氨水法焦炉煤气脱硫的基本原理

氨水法焦炉煤气脱硫的基本原理
氨水法焦炉煤气脱硫的基本原理

范守谦(鞍山立信焦耐工程技术有限公司)

1 气体在液体中的溶解度——亨利定律

任何气体在一定温度和压力下与液体接触时,气体会逐渐溶解于液体中。经过相当长的时间,气相和液相的表观浓度不再发生变化,即处于平衡状态。这时,对于不同气体,如果组分在气相中的分压(对单组分气体即为总压)保持定值,则不同气体在液体中的浓度称为气体在液体中的溶解度。该组分在气相中的分压称为气相平衡分压,表示了气相的平衡浓度。

很多气体的液相平衡浓度X与气体的平衡分压P*有定量关系。如:二氧化碳为直线关系,硫化氢和氨只有在较大浓度范围时不呈直线关系,在浓度较小时,可视为直线关系。因此,在一定温度下,对于接近于理想溶液的稀溶液,在气相压力不大时,气液平衡后气体组分在液相中的浓度与它在气相中的分压成正比,即亨利定律。

P* =EX

式中的P* 为气体组分在气相中的分压,大气压;X为气体组分在液相中的浓度,分子分数;E 为亨利系数(与温度有关)。

上式经浓度单位换算后可改写为:

C =HP*

式中的P*为气体组分在气相中的分压,mmHg;C 为气体组分在液相中的浓度,gmol;H为亨利系数,gmol/mmHg。

注:①亨利定律是一个稀溶液定律,它只适用于微溶气体;

②只适用于气相和液相中分子状态相同的组分。如:

NH3(气态)? NH3(溶解态)

NH3(溶解态)+H2O ? NH4OH ? NH+4 + OH-用亨利定律时,应把NH+4的量减去,才能得到水溶液中氨的浓度C 氨

C氨=H0P *氨

式中的H0为氨在纯水中的亨利系数,kgmol/(m3·mmHg)。

温度,℃H0

20 0.099

40 0.0395

60 0.017

80 0.0079

90 0.0058

在氨水脱硫过程中

C氨=H氨·P *氨

式中的H氨为氨在氨水脱硫中的亨利系数,可用下式估算:

Lg(H0/H氨) =K″I+K′C n

I 为溶液的离子强度;C n为被溶解的中性分子浓度(在此等于游离氨的浓度)

在氨水脱硫系统中,对于氨来说,K″ =0, K′ =0.025, 则上式变为:Lg(H0/H氨) =0.025C氨

2 氨水脱硫的化学原理

系统中的NH3、H2S、CO2和H2O之间所发生的反应可以下列方程式表示:

NH3+H2S =NH4HS

2NH3+H2S =(NH4)2S

2NH3+CO2=NH2COONH4

NH3+CO2+H2O =NH4HCO3

2NH3+CO2+H2O =(NH4)2CO3

NH2COONH4+H2O =(NH4)2CO3

(NH4)2CO3+H2S =NH4HCO3+NH4HS

(NH4)2S+H2CO3=NH4HCO3+NH4HS

NH4HS+H2CO3=NH4HCO3+H2S

在平衡条件下,NH+4、HCO-3、NH2COO-与CO3-2离子及未离解的氨能在水溶液中以可测量的数量存在。硫化氢完全以HS-离子存在,而硫化物离子S-2的浓度可忽略不计,甚至pH值为12时,这些离子仅为固定硫化氢的0.1%,这是因为:

上式表示硫化氢的一次电离,由于HS-二次电离的平衡常数很小(10-15左右),所以一般可忽略不计。用稀氨水脱硫的主要反应是:NH4OH+H2S =NH4HS+H2O+10900(放热反应)

离子反应:

NH3+H2S ?NH+4 +HS-

平衡常数:

上式应用于理想溶液,对于非理想溶液需引入活度a i概念。非理想溶液与理想溶液的偏差可用活度系数r i表示,其定义为:

a i = r i·C i

上式可变为:

当溶液很稀时,a i=C i r i=1

则K C1=Kai K ri=1

因此,非理想溶液与理想溶液之间要用一个校正系数K r进行调整。一般认为盐或单种离子的活度系数(r i)主要决定于离子间的静电引力。则所有一价离子或所有二价离子之间的影响都相同,所以活度系数是离子强度(I)的函数。它等于溶液中的每种离子(C i)乘以该离子的价数(Z i)的平方所得诸项之和的一半,即:

I =1/2∑C i Z i2

式中的C i 为溶液中离子的浓度,gmol/L;Z i为该离子的价数。

试验得知,活度系数的对数(在一定浓度范围)与离子强度呈直线关系,因此,可用离子强度来校正,而:

K l实际上是平衡常数的另一种表示形式,可用I来校正,K l也就可以用I来校正。Lg K l和离子强度I的直线函数可写作:

Lg K1 = a + 0.089 I

式中的a为常数,随温度变化而不同:

t℃a

20 -1.1

40 -1.7

60 -2.19

对于无限稀的溶液,K C1≈K ai,所以K1亦仅与温度有关的常数。

3 吸收反应与平衡

NH3+H2S ? NH4+ + HS-

设总氨含量为A gmol/L, 总硫化氢含量为S gmol/L, 其他铵盐(如硫代硫酸铵等)的当量阴离子浓度为Z 当量/升时,可写出下列方程式:[NH3]=A-S-Z

[HS-]=S

[NH+4]=S + Z

(1)当溶液中仅含氨和硫化氢时,Z=0,则

所以,只含氨和硫化氢的水溶液中,I等于S(总硫化氢浓度)

lg K1 = a +0.089 S

(2)当原料气中含有二氧化碳时,氨水吸收硫化氢和二氧化碳后,在含NH3、CO2和H2S的水溶液中,建立了如下的化学平衡:

NH3+H2S =NH4+ + HS-

NH3+CO2+H2O =NH4+ + HCO3-

NH3+HCO3-=NH2COO-+H2O

NH3+HCO3-=NH4+ + CO3-2

上述各式的平衡常数如下:

式中的S为溶液中总硫化氢浓度,gmol/L;C为溶液中总二氧化碳浓度,gmol/L;a 、m 为与温度有关的系数。

t℃ a m

20 -1.1 0.089

40 -1.7 0.21

60 -2.19 0.31

K3、K4-与温度T的关系符合lg K i = 1/T

T℃K3K4

20 3.4 0.14

30 2.71 0.083

40 2.2 0.05

60 1.5 0.02

溶液中含有HCO3-、CO3-2、NH2COO-、NH4+、NH3、CO2、H2S、HS-等8个组分,当氨水循环溶液中总氨浓度为A gmol/L、总二氧化碳浓度为C gmol/L、总硫化氢浓度为S gmol/L时,可写出下列方程式。

①硫化氢平衡

S =[H2S]+[HS-](1)

②氨平衡

A=[NH3]+[NH4+]+[NH2COO-](2)③二氧化碳平衡

C=[CO2]+[CO3-2]+[HCO3-]+[NH2COO-](3)

④离子电荷平衡

[HS-]+[HCO3-]+2[CO3-2]+[NH2COO-]=[NH4+](4)

⑤[NH2COO-]——[HCO3-]平衡

K3·[NH3]·[HCO3-]=[NH2COO-](5)⑥[CO3-2]——[HCO3-]平衡

K4·[NH3]·[HCO3-]=[NH4+]·[CO3-2](6)由式(1)、(2)、(3)、(4)可得:

[NH3]=[HCO3-]+A-2C-S (I)由式(3)、(4)、(6)可得:

[CO3-2]·{[CO3-2]+S+C}=K4·[NH3]·[HCO3-]因为[CO3-2]较小,[CO3-2]2可忽略不计,则:

[CO3-2]=K4·[NH3]·[HCO3-]/(S +C)(II)由式(3)、(4)得:

[NH4+]=C+S+[CO3-2](III)由式(5)得:

[NH2COO-]=K3·[NH3]·[HCO3-](IV)

令[HCO3-]为x, 将式(I)、(II)、(III)、(IV)代入式(2)得:

解上式求得x, 取正值即为[HCO3-],代入式(I)、(II)、(III)、(IV),依次可求得液相之平衡组成,然后再根据下式求出气相平衡分压:

气相硫化氢平衡分压随液相硫化氢含量增加而升高(几乎成直线关系),随液相中[NH3]的减少、碳化度R=C/A的增加而显著升高。故维持溶液较低的R值对脱硫是有利的。氨水中二氧化碳含量取决于补充氨中的二氧化碳含量以及煤气中二氧化碳含量和吸收、再生的操作条件。在实际生产中,循环吸收系统为了提高脱硫效率,补充氨水时,尽可能采用碳化度低的氨水或气相直接加氨。

4 计算实例

已知:氨水溶液的温度为30℃,其主要成分为A=0.5gmol/L, R=0.7, 硫化氢含量为0.2g/L,求气相平衡分压。

解:溶液的主要成分如下:

A=0.5gmol/L

C=AR=0.5×0.7=0.35 gmol/L

S=0.2/34=0.0058 gmol/L

30℃时,K3=2.71, K4=0.083

设:[HCO3-]=x gmol/L

2.9432x2+0.3941x-0.35=0

x=0.2843

[NH3]=[HCO3-]+A-2C-S=0.2843+0.5-2×0.35-0.0058=0.07842 gmol/L

[CO3-2]=K4[NH3][HCO3-]/(S +C)

=(0.083×0.2843×0.07842)/(0.0058+0.35)=0.005194 gmol/L

[NH4+]=C+S+[CO3-2]=0.35+0.0058+0.005194=0.3611 gmol/L [NH2COO-]=K3[NH3][HCO3-]=2.71×0.2843×0.07842=0.06042 gmol/L

氨平衡核验:

A=[NH3]+[NH4+]+[NH2COO-]

=0.07842+0.3611+0.06042=0.5 gmol/L

说明计算液相组成正确。

由lg K1 = a +0.089 S+ mC 求K1

30℃时,a = -1.4, m=0.1495

若总压为1000mmHg, 则出口气相中的硫化氢平衡浓度为:

Y *硫化氢=(0.6023/1000)×100%=0.06023%(V)

相当于

(0.06023×1000×34)/(22.4×100)=0.915 g/Nm3氨的气相平衡分压:

30℃时,H0=0.0693 kgmol/(m3·mmHg)

H氨=0.0693×0.9954=0.0695 kgmol/(m3·mmHg)

P *氨=0.07842/0.0695=1.134 mmHg

出口气相中氨的平衡浓度为:

Y*氨=(1.134/1000)×100%=0.1134%(V)

相当于

(0.1134×1000×1)/(22.4×100)=0.861 g/Nm3

5 氨水对气态硫化氢的选择吸收

在含有大量二氧化碳的煤气中吸收硫化氢时,发现用氨水溶液在短时间内(5秒)的气液接触便能完成从二氧化碳气体中选择性地除去硫化氢。氨水对硫化氢的吸收速度比对二氧化碳的吸收速度要大80倍左右。这是因为硫化氢在溶液中立即离解为HS-和H+,而H+在碱性溶液中很快与OH-反应,因此硫化氢在氨水溶液中的吸收速度很快,当接触面上氨的浓度足够时,吸收速度基本为气膜阻力控制。而二氧化碳却必须先与水反应生成碳酸,然后才能与氨进行离子反应。水化反应的速度慢,因此用水或弱碱溶液吸收二氧化碳可认为是典型的液膜控制。

选择性受到气体与液体间接接触方式的影响。譬如,在静止的稀氨水(0.5%~2%)溶液面上硫化氢与二氧化碳的溶解速度,在1个大气压和室温下,硫化氢的溶解速度要比二氧化碳快两倍。在相同的温度和压力下,用落下液滴吸收时,则硫化氢的溶解速度要比二氧化碳快85倍。对硫化氢含量为0.5%和二氧化碳含量2.0%的焦炉煤气作试验,用过量的稀氨水于21℃下、在喷洒塔中与气体接触时,硫化氢的溶解速度约比二氧化碳快17倍。

氨在水中的吸收速度非常快,差不多全部为气膜阻力控制,硫化氢在氨水溶液中的吸收速度也很快,但其速度取决于氨的浓度。当溶液接触面上氨的浓度足够时,吸收速度大致也受到气膜阻力控制。用水与弱碱溶液吸收二氧化碳可认为是典型的液膜控制系统,这并不是因为它的

气膜阻力比硫化氢与氨的阻力低些,而是由于其液膜阻力非常高。当含有硫化氢、氨和二氧化碳的气体与水接触时,其净结果是氨与硫化氢的吸收要比二氧化碳快得多,并且在降低气膜阻力或增加液膜阻力的条件下操作时,可以加大这个差别。在工业生产中,通常采取以增加气速、缩短气膜接触时间、降低气膜阻力、增加液膜阻力等措施,以利于选择性地吸收硫化氢。因此,脱硫所选用的吸收设备应尽可能是传质面积大、高气速、接触时间短和液相为滴状的吸收设备。

如有侵权请联系告知删除,感谢你们的配合!

煤化工(焦化厂)焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择

煤化工(焦化厂)焦炉煤气 6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择 1、焦炉煤气脱硫技术 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分:包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 1.1焦炉煤气干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢,同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。 干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系,氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料,适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。 常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除 H2S,其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理,工艺简单,净化率高,操作简单可靠,脱硫精度高,但处理量小,适用于低含硫气体的处理,一般多用于二次精脱硫。 但由于气固吸附反应速度较慢,工艺运行所需设备一般比较庞大,而且脱硫剂不易再生,运行费用增高,劳动强度大,不能回收成品硫,废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。

1.2焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。 1.2.1 氨水法(AS法): 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨,在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S,富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。 在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是:H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。 AS 循环脱硫工艺为粗脱硫,操作费用低,脱硫效率在 90 %以上,脱硫后煤气中的 H2S 在200~500 mg·m-3。 1.2.2 VASC法: VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔,塔内填充聚丙烯填料,煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触,再经塔顶捕雾器出塔。 煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收,碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。 吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后,由顶部进入再生塔再生,吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢,富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性气体解吸。

焦炉煤气湿法脱硫工艺设计(初稿)

河南城建学院 毕业设计 题目:焦炉煤气湿法脱硫工艺设计学生姓名:张炳麒 年级: 101209127 专业:化学工程与工艺 申报学位:学士学位 院系:化学与化学工程系 指导教师:李霞 完成日期:2011-05-15 2011年05月15日

摘要

目录 1﹒绪论 (1) 1.1概述 (1) 1.2焦炉煤气净化的现状 (1) 1.3栲胶的认识 (2) 1.4栲胶法脱硫的缺点 (3) 1.5设计任务的依据 (8) 2.生产流程及方案的确定·················································· 3.生产流程说明··························································3.1反应机理·························································· 3.2主要操作条件··························································3.3工艺流程·························································· 3.4主要设备介绍·························································· 4.工艺计算·························································· 4.1原始数据·························································· 4.2物料衡算·························································· 4.3热量衡算·························································· 5.主要设备的工艺计算和设备选型····································· 5.1主要设备的工艺尺寸··················································· 5.2辅助设备的选型··················································· 6 设备稳定性及机械强度校核计算············································6.1壁厚的计算··················································· 6.2 机械强度的校核···················································

焦炉煤气净化工艺流程的评述

作者:范守谦时间:2008-7-8 10:25:53 焦炉煤气净化工艺流程的评述 范守谦(鞍山焦化耐火材料设计研究院) 焦炉煤气净化工艺流程的选择,主要取决于脱氨和脱硫的方法。众所周知,在炼焦过程中,煤中约有30%的硫进入焦炉煤气,95%的硫以硫化氢的形式存在。焦炉煤气中一般含有硫化氢6~8g /m3 , 氰化氢 1. 5~2g/m'。若不事先脱除,就有50%的氰化氢和10%~40%的硫化氢进入氨、苯回收系统,加剧了设备的腐蚀,还会增加外排污水中的酚、氰含量。含有硫化氢和氰化氢的煤气作为燃料燃烧时, 会生成大量SO 2和NO x 而污染大气。为了防止氨对煤气分配系统、煤气主管以及煤 气设备的腐蚀和堵塞,在煤气作为燃料使用之前必须将其脱除。20世纪70年代以前,由于焦炉煤气主要供冶金厂作工业燃料,因此,大部分焦化厂的煤气净化工艺都没有设置脱硫装置,而回收氨的装置几乎全采用半直接法饱和器生产硫铵流程。 随着国民经济的发展以及我国环保法规的不断完善和日益严格,在焦炉煤气净化工艺过程设置脱硫脱氰装置和改进脱氨工艺就势在必行。进入80年代以后,改革开放逐步深入,我国焦化行业和煤气行业相继从国外引进了多种煤气净化装置,国内科技人员在原有基础上也开发研制了新型脱硫工艺,大大推动了我国焦炉煤气净化工艺的发展。现将几种脱氨和脱硫方法作扼要介绍和论述。 1 氨的脱除 1.1 硫铵工艺 生产硫铵的工艺是焦炉煤气氨回收的传统方法,我国在20世纪60年代以前建成的大中型焦化厂均采用半直接法饱和器生产硫铵,该工艺的主要缺点是设备

腐蚀严重,硫铵质量差,煤气系统阻力大。随着宝钢一期工程的建设,我们引进了酸洗法生产硫铵工艺,该工艺由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。与饱和器法相比,由于将氨吸收和硫铵结晶操作分开,可获得优质大颗粒硫铵结晶。酸洗塔为空喷塔,煤气系统的阻力仅为饱和器法的1/4,可大幅度降低煤气鼓风机的电耗。采用干燥冷却机将干燥后的硫铵进一步冷却,以防结块,有利于自动包装。我院开发的酸洗法工艺也已成功地用于天津煤气二厂。随着宣钢、北焦的建设,我们还引进了间接法饱和器生产硫铵工艺,该工艺是从酸性气体中回收氨,其产品质量要比饱和器法好,但因在较高温度(100℃左右)下操作,对设备和管道材质要求高,加之饱和器尺寸并不比半直接法小,因此投资高于半直接法。鞍钢二回收还从法国引进了喷淋式饱和器以代替半直接法的饱和器。喷淋式饱和器的特点是煤气系统阻力小,设备尺寸也相应减小,硫铵质量有所提高。但是,不管采用那种生产硫铵的工艺,从经济观点分析,其共同的致命缺点是回收硫铵的收入远远不够支付其生产费用。 1.2 无水氨工艺 另一种可供选择的脱氨方法是用弗萨姆法生产无水氨。弗萨姆工艺是由美钢联开发的,它可以从焦炉煤气中吸收氨(半直接法),也可以从酸性气体中吸收氨(间接法)。 宝钢二期工程是从美国USS公司引进的从焦炉煤气中吸收氨的弗萨姆装置,焦炉煤气导入吸收塔,,体气体xn磷酸铵溶液与煤气直接接触,吸收煤气中的氨,然后经解析、精馏制取产品无水氨。该工艺主要是利用磷酸二氢铵具有选择性吸收的特点,从煤气中回收氨,并精馏制得纯度高达99. 98 %的无水氨。但由于介质具有一定的腐蚀性,且解吸、精馏操作要求在较高的压力下进行,故对设备材质要求较高。但该工艺的经济性受生产规模影响较大,规模过小时,既不经济也不易操作。 攀钢焦化厂在引进AS法脱硫的同时引进了间接法弗萨姆法无水氨装置,将脱酸塔顶的酸性气体引入间接法弗萨姆装置的吸收塔,用磷酸溶液吸收酸性气体中的氨。由于不与煤气直接接触,几乎不产生酸焦油,与半直接法相比,可大大简化分离酸焦油的处理设施。弗萨姆装置生产的无水氨纯度高,产值也较高,经济效益较好,但储运不方便。 1.3 氨分解工艺

氨水法在烧结烟气脱硫中的应用

我国年大气排放的SO2 近2 000 万吨,造成的损失超过1 100亿元,控制SO2 和酸雨污染是我国环保工作的中心任务之一。冶炼厂烧结烟气脱硫是环保关卡之一,具有烟气量特别大,温度高, SO2 浓度低,烟气成分相对复杂,脱硫技术难度大的特点。国内外脱硫工艺中钙法技术比较成熟,脱硫产物为石膏。钙法一次投资大,工艺复杂,维护量大,运行成本高。且我国是天然石膏产量大国,脱硫产物石膏没有市场,只能抛弃,导致占用大量土地。这些缺陷使得该技术前景不容乐观。研究、开发适合我国国情,既能满足环保要求又能为企业乐于接受的先进脱硫技术是脱硫界努力的方向。氨法脱硫技术近年来倍受大家的关注。其工艺简单,前期投资少,日常维护量少,脱硫产物为化肥,其运行费用可通过副产物销售大幅度降低。近期我们在一家炼钢厂烧结烟气脱硫项目方案设计中即采用了该工艺,以下做一论述。 1 反应原理 该脱硫原理为喷雾吸收法,雾化的氨水与烟气中的SO2 直 接接触进行气- 气换热和瞬时化学反应,反应过程为: SO2 + H2O = H2SO3 H2SO3 + NH3 = NH4HSO3 NH4HSO3 + NH3 = (NH4) 2SO3 2 (NH4) 2SO 3 + O2 = 2(NH4) 2SO4 2 工艺流程简述 a) 吸收系统:由烟道来的烧结尾气先进入脱硫塔塔顶,由5 %氨水喷淋洗涤、吸收, 90 %的SO2 被脱除, 含硫量达到146mg/ m3 以下,然后在引风机抽吸下经大烟囱排入大气。稀氨水由液氨槽车运来的液氨稀释配臵,存入5 %氨水贮槽,由喷氨泵打入脱硫塔顶进行雾化吸收。塔底吹入压缩空气进行氧化。 b) 蒸发浓缩系统:吸收SO2 后的塔底吸收液为浓度约24 %的硫酸铵溶液,由副产物输送泵送出,先进入过滤器滤除其中所含杂质,然后进入蒸发系统的一效加热器被蒸汽加热到90 ℃左右,加热蒸发出来的气液混和物进入一效分离器,一效分离器内分离出的二次蒸汽进入二效加热器作为二效加热的热源。分离出的液体一部分通过一效循环泵打到一效加热器进行循环加热,一部分进入二效加热器进一步二次蒸发。二效分离器分离出的二次蒸汽进入表面冷凝器,经冷却后冷凝液回厂污水处理系统。分离出的液体一部分通过二效循环泵打到 二次加热器循环加热,一部分(浓度在45 %~50 %) 流入结晶槽。蒸发系统采用真空蒸发,真空度为0. 09MPa。 c) 干燥包装系统:结晶槽内分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离,滤除母液。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回母液槽,经母液泵打到蒸发系统循环蒸发,经从离心机分离出的硫铵结晶,由螺旋输送机送至沸腾干燥器,经热空气干燥后进入硫铵贮斗,然后称量包 装送入成品库。沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气经热风器用低压蒸汽加热后送入, 沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后,由排风机抽送至湿式除尘器进行再除尘,最后排入大气。 3 工艺特点 a) 脱硫效率取决于氨水的雾化效果、氨水用量和浓度。塔顶喷淋雾化技术质量的提高是保证SO2 充分吸收的关键之一。脱硫塔采用专利技术。自动化控制上对氨水浓度、压力自动调节,保证氨水浓度控制在4 %~5 %左右,浓度太低不能保证脱硫效率,太高造成氨的损失。喷淋压力控制在1. 2Mpa ,满足喷头雾化要求,压力太大反而效果不好。

MDEA天然气脱硫工艺流程

《仪陇天然气脱硫》项目书 目录 1总论 (3) 1.1项目名称、建设单位、企业性质 (3) 1.2编制依据 (3) 1.3项目背景和项目建设的必要性 (3) 1、4设计范围 (5) 1、5编制原则 (5) 1.6遵循的主要标准、规范 (8) 1.7 工艺路线 (8) 2 基础数据 (8) 2.1原料气和产品 (8) 2.2 建设规模 (9) 2.3 工艺流程简介 (9) 2.3.1醇胺法脱硫原则工艺流程: (9) 2.3.2直流法硫磺回收工艺流程: (10) 3 脱硫装置 (11) 3.1 脱硫工艺方法选择 (11) 3.1.1 脱硫的方法 (11) 3.1.2醇胺法脱硫的基本原理 (12) 3.2 常用醇胺溶液性能比较 (13) 3.1.2.1几种方法性质比较 (14) 3.2醇胺法脱硫的基本原理 (17) 3.3主要工艺设备 (18) 3.3.1主要设备作用 (18) 3.3.2运行参数 (19) 3.3.3操作要点 (20) 3.4乙醇胺降解产物的生成及其回收 (21) 3.5脱硫的开、停车及正常操作 (22) 3.5.1乙醇胺溶液脱硫的开车 (22) 3.5.2保证乙醇胺溶液脱硫的正常操作 (22) 3.6胺法的一般操作问题 (23) 3.6.1胺法存在的一般操作问题 (23) 3.6.2操作要点 (24) 3.7选择性脱硫工艺的发展 (25) 4 节能 (25) 4.1装置能耗 (25) 装置中主要的能量消耗是在闪蒸罐、换热器和再生塔。 (25)

4.2节能措施 (25) 5 环境保护 (26) 5.1建设地区的环境现状 (26) 5.2、主要污染源和污染物 (26) 5.3、污染控制 (26) 6 物料衡算与热量衡算 (28) 6.1天然气的处理量 (28) 7.天然气脱硫工艺主要设备的计算 (33) 7.1MDEA吸收塔的工艺设计 (33) 7.1.1选型 (33) 7.1.2塔板数 (33) 7.1.3塔径 (34) 7.1.4堰及降液管 (36) 7.1.5浮阀计算 (37) 7.1.6 塔板压降 (37) 7.1.7塔附件设计 (39) 7.1.8塔体总高度的设计 (40) 7.2解吸塔 (41) 7.2.1 计算依据 (41) 7.2.2塔板数的确定 (41) 7.2.3解吸塔的工艺条件及有关物性的计算 (42) 7.2.4解吸塔的塔体工艺尺寸计算 (43) 8参数校核 (44) 8.1浮阀塔的流体力学校核 (44) 8.1.1溢流液泛的校核 (44) 8.1.2液泛校核 (44) 8.1.3液沫夹带校核 (45) 8.2塔板负荷性能计算 (45) 8.2.1漏液线(气相负荷下限线) (45) 8.2.2 过量雾沫夹带线 (45) 8.2.3 液相负荷下限 (46) 8.2.4 液相负荷上限 (46) 8.2.5 液泛线 (46) 9 附属设备及主要附件的选型和计算 (47) 10.心得体会 (49) 11.参考文献 (50)

焦炉煤气脱硫方法的简介和比较

焦炉煤气脱硫方法的比较 1 煤气脱硫的概念及意义焦炉煤气由焦化企业炼焦生产时产生。从焦炉集气管流出的煤气称为荒煤气,其硫化氢含量与装炉煤料的全硫量有关。一般干煤全硫的质量分数为0.5 %? 1.2 %,其中有20%?45%转到荒煤气中,煤气中95%以上的硫以硫化氢形态存在,33干煤干煤气?3g/标m15g/m其他为有机硫。硫化氢在煤气中的质量浓度一般为气。煤气中所含的硫化氢是极为有害的物质,因而煤气脱硫就有十分重要的意义:一是可以防止设备的腐蚀,减少设备维修费用,降低生产成本,提高回收产品的质量和产量。二是提高焦炉煤气的品质,减少焦炉煤气燃烧后产生的污染。煤气脱硫可以有效降低煤气燃烧后产生的二氧化硫等有害物质,保护周围的环境。三是降低钢铁企业用煤气中硫化氢的含量可以使钢铁企业生产出优质钢材。四是回收后的硫磺可用于医药、化工等领域,随着行业的发展,需求量会进一步加大。 一、干法脱硫(姜崴,焦炉煤气脱硫方法的比较, 科技情报开发与经济, 第17卷第 15 期,2007 年,278-279) 干法脱硫主要是利用氢氧化铁与其他制剂合成的脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢,经过再生的脱硫剂可重新使用。干法脱硫主要用于气量较小的煤气脱硫或脱硫精度高的二次脱硫。 1.1 干法一次脱硫干法脱硫是将焦炉煤气通过含有氢氧化铁的脱硫剂,使氢氧化铁与硫化氢反应生成硫化铁或硫化亚铁,当饱和后,使脱硫剂与空气接触,在有水分存在时,空气中的氧将铁的硫化物转化成氢氧化物,脱硫剂再生连续使用。其原理如下:脱硫反应式,当碱性时: 2Fe(0H)+3HS=FeS+6HO233222Fe(0H)+HS=2Fe(OH)+S+2HO2223Fe(OH)+HS=FeS+2H0 222 再生反应式,当水分足量时: 2FeS+3O+6HO=4Fe(OH+6S224FeS+30-6HO=4Fe(OH)+4S223/ h8000 m 以下规模较小的焦化企业。干干法一次脱硫适用于荒煤气产量在法脱硫具有占地少、投资省的特点,脱硫效率高,合理控制操作指标可以满足城市煤气的需要。常用操作指标如下:脱硫箱(塔)操作温度为25C?3OC;操作压力为常压;脱硫剂阻力为2000Pa/ m 以下;脱硫剂pH值为8-9。 干法脱硫可采用箱式脱硫或塔式脱硫。箱式脱硫占地大、操作环境差、脱硫剂更 换简便、投资省;塔式脱硫操作环境好、占地小、投资稍大。在实际生产当中两者都有采用,但脱硫剂再生效果不好,废弃脱硫剂的处理困难,容易对环境造成二次污染。 1.2 干法二次脱硫 主要用于湿法一次脱硫的后续处理或对煤气中HS含量要求严格的场合。二2次脱硫的脱硫剂也与一次脱硫有所不同(多用活性炭吸附)。经二次脱硫后,HS含量可降至很低,此种煤气可用于甲醇的合成。 、国内外湿法脱硫工艺现状( 蔡颖,赫文秀, 焦炉煤气脱硫脱氰方法研究, 内蒙古石油化工, 2006 年第10 期,1-2. )国内焦炉煤气脱硫脱氰工艺不断进步和从上世纪八十代初迄今二十多年来,发展,新的工艺技术不断地用于工业生产,尤其是湿式氧化法脱硫工艺发展更快,在焦化行业应用极为广泛。湿法工艺是利用液体脱硫剂

焦炉煤气脱硫脱氰方法研究

焦炉煤气脱硫脱氰方法研究 蔡 颖,赫文秀α (内蒙古科技大学生物与化学工程学院,内蒙古包头 014010) 摘 要 焦炉煤气中的硫化氢和氰化氢是非常有害的物质,在后续生产过程中对生产设备产生腐蚀、引起催化剂中毒、污染大气环境及影响人类健康,因此使用前必须首先脱硫脱氰。本文详细论述了焦炉煤气脱硫脱氰国内外的研究现状,常见工艺,重点说明湿式氧化工艺的使用情况和研究状况,简略作一工艺比较。 关键词 焦炉煤气;脱硫脱氰;湿法 煤在炼焦过程中,约有30~35%的硫转化成硫化氢等硫化物,和氰化氢等一起进入煤气中,形成气体杂质。焦炉煤气中一般含有硫化氢5~8g(m-3,氰化氢1~2.5g(m-3[1],硫化氢和氰化氢具有很强的腐蚀性、毒性,在煤气的后续生产过程中,对生产设备、管道产生极强的腐蚀,引起合成气化学反应催化剂中毒失活,严重影响最终产品的收率和质量;作为工业和民用燃料时,燃烧产生的排放废气中的硫化物,严重污染环境,危害人民健康,是必须严格控制的环境污染源之一。因而不论是用于工业合成原料气,或用于燃料气,都必须按照不同用途的技术要求,采用相适应的工艺方法,将焦炉煤气进行脱硫脱氰净化处理,提高煤气质量,减少对环境的污染和设备的腐蚀,同时回收重要的硫磺资源。 1 焦炉煤气脱硫脱氰方法概述 随着煤焦化行业的快速发展,国内外焦炉煤气脱硫脱氢技术及其为防止二次污染的废液(废气)处理技术已达50余种[1],有代表性的约10余种[1],如何合理选择符合生产实际的脱硫脱氢工艺技术,充分了解各种工艺方法及特点是十分必要的。 煤气的脱硫脱氰方法按吸收剂的形态可分为干法和湿法两大类。 1.1 干法脱硫[2][3] 干法工艺是利用固体吸附剂脱除煤气中的硫化氢和有机硫,脱硫的净化度较高,适用于低含硫气体处理,多用于精脱硫,操作简单可靠,目前常用的脱硫剂为价廉的氧化铁,而其他如活性炭、分子筛、氧化锰、氧化锌等脱硫剂都较昂贵,较少使用;干法脱硫的设备庞大,脱硫剂更换频繁,消耗量大,不易再生,致使操作费用增高,劳动强度大,同时不能回收成品硫,废脱硫剂、废气、废水严重污染环境,因此一般不考虑干法脱硫工艺。 1.2 湿法工艺[2][3][4] 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢,按溶液的吸收和再生性质又分为湿式氧化法、化学吸收法、物理吸收法和物理—化学吸收法。湿式氧化法是利用碱液吸收硫化氢和氰化氢,在载氧体的催化作用下,将吸收的硫化氢氧化成单质硫,同时吸收液得到再生,是焦炉煤气脱硫脱氰比较普遍使用的方法,因其使用的催化剂的不同,湿式氧化法有改良ADA法、萘醌法、胶法、FRC法、TH法、H PF法、PD S法、O PT法、络合铁法、氨水催化法等;湿式吸收的三种方法主要用于天然气和炼油厂的煤气脱硫,不能直接回收硫磺,较少在焦炉煤气脱硫脱氰中使用。 2 国内外湿法脱硫工艺现状[5]~[14] 从上世纪八十代初迄今二十多年来,国内焦炉煤气脱硫脱氰工艺不断进步和发展,新的工艺技术不断地用于工业生产,尤其是湿式氧化法脱硫工艺发展更快[4],在焦化行业应用极为广泛。 2.1 FRC法 FRC法利用焦炉煤气中的氨在触媒苦味酸的作用下脱除硫化氢,利用多硫化铵脱除氰化氢。FRC 法脱硫脱氰效率高,煤气经脱硫塔后,硫化氢含量可降到0.02g m3,氰化氢可降到0.1g m3;催化剂苦味酸耗量少且便宜易得,操作费用低;再生率高,新用空气量少,废气含氧量低,无二次污染。但因苦味酸是爆炸危险品,运输贮存困难,且工艺流程长,占地多,投资高等因素使用受到限制。 2.2 TH法 该技术由T akahax法脱硫脱氰和H irohax法废液处理两部分组成。脱硫采用煤气中的氨为碱源,以1,4-萘醌2-磺酸钠为催化剂的氧化法脱硫脱氰工艺。工艺特点:脱硫脱氰效率高,自带氨,运行成本低;煤气中的HCN先经脱硫转化为N H4SCN再经湿式氧化将其转化为(N H4)2SO4随母液送往硫铵装置,比其他流程的硫铵产量高;流程比较简单,操作费用低,蒸汽耗量少。TH法脱硫工艺的不足:处理装置在高温高压和强腐蚀条件下操作,对主要设备的材质要求高,制造难度大;吸收所需液气比、再生所需要空气量较大,废液处理操作压力高,故整个装置电耗大,投资和运行费高;所需催化剂目前尚需进口。 由于上述种种原因,除宝钢有这套装置外,其他 1  2006年第10期 内蒙古石油化工α

四种脱硫方法工艺简介

一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺 一)、工作原理 石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液,当采用石灰为吸收剂时,石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除,最终反应产物为石膏。 二)、反应过程 1、吸收 SO 2+ H 2 O—>H 2 SO 3 SO 3+ H 2 O—>H 2 SO 4 2、中和 CaCO 3+ H 2 SO 3 —>CaSO 3 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+ H 2 SO 4 —>CaSO 4 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HCl—>CaCl 2 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HF—>CaF 2 +CO 2 + H 2 O 3、氧化 2CaSO 3+O 2 —>2 CaSO 4 4、结晶 CaSO 4+ 2H 2 O—>CaSO 4 〃2H 2 O 三)、系统组成 脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统(工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等)、电气控制系统等几部分组成。 四)、工艺流程 锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱 来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔,吸收塔为逆流喷淋空塔结构,集吸收、氧化功能于一体,上部为吸收区,下部为氧化区,经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵,每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时,可以停运1-2层喷淋层,此时系统仍保持较高的液气比,从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器,除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区,在循环氧化区中,亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时,由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液,用于补充被消耗掉的石灰石,使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统,经过脱水形成石膏。 五)、工艺特点 1、脱硫效率高,可保证95%以上; 2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好; 3、对煤种变化、负荷变化的适应性强,适用于高硫煤; 4、脱硫剂资源丰富,价格便宜; 5、可起到进一步除尘的作用。 六)、应用领域 燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。 友情提示:该工艺应用最为广泛,技术成熟,对烟气负荷、煤种变化适应性好,脱硫效率高,对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合,但系统相对复杂,投资费用较高,烟囱需要进行防腐处理。

HPF脱硫工艺流程图

粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃~400 ℃) 和高温(> 400 ℃)脱硫剂。 干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。 湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收H2S后,将H2S直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。 HPF法脱硫工艺流程: 来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔,与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触,被冷却至25℃~30℃;循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器,用低温水冷却至2 3℃~28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B,与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触,以吸收煤气中的硫化氢(同时吸收煤气中的氨,以补充脱硫液中的碱源)。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。 脱硫基本反应如下: H2S+NH4OH→NH4HS+H2O 2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2H2O NH4OH+HCN→NH4CN+H2O NH4OH+CO2→NH4HCO3 NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+ H2O 吸收了H2S、HCN的脱硫液从脱硫塔A、B下部自流至反应槽,然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔A、B,对脱硫液进行氧化再生,再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。 再生塔内的基本反应如下: NH4HS+1/2O2→NH4OH+S (NH4)2S+1/2O2+ H2O→ 2NH4OH+S (NH4)2Sx+1/2O2+ H2O→2NH4OH+Sx 除上述反应外,还进行以下副反应: 2NH4HS+2O2→(NH4)2S2O3+ H2O 2(NH4)2S2O3+O2→2(NH4)2SO4+2S 从再生塔A、B顶部浮选出的硫泡沫,自流入硫泡沫槽,在此经搅拌,沉降分离,排出清液返回反应槽,硫泡沫经泡

焦炉煤气净化技术现状

焦炉煤气净化技术现状 在2004年国家公布的《焦化准入条件》中,明确规定新建或改造焦炉要同步配套建设煤气净化设施。至2006年底,经国家发改委核准的厂家仅108家,这些家的产能之合仅占当年焦炭总产能的30%左右。还有大量企业未被核准,其主要原因之一就是煤气净化设施配套不完善。煤气净化设施主要包括冷凝鼓风装置、脱硫脱氰装置、氨回收装置及苯回收装置。所谓配套不完善,是指缺某个或某些装置,特别是缺脱硫脱氰装置。 主流工艺技术 我国焦炉煤气净化工艺通过不断引进国外先进技术和创新发展,已经步入世界先进行列;煤气净化工艺已基本涵盖了当今世界上较为先进的各种工艺流程。目前,年产焦炭100万t以上的大型焦化厂全部设有煤气净化系统,对来自炼焦炉的荒煤气进行净化处理,脱除其中的硫化氢、氰化氢、氨、焦油及萘等各种杂质,使之达到国家或行业标准,供给工业或民用用户使用;同时,对化工副产品进行回收利用。 煤气净化工艺采用的主要技术包括:焦炉煤气的冷凝冷却及排送、焦油氨水分离、焦油、萘、硫化氢、氰化氢、氨等杂质的脱除以及粗苯的回收等。 焦炉煤气的冷凝冷却 焦炉煤气的冷凝冷却,即初步冷却,普遍采用了高效横管间冷工艺。其特点是:煤气冷却效率高,除萘效果好;当煤气温度冷却至20~22℃,煤气出口含萘可降至0.5g/m3,不需另设脱萘装置即可满足后续工艺操作需要。 高效横管间冷工艺通常分为二段式或三段式初冷工艺。当上段采用循环冷却水,下段采用低温冷却水对煤气进行冷却时,称为二段式初冷工艺。为回收利用荒煤气的余热,通常在初冷器上部设置余热回收段,即构成三段初冷工艺。采用三段初冷工艺,回收的热量用作冬季采暖或其它工艺装置所需的热源,不仅可以回收利用荒煤气的余热,同时也可节省大量循环冷却水,节能效果显著,应大力倡导采用。 除上述普遍采用的横管间冷工艺外,焦炉煤气的冷凝冷却也可采取先间冷,

焦炉煤气制氢新工艺

焦炉煤气变压吸附制氢新工艺的开发与应用焦炉煤气变压吸附(PSA)制氢工艺利用焦化公司富余放散的焦炉煤气,从杂质极多、难提纯的气体中长周期、稳定、连续地提取纯氢,不仅解决了焦化公司富余煤气放散燃烧对大气的污染问题;而且还减少了大量焦炭能源的耗用及废水、废气、废渣的排污问题;是一个综合利用、变废为宝的环保型项目;同时也是一个低投入、高产出、多方受益的科技创新项目。该装置首次采用先进可靠的新工艺,其经济效益、社会效益可观,对推进国内PSA技术进步也有重大意义。 1942年德国发表了第一篇无热吸附净化空气的文献、20世纪60年代初,美国联合碳化物(Union Carbide)公司首次实现了变压吸附四床工艺技术工业化,进入20世纪70年代后,变压吸附技术获得了迅速的发展。装置数量剧增,装置规模不断扩大,使用范围越来越广,主要应用于石油化工、冶金、轻工及环保等领域。本套大规模、低成木提纯氢气装罝,是用难以净化的焦炉煤气为原料,国内还没有同类型的装置,并且走在了世界同行业的前列。 1、焦炉煤气PSA制氢新工艺。 传统的焦炉煤气制氢工艺按照正常的净化分离步骤是: 焦炉煤气首先经过焦化系统的预处理,脱除大部分烃类物质;经初步净化后的原料气再经过湿法脱硫、干法脱萘、压缩机、精脱萘、精脱硫和变温吸附(TSA)系统,最后利用PSA制氢工艺提纯氢气,整个系统设备投资大、工业处理难度大、环境污染严重、操作不易控制、生产成本高、废物排放量大,因此用焦炉煤气PSA制氢在某种程度上受到一定的限制,所以没有被大规模的应用到工业生产当中。 本装置釆用的生产工艺是目前国内焦炉煤气PSA制氢工艺中较先进的生产工艺,它生产成本低、效率高,能解决焦炉煤气制氢过程中杂质难分离的问题,从而推动了焦炉煤气PSA制氢的发展。该工艺的特点是: 焦炉煤气压缩采用分步压缩法、冷冻净化及二段脱硫法等新工艺技术。 1.1工艺流程。 PSA制氢新工艺如图1所示。

焦炉煤气脱硫制酸技术

焦炉煤气脱硫制酸技术 1、技术原理: 焦炉煤气脱硫制酸技术分两部分:一部分是脱除焦炉煤气中H2S气体,其核心技术是采用单乙醇胺溶液(MEA)喷洒焦炉煤气,将焦炉煤气中所含的H2S气体脱除出来,而吸收了H2S气体的单乙醇胺溶液再经过加热分解,将单乙醇胺溶液中的H2S气体解析出来,解析出H2S气体的单乙醇胺溶液再去吸收煤气中的H2S气体,循环利用。另一部分是将脱除出的H2S 气体转化为98%的浓硫酸。由脱硫来的H2S气体经过燃烧后生成SO2,SO2气体经过装有专用催化剂的反应器转化为SO3气体,再与水蒸汽接触,冷却后生成浓度为98%的浓硫酸。 使用该工艺可将焦炉煤气中的H2S脱除到50mg/m3以下,整个过程中产生的废液为小于130Kg/h,而利用制酸技术直接生产出浓硫酸,抛弃了传统的生产硫磺的生产工艺,既减少了环境污染,又增加了经济效益。因此脱硫制酸工艺是一套最大发挥经济效益的环保项目,在焦炉煤气脱硫工艺中应大力推广。 2、工艺流程 脱硫工艺制酸工艺

3、主要设备 脱硫部分:吸收塔、解析塔、换热器 制酸部分:燃烧室、SO2反应器、WSA冷凝器 4、主要技术经济指标 MEA脱硫技术可将煤气中H2S含量脱除到小于50 mg/m3,不用再增加深脱硫装置,就可使焦炉煤气达到冶炼不锈钢要求的标准,可节省工艺配置的资金,制酸工艺直接生成98%H2SO4,不用生产硫磺产生二次污染,且浓H2SO4可在焦化硫铵项目使用。 5、投资分析 本项目为彻底的环保项目,经济效益不是很大,但环保效益巨大,项目投资估算如下: 6、技术应用情况 MEA脱硫技术最初是乌克兰国家焦化耐火设计院研究发明,最早使用在前苏联,我国最早使用的是宝钢二期脱硫工程,多年使用表明:该工艺脱硫效率高,产生的二次废液少,且技术成熟,环保效果好。制酸技术是丹麦托普索公司的专利技术,在欧洲使用较多,但近几年来我国石化行业相继引进投产使用,如株州石化、柳州化肥厂、上海焦化厂、南京石化等已投产使用。

氨水法焦炉煤气脱硫的基本原理

守谦(立信焦耐工程技术) 1 气体在液体中的溶解度——亨利定律 任何气体在一定温度和压力下与液体接触时,气体会逐渐溶解于液体中。经过相当长的时间,气相和液相的表观浓度不再发生变化,即处于平衡状态。这时,对于不同气体,如果组分在气相中的分压(对单组分气体即为总压)保持定值,则不同气体在液体中的浓度称为气体在液体中的溶解度。该组分在气相中的分压称为气相平衡分压,表示了气相的平衡浓度。 很多气体的液相平衡浓度X与气体的平衡分压P*有定量关系。如:二氧化碳为直线关系,硫化氢和氨只有在较大浓度围时不呈直线关系,在浓度较小时,可视为直线关系。因此,在一定温度下,对于接近于理想溶液的稀溶液,在气相压力不大时,气液平衡后气体组分在液相中的浓度与它在气相中的分压成正比,即亨利定律。 P* = EX 式中的 P* 为气体组分在气相中的分压,大气压; X为气体组分在液相中的浓度,分子分数; E 为亨利系数(与温度有关)。 上式经浓度单位换算后可改写为: C =HP* 式中的P*为气体组分在气相中的分压,mmHg;C 为气体组分在液相中的浓度,gmol;H为亨利系数, gmol/mmHg。 注:①亨利定律是一个稀溶液定律,它只适用于微溶气体;

②只适用于气相和液相中分子状态相同的组分。如: NH3(气态)? NH3(溶解态) NH3(溶解态)+H2O ? NH4OH ? NH+4+ OH- 用亨利定律时,应把NH+4的量减去,才能得到水溶液中氨的浓度C氨 C氨= H0P*氨 式中的 H0为氨在纯水中的亨利系数,kgmol/(m3·mmHg)。 温 度,℃ H0 20 0.099 40 0.0395 60 0.017 80 0.0079 90 0.0058 在氨水脱硫过程中

焦炉煤气脱硫效率分析及工艺选择

焦炉煤气脱硫效率分析及工艺选择 煤气中的硫来自原料煤中,存在形式主要是 H2S,亦有少量有机硫(主要是COS)。H2S 不仅会造成环境的污染,还会腐蚀设备,使催化剂中毒,对生产造成很多不良影响,所以必须要脱去煤气中的硫。煤气脱硫即采用一定的技术手段将H2S、HCN 等有害物质从焦炉煤气中脱除,采用的工艺方法一般分为湿法和干法。 1 焦炉煤气脱硫技术 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 1.1焦炉煤气干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢,同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系,氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料,适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除 H2S,其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理,工艺简单,净化率高,操作简单可靠,脱硫精度高,但处理量小,适用于低含硫气体的处理,一般多用于二次精脱硫。但由于气固吸附反应速度较慢,工艺运行所需设备一般比较庞大,而且脱硫剂不易再生,运行费用增高,劳动强度大,不能回收成品硫,废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。 1.2焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、vasc法、单乙醇胺法、砷碱法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。 1.2.1氨水法(AS 法) 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨,在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S,富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是:H2S+2NH3·H2O→(NH4)2S+2H2O。AS 循环脱硫工艺为粗脱硫,操作费用低,脱硫效率在 90 %以上,脱硫后煤气中的 H2S 在200~500 mg·m-3。 1.2.2VASC 法 VASC 法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔,塔内填充聚丙烯填料,煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触,再经塔顶捕雾器出塔。煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收,碱液一般主要是 Na2CO3或K2CO3溶液。吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后,由顶部进入再生塔再生,吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢,富液与再生塔底

我国焦炉煤气脱硫技术现状

我国焦炉煤气脱硫技术现状 1、概述 焦炉煤气是重要的中高热值气体燃料,既可用于钢铁生产,也可供城市居民使用,还可作为原料气用于生产合成氨、甲醇等产品,不论采用何种方式利用焦炉煤气,其硫含量都必须降低到一定程度。炼焦煤料中含有0.5%~l.2%的硫,其中有20%~45%的硫以硫化物形式进入荒煤气中形成硫化氢气体,另外还有相当数量的氰化氢。焦炉产生的粗煤气中含有多种杂质,需要进行净化。焦炉煤气中一般含硫化氢4~8g/m3,含氨4~9g/m3,含氰化氢0.5~1.5g/m3。硫化氢(H2S)及其燃烧产物二氧化硫(SO2)对人体均有毒性,氰化氢的毒性更强。氰化氢和氨在燃烧时生成氮氧化物(NOX),二氧化硫与氮氧化物都是形成酸雨的主要物质,煤气的脱硫脱氰洗氨主要是基于环境保护的需要。此外,对轧制高质量钢材所用燃气的含硫量也有较高的要求,煤气中H2S的存在,不仅会腐蚀粗苯系统设备,而且还会使吸收粗苯的洗油和水形成乳化物,影响油水分离。因此,脱除硫化氢对减轻大气和水质的污染、加强环境保护以及减轻设备腐蚀均有重要意义。 2、焦炉煤气脱硫方法 近几年,钢铁企业的快速发展带动了焦化行业的发展,其中随着世界环保意识的加强,国内外焦炉煤气脱硫脱氰技术得以迅速开发和改良,先后出现了干式氢氧化铁法、湿式碱法、改良ADA法等脱硫方法。总的来说,煤气的脱硫方法按吸收剂的形态,可分为干法和湿法两大类。 2.1 焦炉煤气干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢,多采用固定床原理,操作简单可靠,脱硫精度高,但处理量小,适用于低含硫气体的处理,一般多用于二次精脱硫。但是由于气固吸附反应速度较慢,因此该工艺运行的设备一般比较庞大,再者由于吸附剂硫容的限制,脱硫剂更换频繁,消耗量大,而且脱硫剂不易再生,致使运行费用增高,劳动强度大,同时不能回收成品硫,废脱硫剂、废气、废水严重污染环境,因此,在大型焦化和钢铁行业,如果焦炉煤气不进行深加工(如焦炉煤气制甲醇),一般不考虑干法脱硫;中小型焦化厂主要采用干法工艺。 目前,干法使用的脱硫剂为氧化铁、氧化锌、氧化铜、氧化钙、氧化锰、活性炭、分子筛以及复合氧化物,甚至还有近年来出现的第二代脱硫剂氧化铈等,其中最常用的是铁系和锌系脱硫剂。 2.1.1铁系脱硫剂 铁系脱硫剂主要是以氧化铁为主的脱硫剂统称,因为氧化铁具有价廉易得、资源丰富、脱硫速率高、硫容高等特点,成为开发最早、应用最广泛的煤气脱硫剂。国内常用的铁系脱硫剂主要有天然沼铁矿、合成氧化铁、颜料厂及硫酸厂下脚铁泥、硫铁矿灰成型剂、炼钢转炉赤泥及其成型剂等。 近年来,很多机构将铁氧化物与其它金属化合物复合,研究新的铁基复合氧化物脱硫剂。其中湖北化学研究所的铁系脱硫剂:EF型多功能氧化铁精脱硫剂(CN1174810),由氧化铁载体和负载的金属化合物组成。该脱硫剂在有氧和无氧条件下均能精脱H2S、COS、CS2、RSH、RSR、RSSR、噻吩等硫化物;耐缺氧复合型金属水合氧化物精脱硫剂(CN1287875),用水合氧化铁Fe2O3?H2O与其它金属元素Ti、Co、Ni、Mo、Zn、Cd、Cr、Hg、Cu、Ag、Sn、Pb、Bi中任一种或一种以上的化合物和/或碱土金属元素Ca、Mg的化合物组成;由酸性废液制备的脱硫剂(CN1060226),该脱硫剂先用含铁或不含铁废酸液制成所需浓度的含铁溶液,再用碱性物质除酸,经氧化、分离、混合成型、干燥而制成;复合型精脱硫剂(CN1127555C)由Fe2O3、ZnO、CaO、MnO2等组成。 煤炭科学研究总院研制的一种无定形脱硫剂(CN1616139),以一种天然富含铁、锰、

双碱法脱硫工艺简介

双碱法脱硫装置技术工艺简介 一、常用脱硫法简介 目前主要用于烟气脱硫工艺按形式可分为干法、半干法和湿法三大类。 1.干法 干法常用的有炉内喷钙(石灰/石灰石),金属吸收等,干法脱硫属传统工艺,脱硫率普遍不高(<50%),工业应用较少。 2.半干法 半干法使用较多的为塔内喷浆法,即将石灰制成石灰浆液,在塔内进行SO2吸收,但由于石灰奖溶解SO2的速度较慢,喷钙反应效率较低,Ca/S比较大,一般在1.5以上(一般温法脱硫Ca/S比较为0.9~1.2)。应用也不是很多。 3.湿法 湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法,占脱硫总量的80%。漫法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性硫酸铝法等,其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍。 3.1石灰石/石灰法 石灰石法采用将石灰石粉碎成200~300目大小的石灰粉,将其制成石灰浆液,在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触,从而达到脱硫的目的。该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统,由于石灰石活性较低,需通过增大吸收液的喷淋量,提高液气比,来保证足够的脱硫效率,因此运行费用较高。石灰法是用石灰粉代替石灰石,石灰活性大大高于石灰石,可提高脱硫效率,石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢,引起气液接触器(喷头或塔板)的堵塞。 3.2氨法 氨法采用氨水作为SO2的吸收剂,SO2与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨。根据吸收液再生方法的不同,氨法可分为氨—酸法、氨—亚硫酸氨法和氨——硫酸氨法。 氨法主要优点是脱硫效率高(与钠碱法相同),副产物可作为农业肥料。 由于氨易挥发,使吸收剂消耗量增加,脱硫剂利用率不高;脱硫对氨水的浓度有一定的要求,若氨水浓度太低,不仅影响脱硫效率,而且水循环系统庞大,使运

相关文档
最新文档