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倒角刀的切削参数

倒角刀的切削参数
倒角刀的切削参数主要包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度。

1. 切削速度（Vc）：倒角刀的切削速度要根据加工材料的种类和硬度来选择，通常在 30 ~ 80m/min 的范围内。

当加工材料硬度较高时，切削速度要适当减小，以防止刀具磨损和过早磨损。

2. 进给速度（F）：倒角刀的进给速度要根据材料和倒角刀的规格来选择。

通常，进给速度一般在 0.03 ~ 0.1mm/r 之间。

进给速度过大会导致刀具磨损过快，影响切削质量；而进给速度过小会导致加工效率低下。

3. 切削深度（ap）：切削深度是指倒角刀每次加工的深度，一般建议不超过刀具直径的1/2。

切削深度过大会导致刀具容易折断，切削力过大，影响加工质量；而切削深度过小则会增加加工时间，降低生产效率。

4. 切削宽度（ae）：切削宽度是指倒角刀在加工时每次切削的宽度，一般建议不超过刀具直径的 2/3。

切削宽度过大会导致刀具容易折断，切削力过大，影响加工质量；而切削宽度过小则会增加加工时间，降低生产效率。

需要注意的是，在具体的切削过程中，切削参数的选择还受到加工对象的形状、尺寸、材料、切削方式等因素的影响。

因此，在实际加工过程中需要根据实际情况进行调整和优化。

1/ 1。

亚克力加工刀具参数

亚克力加工刀具参数亚克力是一种常见的塑料材料，因其透明度和耐用性而被广泛用于各种工业和生活用品中。

在亚克力加工过程中，刀具的选择和参数设置对加工质量和效率起着至关重要的作用。

本文将详细介绍亚克力加工刀具的参数，帮助读者更好地了解如何选择和使用刀具来进行亚克力加工。

第一部分：刀具类型和选择在亚克力加工中，常用的刀具类型包括直立式铣刀、立铣刀和切割刀。

直立式铣刀适用于开槽和开孔，立铣刀适用于面部加工，切割刀适用于切割和切割成型。

在选择刀具时，需要考虑加工工件的形状、尺寸和表面要求，以及刀具的耐磨性和切削性能。

通常情况下，硬质合金刀具是比较适合亚克力加工的选择。

第二部分：刀具参数设置1. 刀具直径：刀具直径的选择要根据加工要求和切削力来确定。

通常情况下，直径越大，切削力越大，适合进行深度切削和粗加工；直径越小，切削力越小，适合进行精细加工。

2. 刀尖角度：刀尖角度的选择也是根据加工要求来确定，一般来说，刀尖角度越大，适合进行粗加工和大面积切削；刀尖角度越小，适合进行精细加工和表面加工。

3. 刀柄长度：刀柄长度的选择要考虑到加工深度和加工难度，通常情况下，刀柄长度越长，适合进行深度加工和难加工材料的加工。

4. 刀具材质：刀具材质的选择要考虑到加工材料的硬度和磨损性，硬质合金刀具具有良好的耐磨性和切削性能，适合进行亚克力等硬质塑料材料的加工。

第三部分：刀具使用和维护1. 刀具安装：在安装刀具时，要确保刀具和主轴的匹配性，避免刀具出现偏差和摆动。

2. 刀具调试：在使用新刀具或更换刀具时，需要进行切削参数的调试，包括切削速度、进给速度和切削深度等参数的优化。

3. 刀具维护：在加工过程中，要及时清理刀具表面的切屑和切削液，避免刀具因摩擦而产生过热和损坏。

通过本文的介绍，相信读者对亚克力加工刀具的参数设置和使用维护有了更为清晰的认识。

在实际的亚克力加工过程中，选择合适的刀具并合理设置参数，将有助于提高加工质量和效率，实现更好的加工效果。

刀具几何参数

磨损强度，因而对刀具使用寿命和加工表面质量有很大的影响。

适当增加后角可减小工件己加工表面弹性恢复层与刀具后刀面的接触长度，因而减小了后刀面的摩擦与磨损。

但后角太大时，刀具楔角显著减小，将削弱切削刃的强度。

而且因刀具楔角减小会使刀具散热体积减少使散热条件恶化，从而使刀具使用寿命降低。

3、刃倾角的主要功用是影响切屑的流出方向，刃倾角的大小和正负确定了流屑角的大小和正负，合理选择刃倾角和前刀面型式,可以控制切屑的排岀方向。

同样刃倾角还影响切削刃的锋利性、影响刀尖强度和刀尖导热和容热条件、影响切入切出的平稳性、影响切削刃的工作长度、影响切削分力之间的比值。

刃倾角并不是越大越好，而是在一定的条件下有一定的合理数值，是有一定的选择原则的。

4、不论是主偏角还是副偏角，他们的共同功用是使刀具的各条切削刃有合理的分工、联结与配合，保证合理的刃形和切削层形状，同时保证刀尖部位具有一定的强度、导热面积、和容热体积。

选择合理的主偏角、副偏角和其他切削角度，可以提高加工表面质量，提高刀具使用寿命和生产率。

主偏角、副偏角的功用：影响切削加丄残留面积高度，从这个因素看来，减小主偏角和副偏角，可以减少加工表面粗糙度，特别是副偏角对加工表面粗糙度的影响更大。

主偏角还影响断屑效果和排屑方向。

此外他还影响三个切削力的大小和比例关系，所以在选择主偏角和副偏角的时候还是考虑选用规则的。

在此基础上，根据之前儿个模块输入的条件，比如，加工工艺（精加工、粗加工）、复杂刀具类型、刀具材料（切削部分）、工件材料、来优化刀具的整体儿何角度（前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角），若是可转位刀具，还要计算岀刀片槽的加工儿何参数。

第二.BTA深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。

BTA深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠, 钻削出的深孔直线性好。

刀具几何参数

第一.合理的刀具几何参数是提高刀具切削性能的重要因素，传统的刀具合理几何参数的研究方法一般是先设计并选择不同的刀具几何参数及工艺参数，并借助于一定的测试手段，来进行实际的切削实验。

用这种方法来进行研究，往往要经历一个很长的过程，耗时、耗力、实验成本高。

所以刀具合理几何参数的选择是切削理论与实践的重要课题。

所谓刀具的合理的(或者最佳)几何参数是在保证加工质量的前提下，能够满足生产效率高、加工成本高的刀具几何参数。

一般的说，选定刀具几何参数的合理值问题，本质上是多变量函数针对某一目标计算求解最佳值的问题，但是，由于影响切削加工效益的因素太多，而且影响因素之间又是相互作用的，因而建立数学模型的难度很大。

实用的优化或最佳化工作，只能在固定若干因素后，改变少量参数，取得实验数据，并且采用适当方法(例如方差分析法、回归分析法)进行处理，得出优选结论。

可见，选择合理的刀具几何参数的重要性，所以利用相关软件进行直接模拟优化结构、几何参数有其极其重要的现实意义。

刀具角度包括主切削刃的前角、后角、主偏角、刃倾角和副切削刃的副后角、副偏角等。

不同的角度对刀具具体切削过程的影响是不同的。

1、前角变化对切削过程中的切削力、切屑变形等有很大的影响，其中前角对切削力的影响最大。

有人曾研究认为:前角每变化一度，主切削力约改变1.5%。

在切削过程中，切削力随着前角的增大而减小。

这是因为当前角增大时，剪切角也随之增大，金属塑性变形减小，变形系数减小，沿前刀面的摩擦力也减小，因此切削力降低。

这种变化趋势在较低速的切削中尤为明显。

通过前述有限元分析，将刀具上沿接触长度上各节点的应力值相加可以获得主切削力，而在构成主切削力的各节点应力值中，刀刃部分具有最大等效力值的节点贡献最大。

因此可以这么说，为其前角变化对于切削力的影响，可以通过研究刀具前刀面上具有最大等效应力的节点的应力状况而表现出来。

所以，我们选取刀具接触长度上节点的最大等效应力作为刀具前角优化的标准。

刀具的几何参数

表2-3 刀具角度的换算关系
/jxbz/detail--9377--.html （第 2／2 页）[2009-11-12 10:28:45]
刀具的几何参数，机械百科―机械技术人员的百科全书！
（1）定义刀具角度的参考系：为了定义刀具切削部分的几何角度，需选定适当组合的基准坐标平面作为参考系。其中用于规定刀具设计、制造、刃磨和测量时几何参数的参考系称为刀具静止参考系，如图2-2所示。规定刀具进行切削加工时几何参数的参考系称为刀具工作参考系。
法平面 P-n
假定工作 Pf 平面
背平面 Pp
通过切削刃上的选定点，且与切削刃垂直的平面。通过切削刃上的选定点，垂直与基面且平行与假定进给运动方向的平面。
通过切削刃上的选定点，且垂直于基面和假定工作平面的平面。
（2）刀具角度的定义：刀具角度是刀具在静止参考系中的一组角度，其名称，表示符号及定义见表2-2。外圆车刀刀具角度见图2-3。表2-2 刀具角度定义
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注：表中所列角度都只是过主切削刃选定点的角度（εr除外），过副切削刃选顶点的响应角度可仿照定义，并在角度符号右上角加一撇“′”以示区别，例如车刀副偏为k′r，副后角为a′o。
（3）刀具角度的换算：制造或刃磨刀具时常需在不同坐标平面间进行刀具角度换算。各坐标平面间刀具角度的换算关系见表2-3
名称
前角法前角前角侧前角背前
角
符号 yo yn yf yp
定义
定义：前到面Ar与基面pr之间的夹角。在正交平面中测量、在法平面中测量、在假定工作平面中测量、在背平面中测量。
ao
后角法后角后角侧后角背后
anHale Waihona Puke 角afap

刀具几何参数

第一.合理的刀具几何参数是提高刀具切削性能的重要因素，传统的刀具合理几何参数的研究方法一般是先设计并选择不同的刀具几何参数及工艺参数，并借助于一定的测试手段，来进行实际的切削实验。

用这种方法来进行研究，往往要经历一个很长的过程，耗时、耗力、实验成本高。

所以刀具合理几何参数的选择是切削理论与实践的重要课题。

所谓刀具的合理的(或者最佳)几何参数是在保证加工质量的前提下，能够满足生产效率高、加工成本高的刀具几何参数。

一般的说，选定刀具几何参数的合理值问题，本质上是多变量函数针对某一目标计算求解最佳值的问题，但是，由于影响切削加工效益的因素太多，而且影响因素之间又是相互作用的，因而建立数学模型的难度很大。

实用的优化或最佳化工作，只能在固定若干因素后，改变少量参数，取得实验数据，并且采用适当方法(例如方差分析法、回归分析法)进行处理，得出优选结论。

可见，选择合理的刀具几何参数的重要性，所以利用相关软件进行直接模拟优化结构、几何参数有其极其重要的现实意义。

刀具角度包括主切削刃的前角、后角、主偏角、刃倾角和副切削刃的副后角、副偏角等。

不同的角度对刀具具体切削过程的影响是不同的。

1、前角变化对切削过程中的切削力、切屑变形等有很大的影响，其中前角对切削力的影响最大。

有人曾研究认为:前角每变化一度，主切削力约改变1.5%。

在切削过程中，切削力随着前角的增大而减小。

这是因为当前角增大时，剪切角也随之增大，金属塑性变形减小，变形系数减小，沿前刀面的摩擦力也减小，因此切削力降低。

这种变化趋势在较低速的切削中尤为明显。

通过前述有限元分析，将刀具上沿接触长度上各节点的应力值相加可以获得主切削力，而在构成主切削力的各节点应力值中，刀刃部分具有最大等效力值的节点贡献最大。

因此可以这么说，为其前角变化对于切削力的影响，可以通过研究刀具前刀面上具有最大等效应力的节点的应力状况而表现出来。

所以，我们选取刀具接触长度上节点的最大等效应力作为刀具前角优化的标准。

车刀的几何角度及切削参数

4．刀尖形状的选择刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损，因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对已加工表面粗糙度有很大影响。
Hale Waihona Puke (a)倒角刃(b)圆弧刃
(c)修光刃
1、工件材料强度或硬度较高时，为加强切削刃，一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。
在一定切削条件下的基本选择方法
1．前角和前刀面形状的选择 2．后角及形状的选择 3．主偏角、副偏角的选择
：
4．刀尖形状的选择 5．刃倾角的选择
1．前角和前刀面形状的选择
（1）
前角的选择：在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料的种类与性质决定。

B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削力分析可以得知，主偏角κr减小，将使背向力Fp 增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。同时背向力的增大将引起振动。因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。

②、工艺系统刚性较差时（工件长径比lw/dw = 612），或带有冲击性的切削，主偏角κr可以取大值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大于 90o，以避免加工时振动。硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o～75o 。 ③、根据工件加工要求选择。当车阶梯轴时， κr ＝90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时， κr ＝45o。

槽刀的规格参数

槽刀的规格参数槽刀是一种金属切削工具，广泛应用于机械加工、模具制造、数控加工等领域。

它具有较高的切削速度和进给速度，能够实现对金属材料的快速切削，提高生产效率。

槽刀的规格参数主要包括刀片材质、刀具尺寸、切削速度、进给速度等。

槽刀的刀片材质槽刀的刀片材质对其切削性能有着至关重要的影响。

目前市场上常见的槽刀刀片材质有高速钢、硬质合金、陶瓷、金属陶瓷等。

其中，高速钢槽刀具有较好的韧性和耐磨性，适用于各种加工条件；硬质合金槽刀具有高硬度、高耐磨性，适用于硬质金属材料的加工；陶瓷槽刀具有高切削速度、低磨损，适用于高速切削和难加工材料的加工;金属陶瓷槽刀则综合了高速钢和硬质合金的优点，适用于复杂加工场景。

槽刀的尺寸与结构槽刀的尺寸主要包括刀具长度、刀片宽度、刀尖角度等。

不同尺寸的槽刀适用于不同的加工需求。

例如，刀具长度较短的槽刀适用于精加工和小型零件的加工；刀具长度较长的槽刀则适用于大型零件的加工。

刀片宽度决定了槽刀的切削深度，宽度较大的槽刀适用于深孔加工；刀尖角度则影响了槽刀的切削力、切削温度等性能，不同角度的槽刀适用于不同材料的加工。

槽刀的切削速度与进给速度槽刀的切削速度和进给速度是衡量其切削性能的关键指标。

切削速度是指槽刀在单位时间内切削金属的体积，其值越高，表明槽刀的切削能力越强。

进给速度则是指槽刀在单位时间内沿刀具轴向移动的距离，其值越高，表明槽刀的加工效率越高。

在实际加工过程中，切削速度和进给速度需要根据加工材料、刀具材质等因素进行合理选择,以实现最佳加工效果。

槽刀的选用与维护选用槽刀时，应根据加工材料、加工工艺、加工条件等因素综合考虑。

此外，为了确保槽刀的切削性能和使用寿命，日常维护也非常重要。

在使用过程中，应注意以下几点：1.合理选择槽刀材质、尺寸和切削参数，以满足加工需求；2.定期检查槽刀的磨损情况，及时更换磨损严重的刀片；3.避免长时间连续加工，防止槽刀过热损坏；4.保持加工现场的清洁，避免粉尘和切屑对槽刀造成损伤；5.妥善保管槽刀，避免刀具丢失或损坏。

各材料常用刀具转速进给参数对照表

各材料常用刀具转速进给参数对照表在机械加工领域，刀具的转速和进给参数的选择对于加工质量、效率和刀具寿命都有着至关重要的影响。

不同的材料具有不同的物理和机械性能，因此需要相应的不同刀具转速和进给参数来实现最佳的加工效果。

下面我们将为您详细介绍一些常见材料的刀具转速进给参数对照。

一、钢材钢材是机械加工中最常见的材料之一，包括低碳钢、中碳钢和高碳钢等。

对于低碳钢，如 A3 钢，在使用硬质合金刀具进行粗加工时，转速一般可设置在 800 1200 转/分钟，进给速度为 02 03 毫米/转；而在进行精加工时，转速可提高到 1200 1800 转/分钟，进给速度则降低至 01 015 毫米/转。

中碳钢，例如 45 号钢，粗加工时转速通常在 600 1000 转/分钟，进给速度 015 025 毫米/转；精加工时，转速调整为 1000 1500 转/分钟，进给速度 008 012 毫米/转。

高碳钢由于硬度较高，加工时转速相对较低。

粗加工时转速约为400 800 转/分钟，进给速度 01 02 毫米/转；精加工时转速提升到 800 1200 转/分钟，进给速度为 005 01 毫米/转。

二、铝材铝材具有良好的导电性和导热性，相对较软，加工难度较低。

在使用高速钢刀具加工铝材时，粗加工转速可达到 1500 2000 转/分钟，进给速度 03 05 毫米/转；精加工时，转速进一步提高到 2000 3000 转/分钟，进给速度则减小至 01 02 毫米/转。

如果采用硬质合金刀具，粗加工转速能达到 2000 3000 转/分钟，进给速度 04 06 毫米/转；精加工时转速可高达 3000 5000 转/分钟，进给速度 01 02 毫米/转。

三、铜材铜材包括黄铜和紫铜等。

对于黄铜，在粗加工时，使用硬质合金刀具，转速可设定在 800 1500 转/分钟，进给速度 02 03 毫米/转；精加工时，转速提高到 1500 2500 转/分钟，进给速度降至 008 015 毫米/转。

刀具参数设置

表1-1 白钢刀参数设置
①刀具直径越大，转速越慢；同一类型的刀具，刀杆越长，吃刀量就要减小，否则容易弹刀而产生过切。

②白钢刀转速不可过快，进给速度不可过大。

③白钢刀容易磨损，开粗时少用白钢刀。

表1-2 飞刀参数设置
①以上的飞刀参数只能作为参考，因为不同的飞刀材料其参数值也不相同，不同的刀具厂生产的飞刀其长度也略有不同。

另外，刀具的参数值也因数控铣床或加工中心的性能和加工材料的不同而不同，所以刀具的参数一定要根据工厂的实际情况来设定。

②飞刀的刚性好，吃刀量大，最适合模胚的开粗。

另外，飞刀精加工陡峭面的质量也非常好。

③飞刀主要是镶刀粒的，没有侧刃，如图1-6所示。

图1-6飞刀
表1-3 合金刀参数设置
②合金刀刚性好，不易产生弹刀，用于精加工模具的效果最好。

②合金刀和。