表面，极易产生应力集中，使表面实际应力比平均应力高1.5~2.5倍，容易产生裂纹， 3.解决方法： 要获得较小表面粗糙度。需磨削时应留取较小的余量，选用大的砂轮线速度和较小的进给速度；合理选择磨削特性，以最大限度的减小磨削力和磨削热；同时在修整时采用较小的进刀量，精细的修整。超精加工时严格按照基本规律调整。 三、磨削烧伤 1.产生原因及影响因素 磨削时，由于磨削区的瞬时高温（900~1500℃）形成零件表面组织发生局部变化，并在表面的某些部分形成氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。根据烧伤外观不同可分全面烧伤、斑状烧伤、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤等；根据烧伤深度又可分浅度、中度、深度烧伤。最常见的是均匀或周期的线条状烧伤。由于烧伤往往表面伴有氧化作用，形成氧化膜，所以可根据表面颜色判断烧伤程度，一般烧伤依色变深变重，依次是白、黄、褐、紫、兰。 而影响磨削烧伤的是磨削温度，所以应从磨削液、磨削进给速、工件砂轮转速的选择上考虑。其中振纹烧伤沿表面振纹分布，主要是系统刚性振动产生；划痕烧伤沿着砂轮磨痕分布，是由于砂轮磨粒不锋利造成的；柱状烧伤是沿着零件轴向不等距分布，是无心夹具磁力不足，工件随着砂轮旋转而产生瞬时滑动而产生；局部烧伤是由于磨削余量不均匀，磨削厚度不一致；均匀烧伤的表面烧伤均匀，是砂轮硬度过硬，粒度过细，进给过大，工件转速过低造成。 2.对工件的影响 表面烧伤破坏了工件表层组织发生氧化变质，极易造成表层腐蚀，并极大影响工件使用性能和寿命，所以烧伤是磨加工中严格控制的质量指标。 3.解决方法： 调整冷却液及注液方式；合理选择砂轮特性（硬度适中，粒度降低、组织疏松点，采用脆性大、自锐性好的磨料）；合理选择磨削用量（工件转速适中、降低进给速度）；合理修整砂轮；检查金刚笔是否完整；支撑环是否正常运转；检查钢材是否达标；操作者要严格按工艺要求操作。 四、磨削残余应力 1.产生原因及影响因素 磨削残余应力指磨削加工后仍保留在工件内部的应力。可分残余压应力和残余拉应力，一般对零件变形、裂纹产生影响的主要是两种应力的综合体现。磨削力造成工件表面的弹塑性变形、磨削热产生的热应力及组织转变产生的组织应力是产生磨削残余应力的原因。而磨削力和磨削热受磨削用量、砂轮特性和磨削液等磨削条件影响。 2.对工件的影响： ⑴.影响零件加工精度：当加工达到一定精度时，由于残余应力具有自然释放能力，这种精度就不能保持，因而影响机器使用性能。 ⑵.残余应力对零件疲劳强度的影响：零件的疲劳会由外界拉应力的作用下逐步产生断裂，如果零件表面存在一定的残余拉应力，则叠加外界拉应力，将加速裂纹的产生与扩大。但如果表面存在残余压应力，则会抵消一部分外界的拉应力。 ⑶.残余应力对零件耐腐蚀性影响：残余压应力可增加材料耐腐蚀性，残余拉应力则明显降低其耐腐蚀性主，要是残余拉应力破坏表面钝化膜，还可使表面电极电位发生变化，加速表面腐蚀 3.解决方法： 减小残余应力须从较小磨削力和磨削热两方面入手：改变砂轮特性(增加硬度、改用脆性好的磨料、组织疏松、粒度偏粗等)、减小进给速、减小磨削用量、改善磨削液条件及加大流量、工件转速调整适当。 五、磨削裂纹 1.产生原因及影响因素 在磨削过程中或磨削后零件表面形成裂纹称磨削裂纹，有些用肉眼可看到，有的需用特殊仪器，其产生原因是零件表层内应力超过了材料的断裂极限。一般拉应力断裂极限要小于压缩断裂极限，因此拉应力更容易导致裂纹的产生。所以磨前的残余拉应力使磨削过程更容易产生拉伸裂纹，而要控制磨削裂纹的产生，必须同时控制磨削应力和磨前残余应力。在我们磨削加工中，由于采取淬回火工序，所以磨前残余应力较少，只要磨削过程减小磨削应力就可以防止裂纹产生。 2.对工件的影响： 严重的影响工件的使用寿命，工件易腐蚀，裂纹处氧化快，表层组织变化快，易变质。 3.解决方法： 这里主要说一下减小磨削应力方面的措施：可调整冷却方式，尽量冷却均匀，调整砂轮特性（如适当降低硬度，减小粒度等），采用较小的磨削进给速；精细的修整砂轮。 六、磨削振纹 1.产生原因及影响因素 磨削表面的颤振振纹可分为螺旋形、直线型、斑点三种。其中螺旋型振纹是由砂轮与金刚石修整笔之间的振动引起的，这是因砂轮主轴刚性差或发生一些外界扰动；直线型振纹是由砂轮不平衡引起的，特别是在内圆磨削更易产生，而当砂轮磨损或堵塞不均匀，由于再生效应，