单元三回转体类零件的工艺及程序编制

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4．确定工序集中和分散程度，确定加工顺序
本例所示的零件为小批量生产类型，应遵循工序集中 的原则组织生产，用以减少装夹时间，减少搬运工作 量，提高工作效率。现代制造技术的发展，高效率数 控车床的普遍使用，更应按工序集中的原则划分工序 。
阶梯轴的刚度取决于轴的最小直径，因此，外圆的加 工顺序是先加工直径较大的外圆，然后加工直径较小 的外圆，以免一开始就影响零件的刚度。
根据零件的最大直径58mm及零件长度115mm,查《机 械加工工艺人员手册》，确定毛坯直径为65mm，轴 向留加工余量5mm，所以毛坯外形尺寸为Φ65X120。
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三、工艺规程设计
1．选择定位基准
该零件的设计基准是Φ24内孔的轴心线。加工过 程中悬伸在三爪卡盘外的长度较短，因此，粗加 工时采用外圆作为定位基面是合适的。精加工时 ，Φ58外圆和Φ24内孔在一次装夹中完成，利用 机床精度保证它们之间的同轴度要求。然后再以 Φ58外圆为定位基面，加工右端外形。
3．通过对电机轴（SC-03）零件结构工艺分析，学会确 定电机轴（SC-03）主要面加工方法，划分加工阶段， 装夹定位方法，制定零件工艺路线。
一、计算生产纲领，确定生产类型
轴（SC-03）是某种机器上的零件，每台数量1件，该 产品年产量100台，备品率15%，机械加工废品率大约 2%，则零件的生产纲领为
2．确定主要面加工方法和加工方案
外圆的最高公差等级是IT7，内孔的最高公差等级 是IT8，内外表面粗糙度数值最低均为Ra为1.6μm， 采用车削可以满足要求。外形有椭圆曲线，用数控 车床上加工非常合适。
参考教科书表3-14，采用粗车——半精车——精车 的加工方案。
3．划分加工阶段
粗加工时，零件精度要求不高，可在普通车床上加 工。精加工时因其复杂的外形，需在数控车床上加 工。为了合理使用设备，降低加工成本，该零件划 分为两个加工阶段，即分为粗车——精车，粗加工 与精加工的分界以机床区别。
单元三 回转体类零件的工艺及程序编制 3.2轴（SC-03）工艺规程设计
教学目标：
1．通过上节课对零件结构、材料、技术要求、功用等的 学习，结合现有设备，在老师的指导下，掌握轴类零ห้องสมุดไป่ตู้ 工艺规程计划和决策的方法。
2．了解轴类零件毛坯常用的制造方法，根据此零件特 点，选择合适的毛坯制造方法并确定毛坯余量。
，精加工时使用数控车床。
7.工序余量确定
车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工 情况由工人确定；一般可由《机械加工工艺手册》或 《切削用量手册》中选取
精车余量可取 0.3mm，半精车余量可选用1.5mm。
8. 学生分组练习编写零件工艺过程卡 9. 前体工艺过程卡编写讲授 过程卡略
为提高效率，粗加工时加工成阶梯轴外形及圆柱形的 内孔，锥面、圆弧面及椭圆曲线暂不加工。
内螺纹的加工放在Φ24内孔精车、Φ52和Φ58外圆精车 之前，以免内螺纹的加工影响孔的精度。
5. 制定工艺路线 备料——粗车——调质——半精车——精车——检验
6. 选择加工设备、夹具、工具等 根据前面的分析，粗加工时采用精度较低的普通车床
N=Q n(1+a%+b%)
=100X1(1+15%+2%)
=117 件/年 该零件的年产量为117件，根据生产类型与生产纲领的
关系，可以确定其生产类型为小批生产。
二、确定毛坯 轴类零件通常在以下三种情况下才用锻件毛坯：各阶
梯轴直径相差较大的零件；特别重要并对强度要求高 的零件；直径大于200的零件。本例所示零件，不属 于以上三种情况，故采用棒料毛坯。