炭素生产成型车间工艺流程及设备复习课程
第三章煅烧工艺及设备炭素材料教学课件
❖ 提高罐式炉产量和煅烧质量的方法 提高罐式炉产量和煅烧质量的关键是适当提高炉温或延长煅烧带，煅
烧带温度必须控制在1250～1380℃（指火道温度、火道温度与罐内物 料温度相差100～150℃）范围内，火道温度低于1250℃时要停产调整， 直到温度合格才能正常加排料。如果煅烧带温度偏低，就会影响罐式炉 的产量和煅烧质量，如果煅烧带温度过高，炉体就容易烧坏，导致炉子 使用寿命缩短。影响煅烧温度的主要因素是燃料、空气量和负压。
❖ 以上几种炉型，由于结构和煅烧工艺条件不同而有明显差别，不仅传热介质类别不同，更 主要的是传热条件和煅烧气氛有所差异。罐式炉和焦炉基本上是一种加热类型，即以耐火 砖火墙传出的热量间接加热碳质原料。回转窑则是另一种类型，燃烧气体与碳质物料接触 而直接加热。电热煅烧炉是借助电能转化为热能进行加热，被煅烧物料同时起着电阻发热 体的作用。
❖ ⑤密封装置 为了防止空气漏入窑内，在窑头、窑尾与窑体结合部位安装密封装置，密封装置 部位设有冷却设备。密封材料一般为金属、胶皮或石棉防风圈等。
❖ ⑥燃料喷嘴和排烟机 为了燃烧和控制窑内温度，在窑头安装有燃料喷嘴。回转窑内的负压靠 烟囱和排烟机的抽力来控制，窑内产生的废气也靠烟囱和排烟机排入大气。
3.1 原料预碎
❖ 碳质原料块度过大，不仅在煅烧工序保证不了煅后料质量的 均一性，而且受到煅烧设备的限制，使加料和排料造成困难， 还会影响中碎设备的效率。因此碳质原料在煅烧前要预先破 碎到50～70mm左右的中等块度，以确保大小块料均能得 到均匀的深度煅烧。
❖ 注意：原料破碎也不能过细，否则会造成粉料过多和增加煅 烧烧损量。
❖ 煅烧带的起点位于距煤气喷嘴2m左右的地方。该带温度最高达1300℃以上，物 料在此带被加热到1200℃左右。煅烧带的长度取决于燃料和挥发分燃烧火焰的 长度，一般约为3～5m，如煅烧挥发分含量较高的石油焦，煅烧带的长度可增 至8～10m。
铝用炭素生产基础知识
中级 (%) 10 45 10 20 15
――
高级 (%) 10 40 10 15 20
――
技师 (%)
——
高级技师 (%)
——
35
――
30
――
――
――
25 30 10 100
25 35 10 100
——
——
5 100
100
100
• 2、炭素焙烧工职业技能鉴定
• 2.1 基本要求
• • • • • • • • • • • • 2.1.1.职业道德 (1)职业道德基本知识 (2)职业守则 ①爱岗敬业，具有高度的责任心。 ②遵守法律法规和有关规定。 ③严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。 ④团结协作。 2.1.2.基础知识 (1)焙烧基础知识 ①金属及其主要化合物的物理、化学性质。 ②焙烧基础知识。 ③焙烧工艺流程简介。
• 4.1.2 技能要求： **
• • • • • • • • • • • • 1．调整工艺条件及工作配方。 2．正确选择工作配方。 3．妥善处理生产设备故障。 4．指导返回料处理、中碎筛分、磨粉、配料和混捏生产。 5．参与新系统的调试和安装。 6．组织生产及制定规程。 7．处理生产技术问题。 8．给初、中级工讲授技术理论与实践课。 9．使用、维护设备和检查验收设备。 10．控制振动成型机的各项动作。 11．操作振动成型机和炭块冷却输送系统设备。 12．排除事故隐患，指导初、中级工安全生产作业。
• (2)焙烧炉基础知识 • ①焙烧炉简介。 • ②常用耐火材料知识。 • (3)机电设备常识 • ①识图知识。 • ②机械常识。 • ③用电常识。 • ④设备维护基础知识。 • (4)热工仪表使用基础知识 • ①常用测温仪表与工具使用基础知识。 • ②常用测压仪表与工具使用基础知识。
碳素焙烧工艺流程
碳素焙烧工艺流程
碳素焙烧工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原料准备：碳素项目的焙烧车间主要生产以石墨为主要原料的碳素制品，原料准备是工艺的第一步，原料的选择和处理将直接影响产品质量。
首先需要对原料进行筛分、清洗、干燥等预处理，去除杂质和水分，确保原材料的纯度和干燥。
2. 配料和混合：配料的目的是确定原料的种类和比例，混合的目的是将各种原料充分混合均匀，以保证坯料质量的一致性。
通过精密的称量和混合工艺，使得不同比例的原材料充分混合均匀。
经过配料和混合之后的坯料需要进行压制，将其压成一定的外形和坚硬度的块状，以便于后续的烧结。
压制过程需要注意控制压制的力度和速度，保证压制出来的坯料的质量和性能。
3. 一次焙烧：将生坯在专门炉窑内进行高温处理，使其炭化成无定型碳的过程。
一般需经过装炉、预热、加热、保温、冷却和出炉等过程。
装炉时在生坯四周填以冶金焦粒，以免生坯加热过程中产生变形；预热要尽量利用焙烧过程中产生的余热和挥发分燃烧；加热的最高火焰温度要求达到1200～1300℃，采用煤气、天然气或重油作燃料；焙烧品在炉（窑）内从预热开
始到炉内冷却结束，构成一个焙烧周期，一般需280～360h，视制品的性质、规格而定。
以上是碳素焙烧工艺流程的大致步骤，如需更详细的信息，建议咨询专业人士或查阅专业书籍。
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程1. 引言本文档旨在规范炭素生产工艺技术操作，确保生产过程安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产工艺技术操作是指在炭素生产过程中的各项操作和步骤，包括原料处理、炭素生长、炭化处理等。
2. 原料处理2.1 原料采购•采购过程应严格按照公司的采购规定执行，确保原料的质量和供应稳定性。
•在采购过程中，应对原料进行质量检验和验收，包括原料杂质含量、尺寸分布等检测。
2.2 原料存储和配料•原料应存储在干燥、防潮的仓库中，避免与其它有害物质接触。
•原料配料时，应按照配方比例精确称量，避免误差对生产质量造成影响。
3. 炭素生长3.1 基板准备•基板表面应干净、平整，无杂质和缺陷。
•基板应经过预处理，如酸洗、磨削等，以增加炭素生长的附着力。
3.2 生长设备操作•生长设备应定期检查和维护，确保设备正常运行和高效生长。
•设备操作过程中，应遵守操作规程，避免操作失误和意外发生。
3.3 生长过程监控•在生长过程中，应对关键参数进行实时监控，如温度、压力等。
•对监控数据进行记录和分析，确保炭素生长过程的稳定性和一致性。
4. 炭化处理4.1 炭化炉操作•炭化炉应经过预热、真空处理等操作，确保高温炭化过程的稳定性。
•炭化炉操作过程中，应遵守温度和时间控制要求，确保产品的硬度和密度满足要求。
4.2 炭化过程监控•在炭化过程中，应对温度、真空度等参数进行监控。
•对监控数据进行记录和分析，以便进行质量控制和工艺改进。
5. 安全与环保5.1 安全操作•遵守安全操作规程，如应佩戴个人防护装备、正确使用工具等。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5.2 环保措施•在生产过程中，严格遵守环保法律法规，减少废弃物和污染物的排放。
•定期进行环保设备的维护和检查，确保其正常运行效果。
6. 总结本文档详细介绍了炭素生产工艺技术操作规程，包括原料处理、炭素生长、炭化处理、安全与环保等方面。
遵守这些操作规程，可以确保炭素生产过程的安全、高效，并提高产品质量。
碳素制品生产工艺
碳素制品生产工艺碳素制品生产工艺是指通过加工原料中的碳素元素，制成各种形状和用途的碳素制品的工艺。
碳素制品是一种具有很高的硬度和耐热性的材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子产业等领域。
下面介绍碳素制品生产的一般工艺流程。
碳素制品的生产工艺主要包括原料选择、制浆、成型、烧结、加工和检测等环节。
首先是原料选择。
碳素制品的原料主要有天然石墨、石墨颗粒、聚苯乙烯、聚丙烯等。
选择适当原料对最终制品的质量起到决定性作用。
其次是制浆。
将选定的原料加入适量的水，在搅拌下形成稠密的浆料。
制浆过程中需要进行某些物理或化学反应，使原料颗粒分散均匀，同时去除杂质。
然后是成型。
将制浆后的浆料通过压模机或注塑机等设备进行成型。
成型的形式有很多种，常用的有压制、注塑、滤框成型等。
成型的目的是将碳素原料形成所需的形状。
接下来是烧结。
将成型后的碳素制品放入高温炉中，进行烧结处理。
烧结是一个高温加热过程，通过提高温度，使碳素原料颗粒结合更牢固，从而提高制品的硬度和密度。
然后是加工。
经过烧结后的碳素制品可能还需要进行加工。
加工包括研磨、切割、打磨等，通过这些操作可以获得更精确的尺寸和更光滑的表面。
最后是检测。
对加工后的碳素制品进行检测，以确保其质量达到要求。
常用的检测方法包括物理性能测试、化学成分分析、显微镜观察等。
以上就是碳素制品生产的一般工艺流程。
不同的碳素制品可能有不同的生产工艺，但总体步骤大致相似。
通过合理的工艺流程和优质的原料，可以制备出高质量的碳素制品，满足各种领域的应用需求。
炭素生产工艺流程
炭素
碳的三种变体：金刚石、石墨、无定形碳
生产工艺流程：预焙阳极的生产是以石油焦为原料，以煤沥青为粘结剂，经过石油焦煅烧、中碎、筛分、细碎、沥青的熔化、配料、混捏、成型、焙烧等工序加工制作而成。
生产预焙阳极所需原料分骨料和粘结剂两类,骨料包括石油焦和返回料(生料和残极),粘结剂采用煤沥表。
石油焦:石油沥青或石油系的重质油经过干馏制成的焦炭。
煅烧作业就是各种石油焦原料在隔绝空气的条件下进行高温热处理.煅烧的目的？1 排除原料中的挥发份。
当温度达到1150度—1350度时，挥发份只占0.5%；2 提高原料的密度和强度；3 提高原料的导电性能；4 驱除原料中的水份；5提高原料的抗氧化能力。
焙烧:在焙烧炉内用保护介质(填充料),在隔绝空气的情况下,以重油作为燃料,按一定的升温速度进行间接加热的过程.
目的:1 排出挥发份;2 降低电阻率,改善制品的导电性能;3 使制品的粘结剂转化成焦炭;4 使体积充分收缩。
过程:1 低温预热阶段;2 变化剧烈中温阶段;3 高温烧结阶段;4 冷却阶段
预焙阳极理化指标:1 挥发份;2电阻率;3 体密度;4 真密度;5 抗压机械强度.
炭素制品的理化指标:机械强度,密度,比电阻,真密度,导热性,耐热性,耐腐蚀性,灰份。
炭素工艺
2010级冶金工程（专升本）炭素工艺学复习大纲第一章1.炭材料的工业发展历史（出题类型：填空、选择、判断）1）18世纪欧洲出现了工业革命，炼铁业首先得到了发展，炭质耐火材料开始供砌筑炼铁高炉使用。
2）19世纪初，随着电的发现及广泛使用，作为导电材料的炭材料也陆续登场，用木炭制成可产生电弧的炭棒，1842年以焦炭为原料生产的炭电极，1855年德国建立生产电池炭棒的炭素企业。
3）19世纪末，欧洲发明了电冶炼技术，初期的电炉冶炼使用无烟煤及焦炭制备炭质电极，随后以天然石墨为原料生产的天然石墨电极。
4）近代炭材料工业史上的里程碑就是人造石墨的发明。
另外，随着电力工业的发展，用炭刷作为导电器效果很好，在此基础上形成了电炭工业。
5）第二次世界大战末期，何能利用走上历史舞台，杂质含量低的高纯高密度石墨成为建造核反应堆的首选材料。
6）20世纪50-60年代，航天事业的发展许多火箭及导弹的部件采用高强高密的石墨材料加工而成，还研制成功了热解炭热解石墨，渗硅石墨，用于电子工业及生物工程材料和飞机刹车材料。
7）20世纪60年代末，炭纤维及其复合材料问世，多用于制造航天航空飞机和人造卫星的重要结构部件。
8）20世纪80年代中期发现了富勒碳，而后炭纤维价格降低，用于民用机械设备和机械器材。
9）90年代初研制出纳米碳和碳纳米管。
2.碳的同素异性（构）体，三种形态的单质碳（出题类型：填空、选择、判断）碳的同素异性（构）体有金刚石、石墨、富勒族碳和炔碳，三种形态的单质碳是金刚石、天然石墨、煤炭。
3.按用途与生产工艺炭材料如何分类？（出题类型：填空、选择）1）石墨电极类2）石墨阳极3）炭质电极4）炭块类5）炭糊类6）高纯高密和高强石墨7）特种炭和石墨8）机械工业用耐磨炭与耐磨石墨9）电工用炭和石墨制品10）石墨化工设备11）炭纤维及其复合材料12）石墨层间化合物4.区分炭质、半石墨质和石墨炭质材料（出题类型：填空、判断）以无烟煤和冶金焦为原料，焙烧后不必石墨化的属于炭质材料，石墨炭质材料是以易石墨化的石油焦或沥青焦为原料，产品在焙烧后必须经过石墨化高温处理。
炭素厂生产工艺
炭素厂生产工艺炭素厂生产工艺是指炭素制品生产过程中所采用的工艺步骤和流程。
炭素制品是一类应用广泛的材料，具有优异的物理和化学性能，广泛应用于钢铁、铝电解、化工、电力等行业。
炭素制品的生产工艺主要包括原料处理、混合、压制、热处理和表面处理等环节。
首先是原料处理。
炭素制品的原料主要是石油焦、煤焦以及天然石墨等。
这些原料需要经过破碎、粉碎、筛分等工艺进行处理，将其制成适合生产炭素制品的原料。
接下来是混合。
将经过处理的原料按一定的比例混合，以确保炭素制品的性能和质量。
混合一般采用干法或湿法，通过搅拌、搅拌机、混合机等设备进行。
同时，还需要根据所需产品的要求，加入一定量的添加剂，如增碳剂、硫固化剂等，以调整炭素制品的组成和性能。
然后是压制。
混合好的原料通过模具进行压制，使其成型。
压制一般分为冷压和热压两种方式。
冷压一般适用于对工件形状、尺寸要求不高的产品，热压则适用于对工件形状、尺寸要求较高的产品。
压制过程中，需要控制好压制力度和时间，以确保工件的密度和均匀度。
接下来是热处理。
热处理是炭素制品生产的关键环节，能够提高产品的物理和化学性能。
热处理一般分为炭化、石墨化和高温处理等步骤。
炭化是指将含碳原料在高温下进行加热处理，使其转化为炭素。
石墨化是指将炭化后的原料在高温下进行再加热处理，使其结构进一步改变，形成石墨结构。
高温处理是指将石墨化后的原料在更高温度下进行处理，以提高产品的密度和耐火性能。
最后是表面处理。
炭素制品在使用过程中，为了提高其表面的光洁度和耐腐蚀性能，需要进行表面处理。
表面处理包括抛光、涂蜡、涂漆等步骤，使产品在外观上更加美观，同时提高其使用寿命和品质。
总结来说，炭素厂生产工艺包括原料处理、混合、压制、热处理和表面处理等环节。
通过合理控制每个环节的工艺参数和工艺流程，可以确保炭素制品的质量和性能。
同时，炭素制品在生产过程中还需要进行严格的质量检验，以确保产品符合相关标准和要求。
第三章煅烧工艺及设备《炭素材料》教学课件
烧带温度偏低，就会影响罐式炉的产量和煅烧质量，如果煅烧
带温度过高，炉体就容易烧坏，导致炉子使用寿命缩短。
影响罐式煅烧炉内火道温度主要(zhǔyào)因素：
①燃料燃烧 ②空气量
③负压
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3.4 罐式煅烧(duànshāo)炉煅烧(duànshāo)方法
3.4.1 罐式煅烧炉主体(zhǔtǐ)结构 煅烧工艺流程示意图3-8
共五十页
（1）顺流(shùn liú)式罐式煅烧炉的结构
主要组成部分： ① 炉体一罐式煅烧
炉的炉膛和加热火道。 ② 加、排料和冷却
装置(zhuāngzhì)。 ③ 煤气管道、挥发
而提高了原料的导电性。一般来说，原料煅烧程度越高，煅后料的导电性越好， 对生产制品的质量越有利。 ❖ （4）提高原料的抗氧化性能。
炭素原料经过煅烧，随着温度的升高，通过原料的热解和聚合过程，氢、氧、硫等杂质 相继排出，化学活性下降(xiàjiàng)，物理化学性质趋于稳定，从而提高了原料的抗氧化 性能。
原料的煅烧质量一般用粉末比电阻和真密度两项指标控制。原料的煅烧程度越 高，则煅后料粉末比电阻越低，同时真密度也越高。
共五十页
3.2.2 煅烧工艺的主体(zhǔtǐ)参数控制
❖ 煅烧温度是煅烧工序的主要控制参数。
❖ 经过1300℃煅烧的碳质原料已达到充分收缩，因此通常的煅烧温度选择1300℃左右 比较合适。
如果煅烧温度过低，碳质原料就得不到充分收缩，原料中挥发份不能完全排除，原料的理化性 能不能达到均匀稳定，在下一步焙烧过程中原料颗粒会再次(zài cì)收缩，会导致制品变形或产
碳素厂工艺流程
碳素厂工艺流程碳素是一种重要的工业原料，广泛应用于钢铁、电解铝、化工、冶金等行业。
碳素的生产过程包括原料准备、煅烧、石墨化、成型、石墨化处理和成品制备等多个环节。
下面将详细介绍碳素厂的工艺流程。
1. 原料准备。
碳素的主要原料是石油焦、煤焦和针状焦。
在生产过程中，这些原料需要经过严格的筛分、破碎和混合，以确保其化学成分和颗粒度的稳定性。
同时，还需要对原料进行干燥处理，以降低其含水率，提高生产效率。
2. 煅烧。
煅烧是碳素生产过程中的关键环节，通过高温处理原料，使其发生化学变化，生成碳素。
煅烧过程需要在高温炉中进行，通常温度在1200℃以上，持续数十小时。
在煅烧过程中，原料中的挥发性物质被挥发出来，同时碳素颗粒逐渐结晶，形成石墨结构。
3. 石墨化。
经过煅烧的原料被送入石墨化炉中进行处理，通过高温处理和化学反应，使其逐渐转变为石墨。
在石墨化过程中，需要控制温度、气氛和时间等参数，以确保石墨的质量和产量。
4. 成型。
石墨化后的原料需要进行成型，通常采用压制成型或挤压成型的方法，将其制成块状、棒状或粉末状的成品。
成型过程需要考虑原料的密度、强度和形状等因素，以满足不同工业领域的需求。
5. 石墨化处理。
成型后的碳素制品需要进行石墨化处理，通过高温处理和化学处理，进一步提高其石墨化程度和机械性能。
石墨化处理过程需要严格控制温度和时间，以确保产品的质量和稳定性。
6. 成品制备。
经过石墨化处理的碳素制品被送入成品制备车间，进行切割、磨削、表面处理等工艺，最终制成各种规格和形状的成品，用于满足不同行业的需求。
以上就是碳素厂的工艺流程，每个环节都需要严格控制参数和质量，以确保最终产品的质量和稳定性。
碳素的生产过程需要耗费大量能源和原料，同时也会产生大量的废气和废渣，因此在生产过程中需要加强环保措施，减少对环境的影响。
希望通过不断的技术创新和工艺改进，能够提高碳素生产的效率和质量，为工业生产提供更好的原材料。
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•第五章炭素原料的破碎与筛分• 5.1 炭素物料的破碎原理及破碎比• 5.1.1 原料的破碎原理－外力克服固体分子之间的内聚力，将大块碎解为小块或细粉的过程——破碎、磨粉。
•常见的破碎方法有：•(1)压碎：给物料以压力，使其破碎。
适于较硬物料的破碎。
•(2)劈碎：是利用机械的尖劈扎入物料而产生的劈力来完成破碎的。
，适用于脆性材料的破碎。
•(3)磨碎：是对物料施加一个剪切力而把物料磨碎。
适用于细颗粒料的粉碎。
•(4)击碎：是利用碰撞作用而把物料击碎,适用于破碎较硬和脆性材料。
•(5)剪碎：物料在两个破碎工作面间受集中载荷的两支点(或多支点)的外力作用而破碎。
多用于硬、脆性大块物料的破碎（颚）。
物料的破碎方法•破碎操作共分为三个级别：•(1)粗碎(或称预碎)：由200mm左右的大块物料破碎到50～70mm(一般指原料在煅烧前的破碎)。
•(2)中碎：由50mm左右块度的物料破碎到1～20mm(一般指煅烧料进一步破碎到配料所需的粒度)。
•(3)磨粉(或称细磨)：将1mm左右的物料磨到0.075mm以下。
• 5.1.2 破碎比•破碎比是物料在破碎前后尺寸大小变化及破碎程度的量。
•破碎比的计算方法有以下几种：•(1)用物料在破碎前的最大粒度Dmax与破碎后的最大粒度(dmax)的比值来确定。
••式中：Dmax—破碎前物料的最大块直径(mm)。
•dmax—破碎后物料的最大块直径(mm)。
•(2)用破碎机的给料口的有效宽度和排料口的宽度的比值来确定•式中：0.85B:进料口有效宽度•S—破碎机排料口的宽度(mm)。
•(3)用平均粒度来确定•式中：D平均—破碎前物料的平均直径(mm)：•d平均—破碎后物料的平均直径(mm)。
5.1.3 破碎和粉碎的原则•破碎或粉碎物料时，必须遵守“不作过粉碎” 的基本原则。
•为防止“过粉碎”，可采用下列措施：•(1)尽量做到“自由粉碎”。
碎成料不作滞留，尽快离开粉碎机，避免“闭塞粉碎”；——弹性衬垫的包裹、缓冲•(2)物料在进行粉碎前，必须先进行筛分处理；•(3)使粉碎功真正只用在物料的粉碎上，粉碎机金属件的磨损会降低粉碎效率。
• 5.2 破碎机械• 5.2.1 颚式破碎机• 1.颚式破碎机的工作原理和类型•颚式破碎机的工作部件是两块颚板，其中固定在机架前壁的为定颚板，可活动的为动颚板。
工作时，动颚板对定颚板作周期性往返运动，物料在颚板间受到挤压、劈裂、冲击而被破碎，颚板离开时已破物料靠重力从排料口排出。
•简单摆动式（前后）、复杂摆动式（加上下）、混合摆动式。
• 2.颚式破碎机的主要参数•给料口宽度B：最大块度D=75～85％B；B=1.2～1.3D•啮角α：动颚与定颚间的夹角（20～30度）——与破碎比相关，α小破碎比也小，产量大。
•偏心轮转速（摆动次数）：S:动颚行程•电机功率：kw左右L、B进料口的长、宽（cm)复摆式颚式破碎机1.机架；2.定颚板；3.动颚板；4.侧衬板；5.偏心轴；6.飞轮；7.调节螺栓；8.调节楔铁；9.滑块支架；10.拉紧弹簧；11.拉杆12.推力板；13.动颚体• 2.颚式破碎机的安装、操作和维修(p90～91)• 3.颚式破碎机的故障、产生原因和排除方法(p92表5－3）• 4.颚式破碎机的优缺点•优点：构造简单、坚凑，工作安全可靠，操作检修方便，生产能力大，给料范围宽。
•缺点：动颚有空行程，生产效率低；动颚板受力负荷不均匀，因而磨损不均匀；排料口呈长方形，易出片状产品，不适合处理片状结构物料，不适合处理粘性物料；破碎比较小，一般只有4～6，噪音大。
——适合硬质物料的粗碎和中碎。
• 5.2.4 对辊破碎机• 1.对锟破碎机的工作原理和结构•对辊破碎机由两个大小相同、相对转动的圆柱型滚筒组成。
两滚体的相对旋转，靠摩擦作用将物料卷入辊间而被压碎、排出。
辊间距＝颗粒尺寸。
滚子分为光面和齿面两种（压、研磨；劈、研）•••1，2—辊子；3—物料；•4—固定轴承；5—可动轴承；•6—弹簧；7—机架• 2.对锟破碎机的技术规格•——辊直径×长度＝规格。
800×1000双齿辊• 3.对锟破碎机的安装、操作和维修(p104)• 5.2.5 锤式破碎机1.工作原理和类型锤式破碎机的主要部件是挂有若干个活动锤头的转子和围绕转子带有筛孔的筛板或筛条。
当转子高速旋转时，呈放射状的锤头打击物料而破碎，小块物料通过筛孔或筛条间隙被排出。
筛孔或筛条间隙的大小是破碎大粒的1.5～3倍。
锤式破碎机分为可逆和不可逆式两种。
优点：结构简单，效率高，外形小、重量轻，操作、维修简单缺点：部件易损坏，易堵料。
2.单转子锤式破碎机的结构（p105-图5-7）3.锤式破碎机的应用、操作与维修•（p108～p110）• 5.2.6 反击式破碎机• 1.工作原理（p110)•反向旋转转子上的板锤，强烈冲击物料到第一块反击板上，被弹回后又受到第二次冲击。
在此过程中，物料被多次碰撞而破碎并由下方排出。
破碎比大，产物粒度均匀。
•反击式破碎机的安装和维修（p111)5.3.2 悬辊式环辊磨机（雷蒙磨）• 1.工作原理和结构•它是一种借悬辊在旋转时产生的离心力对物料产生挤压、滚压作用而磨成粉料的设备。
中心竖轴、磨辊、磨环、铲刀和鼓风机、分级机、收尘器。
(p121-图5－15）• 2.优缺点•是一种综合性、连续生产、产量大、单位电耗小、粉碎比大、细度均匀且可控制的粉碎机械；•铁污染较大、粉尘大，要求厂房高大。
• 3.使用注意要点•(1)主机应在负压下运行，注意密封；•(2)主机不应空载开车，以免损坏部件；•(3)喂料速度要适宜且均匀。
料层过薄，磨耗大；料层过厚，进气孔易堵塞，气阻大，易堵车；•(4)注重磨粉细度的控制。
除了调节分级器转速外，还要注意收尘器、鼓风量等各因素的影响。
雷蒙磨示意图1—电动机；2—三角皮带；3—底盘；4—磨环；5—磨辊；6—短轴；7—罩筒；8—滤气筒；9—管子；10—分级机叶片；11—三角皮带；12—离合器；13—电动机；14—风筒；15—进风孔；16—刮板；17—刮板架；18—连轴器；19—减速机；20—进料口；21—梅花架；22—中心轴• 3.筛分设备——振动、回转、摇摆、阶段筛等•(一)振动筛•1）构造偏心和惯性两种——惯性筛——筛框，单轴振动器，高速运转，惯性力——振动。
1500～3000次/min；0.5～1.2mm。
－－跳跃过程中，小颗粒漏到筛网下。
•2）使用方法•①在筛子启动前应进行全面检查，各连接紧固件要可靠，检查电气元件有无失效，振动器的主轴是否灵活，轴承润滑情况是否良好。
•②筛子的启动顺序是；先启动除尘装置，然后启动筛子，待运转正常后，再均匀给料。
停车顺序与此相反。
•③筛子在运动时，应密切注意轴承温度和润滑系统情况。
•④运动过程中应注意筛子有无强烈噪音，筛子振动应平稳，不准有不正常摆动现象。
当筛子有摇晃现象发生时，应检查四根支承弹簧的弹性是否一致，有无折断情况。
•⑤振动筛在运行期间，应定期检查磨损情况，如发现磨损过渡的零部件，应及时更换。
•⑥经常观察筛网有无松动，有无因筛网局部磨损造成漏料现象，如发现，应立即停车进行修理。
••3）影响振动筛生产能力的因素•①筛网面积——适当增加筛网的长和宽，增大有效截面积；•②振动频率和振幅——保持适宜的振动频率和振幅；•③筛网倾斜度——15～25°；•④加料情况——给料均匀。
•——振幅低、效率高、结构简单紧凑、能耗低、操作维修方便。
•(二)回转筛•柱形筛框，倾斜5～9°；六角锥形筛框（小头进，大头出）无倾斜•D>14dmax粒度L （长度）=(3~5)D•转速n= ～•——分级率低、纯度差、消耗功率大• 6.1.4 粘结剂加入量的确定• 1.粘结剂的作用和必备条件•(1)粘结剂的作用•——填满散料颗粒的开口气孔；把散料颗粒粘结在一起，形成质量均匀有良好可塑性的糊料；焙烧时生成粘结焦，把散料颗粒结合成坚固的整体。
•(2)粘结剂必备条件•①对炭质物料有很好的浸润性和粘结力，这样才能保证糊料具有良好的可塑性。
•②应具有较高的含碳量和析（结）焦率。
•③应为热塑性物质，常温下为固体，稍加热熔化成液体，冷却后立即硬化。
• 2.影响粘结剂用量的因素•(1)粉末对粘结剂的吸附性能•无烟煤石油焦、沥青焦石墨碎、碳黑•(2)粉末粒度及颗粒的表面状态•覆盖所有表面，形成一层薄膜；充填颗粒间的空隙。
•(3)粘结剂的性质——萃取组分不同：中温低1～2％•(4)成型方法——挤压良好塑性；模压低2～3％；振动低4～6％。
• 3.粘结剂加入量的确定•(1)粘结剂用量的粗略计算•C=(1.60-1.33)/1.60＝16.9％•(2)常用粘结剂加入量的测定方法•①粉末的吸油量法Q=kq+c ——测的q，求出Q•②粉末比表面法C=NS+C0 ——N：单位面积所需沥青量，•C0：充填单位气孔所需沥青量。
• 4.粘结剂用量对生坯和焙烧制品质量的影响•过少：塑性差、成型力大、裂纹可能性增加；•过量：脱模后易变形，焙烧时迁移、变形、粘料、气孔增大• 6.2 生产返回料的使用•原料的有效利用•1、生碎：废糊和不合格的生块——可加入到相同配方的产品中：5％左右，破20mm以下使用；加1％减少沥青0.2～0.5％；混捏提温3～5℃。
多，生坯裂纹。
•2、焙烧碎：破碎中等颗粒使用，有利提高机械强度。
多灰？•3、残极：电解使用后的残余部分——含电解质，20％，严格清理使用。
•4、石墨碎：石墨化废品及石墨品的加工碎屑。
改善塑性，减少成型过程的摩擦力，提高密度和成品率，5～15％——50％。
以小粒度或磨粉使用。
•5、石墨化冶金焦：石墨化炉的电阻料。
电阻降低、灰分减少。
20％中小颗粒或磨粉使用。
•第七章糊料的混捏•7.1 混捏的基本原理•7.1.1 混捏的概念及作用•把定量的骨料、粉料与粘结剂在一定的温度和一定的时间内搅拌、混合、捏和，取得塑性糊料的工艺过程叫混捏。
•混捏技术条件：混捏时间、混捏温度、混捏锅参数。
•混捏的作用为：•(1)使各种原料均匀混合，同时使各种不同大小的颗粒均匀地混合和填充，形成密实程度较高的混合料。
•(2)使干料和粘结剂混合均匀，液体粘结剂均匀分布在干料颗粒表面，靠粘结剂的粘和力把所有颗粒互相粘结起来，赋予物料以塑性，有利于成型。
•(3)使粘结剂部分地渗透到干料颗粒的空隙中，进一步提高粘结剂和糊料的密实程度。
•7.1.2 沥青对骨料颗粒的湿润性和渗透性•湿润性是表示液相对固相湿润能力的性质。
用湿润角θ表示。
θ越大，湿润性越差。
—90 0－－化学吸附，吸附薄膜，粘附结合。
••θ> 90 0 θ< 90 0•固体炭素原料属于亲油憎水物质，煤沥青为弱极性物质，在一定温度下对炭颗粒有较好的湿润效果。