数控车削螺纹中装刀及对刀方法详解
数控车床的几种精确对刀方法
数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。
广数对刀方法
广数对刀方法
928TC系统加工方法一( 对刀(设置刀具坐标系)
装刀:(分别在1号刀位上装上外圆刀2号刀位装上螺纹刀3号刀位上装上切刀，4号刀位上装上尖刀
1.设置1号刀(坐标系)
方法将刀位号换为1号刀位后对刀
对Z轴:用刀尖对端面?向x退刀?输入z为0?回车
对X轴:用尖刀对外圆?试切X轴?退Z方向?测直径?输入X为测量值?回车 2设置2.3.4号刀
方法1将1号刀位换位所要刀位
对Z轴:用刀尖对端面?向X方向退刀?按K?输入0?回车?回车对X轴:用刀尖对外圆?向Z轴方向退刀?测量直径?按I输入测量值?回车?回车二、刀补参数修改方法
按刀补?移至所要修改位置?输入修改值?修改键
注:修过值为注明尺寸的超差值，大于输入负值，小于输入正值
980TA对刀方法一( 将工件伸长80mm然后夹紧。
1. 将外圆刀对端面然后对刀;
方法:用刀尖对端面?向+X方向退刀?命令?回车?0?回车?Z方向车外圆?向+Z方向退刀?试切X方向0.05?向Z退刀测量直径?命令?2?输入直径值回车?回车。
2. 将切刀装在3号刀位然后对刀
方法:用尖刀对端面?向+方向退刀?命令?3?命令?5?0回车?回车。
用刀尖对外圆?向+Z方向退刀?命令?3?命令?4?输入直径值?回车?回车。
调程序:退出?2?11?回车?运行?加工结束后将界面换为手动方式。
方法退出Y?1。
980TB对刀方法一( 用刀尖对端面?退X轴?按刀补?将光标移动101处?Z?0?输入?位置;
试切工件外圆0.05mm?向+Z方向退刀?测直径?按刀补?移动101处X测量直径值?输入?位置。
几号到用几号刀位。
列如:2号刀102处输入刚才以上步骤所得的值。
数控车对刀步骤
数控车对于刀步调之阳早格格创做第一把刀的对于刀步调：第一步：确认刀具如果没有是，需要换刀1. 正在MDI模式下，输进换刀指令：T0x0x2. 正在MDI模式下，输进转速指令：SxxxM0x第两步：试切削1. 赶快交近工件，注意没有要遇到工件.2. Z背对于刀：正在脚动进给办法下，切削工件端里，曲至端里仄坦为止.3. 注意此时没有要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY绘里，确认刀号，输进MZ0.4. X背对于刀：正在脚动进给办法下，切削工件中圆，曲至中圆仄坦为止. 停止主轴转化，举止中圆丈量，记下中圆曲径丈量值.5. 注意此时没有要移动X轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY绘里，确认刀号，输进MX????.（????号为中圆曲径值）6．输进刀具其余参数，包罗刀尖圆角半径（Rxx）战刀尖假念位子（Tx）.7. 移动刀具近离工件，曲至仄安位子.第一把刀对于刀中断.第两把刀的对于刀步调：第一步：确认刀具1. 正在MDI模式下，输进换刀指令：T0x0x2. 正在MDI模式下，输进转速指令：SxxxM0x第两步：试切削1. 赶快交近工件，注意没有要遇到工件.2. Z背对于刀：正在脚动进给办法下，沉碰已仄坦的工件端里，注意没有要切削工件端里. 如果切削了工件端里，则第一把刀的Z背需要沉新对于刀.3. 注意此时没有要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY绘里，a) 确认刀号，输进MZ0.4. X背对于刀：正在脚动进给办法下，沉碰已仄坦的工件中圆，如果余量允许，不妨切削文献中圆.而后，停止主轴转化，举止中圆丈量，记下中圆曲径丈量值.5. 注意此时没有要移动X轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY绘里，确认刀号，输进MX????.（????号为中圆曲径值）6. 输进刀具其余参数，包罗刀尖圆角半径（Rxx）战刀尖假念位子（Tx）.7. 移动刀具近离工件，曲至仄安位子.第两把刀对于刀中断.KND系统支配步调一、挨开电源，查看呆板是可仄常.两、步调的输进.要领：按“调试图形”键，按“4”挨开步调，按“步调”“编写”按“Oxxxx”（xxxx代表任性四位数字），“拔出”“回车（EOB）”输进您编写的步调.三、转化主轴.要领：按“步调”“录进”输进“Sxxx”转.“M03”，“开用”四、排刀.要领：拆夹佳产品，将刀架移动迩来产品左侧，转进主轴，每一把刀刀尖共产品核心轴线等下.五、对于刀.调出基准刀（普遍为1#刀）按“录进”“步调”，输进“TO101”“拔出”“开用”1、将1＃刀刀补浑整.要领：按“刀补”键，正在1＃刀补栏输进UW的差异数，拔出即可.2、将机床坐标浑整.要领：用脚动将刀架移开距离产品较近的场合，按“录进”“步调” 输进“U0.0W0.0”“开用”3、对于1＃刀〈转刀架〉A、（Z背）：按“脚动”，按目标移动键，将1＃刀移到产品左侧，转化主轴，将产品端里车削一刀，“Z”背没有动，沿“X”背退出，按“录进”，“步调”输进“G50”“拔出”“开用”，1#刀Z背对于佳.B、（X背）按“脚动”，按目标移动刍，将产品中圆车削一刀（刚刚佳将中圆的毛坯车光即可）,“X”背没有动，按“位子”键，正在千万于坐标中，瞅X坐标是可为刚刚输进的数据.注意：正在对于刀历程中，输进的值是整数的，一定要戴小数面.如X25,输进X25.0.4、对于2＃刀.按“录进”“步调”输进“T0202”“拔出”“开用”将刀位转到2＃刀.A、（Z背）按“脚动”移动刀架，将2#刀刀尖沉沉交触1#刀车出的端里，扫“刀补”，正在刀补丈量栏，将光标移动到2#刀补栏，输进“Z0.0”“拔出”，2＃刀Z背对于佳，按“位子”键正在千万于坐标中瞅Z是可为Z0.0000 B(X背)按脚动，按目标移动键，将刀尖沉沉交触1＃车出的中圆表面，按“刀补”，正在刀补丈量栏输进“X△△、△△”“拔出”2＃刀X背对于佳，按“位子”键，瞅瞅X坐标是可为X△△、△△.5、对于3＃4＃号刀.要领及步调共2＃刀注：正在“录进”“步调”分别调出3＃4#刀，正在输进对于刀数据时，注意将光标移到了3＃4＃刀的刀补号.六．运止再次查看步调，瞅瞅标记是可精确，指令是可遗漏，数据是可合理，精确后按“开用”.注：尾件产品运止时，最佳采用“单段”，“赶快倍率”尽可采用缓一面.七、刀补的建改如果哪一把刀车削的产品大了0.2mm，按“刀补”，正在刀补栏将光标移动到相映的刀补号，输进“U-0.2”“拔出”，反之干小了0.2mm，则输进“0.2”“拔出”即可. 如果哪一把刀将产品少度车少了0.3 mm，正在刀补将光标移到相映的刀补号，输进“W-0.3mm”“拔出”即可，反之，车短了0.3mm则输“W0.3”“拔出”即可.。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
简述数控车床的对刀步骤
简述数控车床的对刀步骤介绍数控车床是一种通过计算机控制的机械设备，它能够进行精密的金属加工工作。
对刀是数控车床使用之前必须进行的重要步骤，它可以确保工件放置和工具定位的准确性，从而提高加工质量和效率。
对刀步骤以下是数控车床的对刀步骤，分为四个主要阶段：1. 准备工作在对刀之前，需要进行一些准备工作，以确保整个过程的顺利进行。
包括：1.检查设备：检查数控车床的各项设备和部件是否正常运作，并确保工具和夹具的正确安装。
2.安全防护：确保正确佩戴安全防护用具，如护目镜和手套。
2. 工件放置工件放置是对刀的第一步，它主要涉及到工件的精确定位和夹紧。
以下是该步骤的具体操作：1.选择合适的夹具：根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具，并确保其能够提供足够的支撑和稳定性。
2.清洁工作台和夹具：清理工作台和夹具的表面，以确保没有灰尘和碎屑。
3.放置工件：将待加工的工件放置在夹具上，并使用螺丝或夹紧装置进行夹紧。
3. 刀具安装刀具安装是对刀的关键步骤，确保刀具正确安装和定位。
以下是该步骤的具体操作：1.选择合适的刀具：根据加工要求选择合适的刀具，包括切削刀具和测量刀具。
2.检查刀具：检查刀具的磨损情况和安全性，确保刀具完好无损。
3.安装刀具：将刀具插入刀柄，使用扳手或卡具进行固定，并确保刀具的位置和夹紧力度正确。
4. 刀具测量和调整刀具测量和调整是对刀的最后一步，确保刀具位置和偏差在允许范围内。
以下是该步骤的具体操作：1.刀具测量：使用测量刀具对刀具进行测量，包括刀具长度、刀具半径和刀尖位置等。
2.刀具补偿：根据测量结果和加工要求，设置刀具补偿参数，例如刀具半径补偿和刀具长度补偿。
3.刀具校正：使用数控车床的校正功能对刀具位置进行微调，以确保其与工件之间的距离准确。
总结数控车床的对刀步骤是确保加工过程准确性和效率的关键。
通过准备工作、工件放置、刀具安装和刀具测量和调整等阶段，可以确保工件和刀具的正确定位和位置，从而提高加工的质量和效率。
金工实习中数控车床对刀方法探讨
金工实习中数控车床对刀方法探讨数控车床是现代制造业中常用的一种机械加工设备，其主要作用是对工件进行精确的切削加工。
而对刀是数控车床加工中非常重要的一个环节，它直接关系到加工质量的好坏。
数控车床的对刀方法有几种，如机械对刀法、光电对刀法、辅助刀具对刀法等。
下面我们将详细探讨数控车床对刀方法的几种常用方式。
一、机械对刀法1.1 机械对刀器的选择：选择合适的机械对刀器是进行机械对刀的前提。
一般情况下，我们选择精度高、结构紧凑、便于安装的机械对刀器。
常用的机械对刀器有螺旋尺、机械感应对刀仪、机械辅助对刀仪等。
1.2 机械对刀的步骤：将机械对刀器安装到车床进给机构中，并使其位置与切削刀具的切削点一致。
然后，将工件放置在刀座上，并使其切削点位于机械对刀器的中心位置。
根据机械对刀器上的读数，调整车床进给机构，使工件的切削点与刀具的切削点对齐。
1.3 机械对刀方法的优缺点：机械对刀法的优点是操作简单、快速，可以达到较高的对刀精度；缺点是依赖于机械对刀器的精度，对刀器的使用相对复杂。
三、辅助刀具对刀法3.1 刀具预对刀：在进行辅助刀具对刀之前，需要先进行刀具的预对刀。
对于大部分数控车床来说，刀具的预对刀是比较简单的，只需通过调整工具刀塔或刀位，使刀具的切削点与工件的切削点对齐即可。
如果是较为复杂的数控车床，则可能需要使用辅助刀具进行对刀。
3.2 辅助刀具对刀：辅助刀具对刀法是一种通过辅助刀具进行对刀的方法。
一般情况下，我们选择刀具的长度与工件的长度相等，并选择与工件切削点相等的切削点作为辅助刀具的切削点。
然后，将辅助刀具置于车床上，并通过调整刀座位置，使切削点位于工件切削点位置。
再根据设备的精确度要求，微调车床进给机构，使工件的切削点与刀具的切削点对齐。
3.3 辅助刀具对刀方法的优缺点：辅助刀具对刀法的优点是操作简单、快速，适用于需要对刀时刀具较多的情况；缺点是需要辅助刀具进行对刀，对设备要求较高。
数控车床对刀方法有多种选择，相应的对刀器具和对刀步骤也不同。
数控车床对刀操作
数控车床对刀操作数控车床是一种高精度、高效率的机床，其操作对刀是数控车床加工中非常重要的一环。
正确的对刀操作可以确保工件的质量和加工效率。
本文将详细介绍数控车床对刀操作的步骤和注意事项。
一、数控车床对刀前的准备工作1.确定车刀的选用：根据加工工件的要求和材料的不同选择合适的车刀。
一般应选择硬度高、耐磨性好的工具，如硬质合金车刀。
2.确定夹持方式：根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具方式，要确保工件夹紧牢固、位置准确。
3.检查机床和刀具：检查数控车床的各个部件是否正常，刀具是否有损坏或磨损，必要时更换损坏的刀片。
4.选择合适的工件坐标系：根据工件的形状和加工要求选择合适的工件坐标系，以便于对刀和加工。
二、数控车床对刀操作的步骤1.将工件夹紧在数控车床上，并调整好工件的位置和方向。
2.执行机床复位操作：在数控系统中选择“复位”功能，使数控车床回到初始状态。
3.选择对刀方式：有多种对刀方式可供选择，如纵向对刀、横向对刀、刀尖对刀等。
根据具体情况选择合适的对刀方式。
4.第一次对刀：首先，用手摇车床将车刀靠近工件，使其与工件轻微接触，然后通过数控系统的操作将车刀靠近工件，直至工件上出现微弧光斑。
此时，数控系统会自动记录车刀位置。
5.第二次对刀：将车刀离开工件，重新摆放好刀具，再次将车刀靠近工件。
通过数控系统的操作，使车刀与工件轻微接触，并记录下车刀的位置。
6.对刀参数计算：利用数控系统的功能，计算出车刀位置需要调整的数值，并将其输入系统。
7.进行调整：根据计算结果，通过数控系统调整车刀位置，使其达到预期的位置。
8.再次对刀：将车刀重新靠近工件并进行微调，直至车刀与工件轻微接触。
通过数控系统的操作，记录车刀的准确位置。
9.完成对刀：对刀操作完成后，检查车刀位置是否准确，并进行必要的微调。
三、数控车床对刀操作的注意事项1.安全第一：操作人员在进行对刀操作时，必须严格遵守安全操作规程，切勿将手部或身体靠近旋转的刀具。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
数控车床的对刀方式
数控车床的对刀方式
数控车削加工中，需要确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，这是通过对刀来实现的。
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式）。
1、一般方式对刀
一般方式对刀是指在数控机床上使用相对位置检测的手动对刀。
下面以Z向对刀为例说明对刀方法，如图1所示。
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。
此方法较为落后。
2、机外对刀仪对刀
如图2所示，机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。
利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
3、自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
自动对刀过程如图3所示。
图1 相对位置检测对刀图2 机外对刀仪对刀图3自动对刀自动对刀依据刀具与对刀仪是否接触分为：机械对刀仪对刀(图4所示)和光学对刀仪对刀图5所示)。
机械对刀仪对刀
光学对刀仪对刀。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在使用数控车床进行加工时，对刀是非常重要的一步，它直接影响到加工质量和效率。
下面我们来介绍一下数控车床的对刀方法。
数控车床的对刀需要使用专门的对刀仪器，如ZK21系列数控车床对刀仪。
对刀仪器的使用可以大大提高对刀的精度和效率。
对刀前需要进行准备工作。
首先要检查数控车床的各个部件是否正常，如刀架、主轴、进给系统等。
然后要清洁工作台和工件，以确保加工质量。
最后要选择合适的刀具和切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
接下来，进行对刀操作。
首先要将对刀仪器安装在数控车床上，并将其与数控系统连接。
然后将刀具安装在刀架上，并将对刀仪器的感应头放置在刀具上方。
接着，启动数控系统，进入对刀程序。
在程序中，需要输入刀具的直径、长度和刀尖半径等参数。
然后，按照程序提示，将刀具逐步接近感应头，直到感应头发出信号。
此时，数控系统会自动计算出刀具的位置和偏差，并进行补偿。
最后，将刀具固定好，对刀完成。
需要注意的是，对刀时要保持工件和刀具的稳定，避免产生振动和误差。
同时，要根据加工要求选择合适的刀具和切削参数，以确保
加工质量和效率。
数控车床的对刀是一项非常重要的工作，需要认真对待。
通过使用专门的对刀仪器和正确的操作方法，可以提高对刀的精度和效率，从而保证加工质量和效率。
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在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需二次装夹二次对刀，制约了加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。
1. 螺纹在数控车床中加工的原理
数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。
而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。
2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题
（1）首次车削装夹刀具
在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。
装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。
螺纹刀伸出过长，
加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。
（2）粗精车刀对刀
在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。
（3）修复工件对刀
修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。
3. 解决问题的方法
（1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。
如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
（2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
（3）在螺纹加工中，如出现刀具磨损或者崩刀的现象，需重新刃磨刀具后对刀，工件未取下修复，只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起，这等同于同一把车刀加工。
（4）如修复已拆下的工件，这时确定加工起点位置才能进行修复加工工作，如何确定加工起点与一转信号位置，首先可用试验棒进行表面深为0.05～0.1mm的螺纹车削（所有参数与需加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值，表面刻出螺旋线，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。
目的是使信号位置被记录下来，卸下试验棒，装夹上要车削或修复的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车
刀主切削刃，然后主轴不转动，移动刀尖至任意一个完整螺纹槽内，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，根据计算结果修改程序中起点Z向坐标。
公式为z′=z+（n+2）t，n为当前刀具所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数，t为螺距。
例：设当前z值为-10，n为2，t为3，则
z′=z+（n+2）t=2
新加工起点Z向为2。
车削螺纹过程中装刀和对刀至关重要，特别是二次车削（修复）螺纹，要在已有螺纹沟槽基础上进行螺纹车削，其关键就是要实现加工时保证主轴零位信号位置与工件上已有螺纹螺旋线的起点相一致。