运营管理课件 第8章 MRP

（二）产品结构文件
又称为物料清单文件（Bill of Materials,BOM） BOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零 部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品 的各个工艺阶段的先后顺序。
产品文件柜的产品结构示意图
锁D
把手H
滚子M
滑条F
箱外壳E 消耗20㎏钢材J
抽屉C
抽屉体G 消耗5㎏钢材K
35 80
5678 12 10 11 10
0000
12 10 11 10
20 20
20
20
20
40
40
000
40
40
40
40
40
80
40
15
0 15 0
80
25
80
25
25
注：1、总需要量由MPS确定，期初库存、预计到货量由库存 文件提供，其余数据均由计算机算出；
2、净需求量=总需要量-预计到货量-上一周末计划库存 3、计划发出订货量≧净需求量
A产品总需求
40
50
15
S
B(1)
C
Lead time = 6 for S S的主生产计划
8 9 10 11 12 13
40
20
30
B的其他独立需 求计划
12 3 10 10 周期
S产品总需求
周期
B的总需要量
1 2 3 45 6 7 8
10 50 40 50 20 45
B的总需求量
五、 MRPⅡ系统的实施环境
七、 MRP应用中的技术问题
（一）变形产品：几种标准模块的不同组合 （二）安全库存
消除制造过程中不可预见变化的重要方法。当计划周 期的计划库存量低于安全库存量时，该周期就应该有计 划订单入库。一般仅对BOM中最低层元件设置安全库 存。 （三）提前期 无法得出精确的计算公式，人们提出一些经验公式： 1、当排队时间是主要因素时，L=2N+6 L为提前期（以工作日计）；N为工序数。 2、当加工时间是主要因素时，L=kT T为工件的总加工时间；k为系数，可取1.5—4。 MRP采用固定提前期——MRP的一个根本缺陷。
（四）批量：MRP计划中计划订单下达和接受的零件数量
批量一般要满足一个或多个周期的需要。
确定方法： 最大零件周期收益(MPG)法:
MPG的法的思想:当把某周(t)的需求D (t)合并到相对(t)的第一周 一起订货，如果增加的维持库存费用（t-1）. D (t).H小于订货费 S，即零件.周期（t-1）. D (t) ＜S/H，则比较经济。
CT
CR
CH
S 1 H 2
(QS Q f ) K为订货次数
思考题
1、将订货点方法用于处理相关需求库存 有何问题？为什么？
2、MRP的输入和输出有哪些？ 3、 MRPⅡ系统的实施环境和技术决策。 劳斯莱斯幻影视频
案例1：原材料库存ERP管理 广州市某知名面粉厂早年引入了ERP管理，每个月都召开
MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要 信息，都储存在库存状态文件中 。
净需求量 总需求量 预计到货量 现有数 如果计算结果为负值， 则取0
三、MRP的输出
MRP的输出结果主要包括：
1、零部件投入出产计划 2、原材料需求计划 3、互转件计划 4、库存状态文件 5、工艺装备、设备需求计划 6、计划将要发出的订货 7、其它
MPG法的基本步骤
（1）从MRP计算出的净需求表中挑选最小的“零件.周期”对应 的净需求; (2)将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货; (3)合并后,若所有的“零件.周期”值均大于S/H则停止，否则继 续步骤（1）。
例题：
已知，S=300元，H=2元/（件.周），零件净需求见表 中。计算S/H=150 （件.周），用MPG法求订货批量的 过程。
周 1 23
净需 10 10 15 求
45 20 70
6 7 8 9 10 180 250 270 230 40
解:S/H=150
移动 最小零
周次
次数 件周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 10
10 10 15 20 70 180 250 270 230 40
1 20
20 0 15 20 70 180 250 270 230 40
该公司有3万吨的原料仓库容量，满仓可以满足6个月的生 产用量，在1994、2000年等几个小麦大涨价的年份，白燕都是 超满仓库存，仓库不够用，就想方设法在仓库之间和车间过道 设临时的“帐篷仓”，有时侯还让几十艘运粮船长时间在码头 附近排队等侯卸货，无形中充当了临时仓库。
（四）系统运行的频率
运行一次MRP一般要10个小时左右。运行频率高，花 费大。对重新生成系统来说，不应高于每周一次。 （五）需求跟踪功能 需求跟踪功能很费时，是否需要，该功能，应慎重选 择。 （六）固定计划订货功能 将一次运行确定的计划发出订货的时间和数量“冻结” 起来，不随以后的运行改变。——只用于控制某些特 定的计划发出订货，而不是用于所有的计划发出订货。 （七）“重新生成” 方式还是“净变”方式 多数软件将两者相结合。
销——产——购联席会议，制定销售、生产和原料采购计划。 采购部门则“照单抓药”，努力满足生产部门的需要，并把库 存控制在两个月的生产用量之下，明显地降低了原料占用成本。 但是，2000年下半年开始，国内外的小麦价格大幅度上涨，一 年内涨幅接近30%，而由于市场竞争激烈，面粉产品的价格不 能够同步提高，为了维持经营和市场的占有率，该厂不得不一 边买较高价的原料，另一边生产销售相对低价的产品，产销越 多，亏损也厉害，结果当年严重亏损。
第二节 MRP系统
一、 MRP在经营中的地位和作用
已知客户 的订单
总生产计划
随机客户的需 求预测
库存管理
主生产计划（MPS）
库存状态 文件
MRP的生成（计算） （计算机程序）
物料清单 BOM
工程 设计
主报告
用于库存和生产控制 的计划订单日程
辅助报告
第二节 MRP系统
二、MRP的输入 （一）主生产计划MPS （二）产品结构文件 （三）库存状态文件
第8章 MRP与ERP
第一节 MRP原理 第二节 MRP系统 第三节 MRPⅡ 第四节 MRP系统设计决策及应用中的技术问题
MRP的发展可分为四个阶段：
1、MRP阶段：是一种库存计划方法。 2、闭环MRP阶段：作为一种生产作业计划与控制系统。 （Closed-Loop MRP） 3、 MRPⅡ阶段：作为一种企业经营生产管理的计划系统。 （Manufacturing Resource Planning） 4、ERP阶段： 面向供应链管理的信息集成系统 （Enterprise Resource Planning） 。 简单的说，MRP是ERP的核心功能，MRPⅡ是ERP的重要组 成。
四、MRP的处理过程(略)
Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS 作为确认的生产订单下达传给MRP。
Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐 层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。 按父项的计划发出订货量来计算子项的总 需要量，并保持时间上一致
Step3:利用批量规则确定计划发出订货数量， 利用提前期确定计划发出订货日期。
第一节 MRP的原理
一、MRP的基本思想
围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
加工装配式生产的工艺顺序：
原材料
毛坯
零件
部件
产品
如果要求按一定的交货时间提供不同数量的各种产品
必须提前一定时间加工所需数量的各种零件
提前一定时间准备所需数量的各种毛坯
提前一定时间准备各种原材料
MRP按反工艺顺序，根据产品出产数量和时间来确定零部 件、毛坯直之原材料的需要数量和需要时间。
20
总需求量
40
预计到货量 现有库存
50 15 15 25
净需求量
计划订货入库量
计划发出订货量
5
总需求量
45
预计到货量 现有库存
10 15 15 0
净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量
20 20 20 40
期
3
4
13 10
0
0
10 10
20
20
40
10
25 0
5
5
40
40 40
5
00
40 35
40 35
LT=3 LT=2 LT=3
（一）计划期的长短 计划期不能比最长的产品制造周期短---必须满足的要求。 计划期越长，计划的预见性就越好，对于生产能力的合理安 排也越有利；但预测最终产品的需求量愈困难，会造成数据 处理量大，运行时占内存多。 通常，计划期一般为一年（52周）。 （二）计划的时间单位：以周较好。
1、产品的BOM层次较多 统计资料：BOM的平均层次≧6。 2、有较大的批量规模； 3、需求量、生产工艺、生产能力以及供应商有一定 的稳定性和可靠性； 4、多品种、中小批量的生产组织方式。
六、MRP系统的主要设计决策
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
采购
加工制造 部装
总装
LT=5
LT=3周
3层
1、在BOM中，各个元件处于不同的层次，每个层次 代表制造最终产品的一个阶段。
2、当一个零件或部件同时出现在一个产品结构的不 同层次上时，该零（部）件就具有不同的层次码—取 低层代码。
（三）库存状态文件
产品结构文件是相对稳定的，库存状态文件是变化 的，MRP每运行一次，它就发生一次大的变化。
2、 MPS的计划期（计划覆盖的时间范围）一定要比最长的产 品生产周期长——否则，得到的零部件投入出产计划不可行 3、 MPS可以从时间上分成两部分：近期为确定性计划，远期 为尝试性计划。 4、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。