废催化剂中钼、钒回收工艺的研究
废催化剂的回收利用
废催化剂的回收利用废催化剂是工业生产中产生的一种废弃物，它通常由于使用寿命的结束、活性物质的耗尽以及污染物的堆积而成为废弃物。
催化剂废物的处理不仅对环境造成严重污染，而且对资源的浪费也非常严重。
因此，废催化剂的回收利用变得非常重要。
本文将介绍废催化剂的回收利用的方法以及其对环境和资源的重要意义。
1.再生：废催化剂通常含有一定量的活性物质，可以通过再生来恢复其催化性能。
再生的方法包括热处理和化学处理。
热处理是将废催化剂在高温下进行煅烧，以去除堆积的污染物和活性物质的耗尽。
化学处理包括酸碱洗涤、溶解和还原等方法，可以恢复催化剂的活性。
2.分离提取：废催化剂中通常含有可回收的金属成分，可以通过分离提取的方法将金属成分提取出来。
分离提取的方法包括溶液提取、离子交换和溶剂萃取等方法。
这些方法可以从废催化剂中提取出有价值的金属成分，使其得到有效利用。
3.粉碎回收：废催化剂通常是以颗粒或块状存在，可以通过粉碎的方式将其破碎成粉末状，再进行回收利用。
粉碎回收的方法包括机械粉碎和化学粉碎等。
这些方法可以将废催化剂转化成易于处理和回收利用的形态，提高资源利用效率。
废催化剂的回收利用对环境和资源都具有重要意义。
首先，废催化剂通常含有高浓度的有毒物质和重金属，如果直接丢弃或不加以处理，会对环境和人体健康造成严重污染。
因此，回收利用废催化剂可以有效减少对环境的污染，保护生态系统的健康。
其次，废催化剂通常含有一定量的金属成分，比如铂、镍等贵重金属。
这些金属成分在废催化剂中存在的形式通常是化合物或合金的形式，因此通过回收利用可以将这些金属成分提取出来，具有重要的资源利用价值。
此外，催化剂的再生还可以延长其使用寿命，延缓其冶炼成本，节约资源开采。
最后，废催化剂的回收利用还能降低废弃物的处理成本和对人力和物力资源的损耗，提高废弃物资源利用率。
在废催化剂的回收利用过程中，可以通过改进工艺和技术手段来降低能耗和废弃物的排放量，实现资源循环利用的目标。
废催化剂的处理与资源化
废催化剂的处理与资源化目前全世界石油炼制催化剂的年用量超过40万吨，其中裂化催化剂占86%左右。
在裂化催化中失活的催化剂多采用掩埋法进行处理。
由于废催化剂中含有一些有害的重金属，因此采用填埋法处理废催化剂会造成土壤污染，若填埋时不做防渗处理，这些废催化剂被雨水淋湿后，会使其中重金属如镍、锌等溶出，造成水环境污染。
而且废催化剂颗粒较小，一般粒径为20~80微米，易随风飞扬（如一个300万吨的炼油厂，每年向周围大气中排放的裂化催化剂近1000吨），增加空气中总悬浮颗粒的含量，污染大气环境，成为大气污染不可忽视的来源之一。
另外，制造这些催化剂需要耗用大量贵重金属、有色金属及其氧化物，废催化剂有用金属的含量并不低于矿石中相应金属的含量。
因此，从控制环境污染和合理利用资源两方面考虑，均应对其进行回收利用。
目前，日本、美国均已建立催化剂回收公司，如日本的三井公司等。
随着工业的发展，我国废催化剂的数量也逐年增加，其回收工作也引起了一定的重视。
一、废催化剂的再生催化剂在使用一段时间后，常因表面结焦积炭、中毒、载体破碎等原因失活。
河北科技大学通过对担载了少量稀土氧化物、颗粒较小的超稳Y型分子筛裂化催化剂失活原因的分析，提出了废催化剂如下再生处理流程：焙烧—酸浸—水洗—活化—干燥。
其中焙烧是烧去催化剂表面的积炭，恢复内孔；酸浸是除去镍、钒的重要步骤；水洗是将黏附在催化剂上的重金属可溶盐冲洗下来；活化是恢复催化剂的活性；干燥是去除水分。
实验结果表明，废催化剂再生后镍含量可去除73.8%，活性可恢复95.7%，催化剂表面得到明显的改善；再生后催化剂的性能达到平衡催化剂的要求，可以返回系统代替50%的新催化剂使用。
国外一些炼油厂已基本实现了废加氢精制催化剂的再生，通过物理化学方法，去除催化剂上的结焦，回收沉积金属，再对催化剂进行化学修饰，恢复其催化性能。
这种方法在国外已推行多年，取得了较好的效果，不仅避免了污染，同时也有较好的经济效益。
废钒钛系催化剂的化学成分
废钒钛系催化剂的化学成分
废钒钛系催化剂通常是由废弃的钛渣或者废钛渣经过一系列的处理和提取工艺得到的。
其化学成分主要包括钛、钒以及其他杂质元素。
钛是主要成分之一，其含量在废钛渣中一般在40%以上，而钒的含量则相对较低，一般在5%左右。
此外，废钒钛系催化剂中还会含有一定量的铁、铝、镁等元素。
这些成分的含量会根据原料的不同而有所变化。
从化学成分角度来看，废钒钛系催化剂的主要成分是氧化钛和氧化钒，同时还会含有少量的氧化铁、氧化铝等氧化物。
此外，催化剂中可能还含有一些其他金属元素，比如镍、铬等。
这些成分的比例和含量会对催化剂的性能产生影响。
另外，废钒钛系催化剂的化学成分还会受到制备工艺的影响。
在提取和处理废钛渣的过程中，可能会采用酸碱浸取、高温煅烧、还原等多种工艺步骤，这些步骤会影响到催化剂的最终化学成分和结构特征。
总的来说，废钒钛系催化剂的化学成分是一个复杂的体系，主要包括钛、钒以及其他杂质元素，具体成分会受原料和制备工艺的
影响。
对于废钒钛系催化剂的研究和应用，深入了解其化学成分对于提高催化剂的性能和效率具有重要意义。
高考化学工艺流程中的新宠---钒
高考化学工艺流程中的新宠---钒一、认识钒及其化合物钒在周期表中位于第4周期、VB族，属于过渡金属元素，呈浅银灰色，有良好的可塑性和可锻性。
钒具有很高的熔点，用作合金的添加剂。
钒对稀硫酸、稀盐酸、稀磷酸保持相对稳定。
但在硝酸、氟氢酸中溶解。
常见的钒氧化物为＋2、＋3、＋4、＋5价的氧化物：VO、V2O3、VO2、V2O5，钒的氧化物从低价（二价）到高价（五价），系强还原剂到强氧化剂，其水溶液由强碱性逐渐变成弱酸性。
低价氧化钒不溶于水，但遇强酸会形成强酸盐如VCl2、VSO4；如遇强碱则形成V(OH)2，V(OH)2水解会放出H2。
1.五氧化二钒V2O5，是钒氧化物中最重要的，也是最常用钒化工制品。
工业上首先是制取NH4VO3，然后加热至500℃，即可制得V2O5。
其反应如下：2NH4VO3→2NH3＋H2O＋V2O5；另一个方法是用VOCl3水解，反应如下：2VOCl3＋3H2O＝V2O5＋6HCl；在700～1125℃，V2O5存在下列可逆反应：V2O5＝V2O5－x＋(x/2)O2V2O5是两性化合物，但其碱性弱，酸性强，易溶于碱性构成钒酸盐，强酸也能溶解V2O5。
在酸、碱溶液中，生成物的形态取决于溶液的钒浓度和pH值，当溶液处于强碱性，pH值大于13，则会以VO43－存在，V2O5 + 6OH- == 2VO43- + 3H2O；若处于强酸性溶液中（pH值小于3），则主要以VO2+存在，V2O5 + 2H+== 2VO2+ + H2O；如果处在中间pH值的状态，则会以下列配合物存在：VO3－、HVO42－、V3O93－、V4O124－、V10O286－、V2O74－；V2O5有氧化性：和盐酸反应，生成VOCl2，放出Cl2，V2O5 + 6HCl == 2VOCl2 + Cl2↑+ 3H2；.在强酸中，V(Ⅴ)以VO3+、VO2+形式存在，VO2+具有较强的氧化性，易被SO32-还原为VO2+:2VO2++SO32-=2VO2++SO42-+H2O2．二氧化钒与四氧化二钒四价钒在空气中被缓慢氧化，加热则快速被氧化；四价钒的氧化物也是两性物质，在热酸中溶解形成稳定的VO2＋，例如与硫酸形成VOSO4；在碱性溶液中则形成次钒酸盐HV2O5－。
从钼钴废催化剂中回收钼
从钼钴废催化剂中回收钼
施友富;黄宪法
【期刊名称】《资源再生》
【年(卷),期】2007(000)001
【摘要】采用加压浸出从钼钴废催化剂中分离钼,在原料摩尔比
Na2CO3/Mo=1.3,浸出温度150℃的条件下,钼的浸出率达90%.浸出液经酸化处理后采用N235萃取回收,在有机相为20%N235-10%异辛醇-煤油的条件下,经4级萃取钼的萃取率可达到99.6%.反萃液经酸沉回收钼,产品钼酸铵质量较好.本工艺流程简单、有价金属回收率高、对环境友好.
【总页数】4页(P29-32)
【作者】施友富;黄宪法
【作者单位】;
【正文语种】中文
【中图分类】X7
【相关文献】
1.加压浸出-萃取法从钼钴废催化剂中回收钼 [J], 施友富;黄宪法
2.从钴—钼废催化剂中回收钼的改进方法 [J], 王敏人;臧晓楠
3.从钴钼废催化剂中回收钼的新工艺研究 [J], 李国斌;令玉林
4.从钴——钼废催化剂中回收钼的研究 [J], 刘润静;李小云
5.从钴—钼废催化剂中回收钼 [J], 王敏人;臧晓楠
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硫酸浸出法提钒
硫酸浸出法提钒
硫酸浸出法提钒是使用硫酸来处理含钒矿石或废钒催化剂，以释放并提取钒的方法。
这种方法具有以下优点：
1.高效提取：浓硫酸能够有效分解矿石中的有机物质，并将钒从矿石基质中释放出来。
相对于传统的提取方法，该技术能够实现更高的钒提取率和回收率。
2.可控性强：通过调节熟化处理的温度、浓硫酸的用量和熟化时间等参数，可以实现对钒的选择性提取，减少其他有害元素的提取。
3.处理效果稳定：与其他钒提取方法相比，浓硫酸熟化浸出提取钒的方法稳定性较高，具有较好的工程可操作性。
4.成本效益：从废钒催化剂中提取钒不仅可以解决硫酸生产废料的问题，还可以降低提取成本。
在硫酸浸出法提钒的过程中，通常包括以下步骤：
1.矿石破碎和研磨：将含钒矿石破碎并研磨成细小的颗粒，以便与硫酸更好地接触和反应。
2.酸浸出：将破碎研磨后的矿石与硫酸混合，在一定温度和压力下进行反应，使钒从矿石中释放出来，形成钒硫酸盐。
3.分离和纯化：通过过滤、洗涤、干燥等步骤，将钒硫酸盐从其他杂质中分离出来，并进行纯化处理，得到高纯度的钒产品。
需要注意的是，硫酸浸出法提钒的具体工艺流程和参数可能会因不同的矿石类型和杂质含量而有所不同。
因此，在实际操作中，需要根据具体情况进行工艺优化和调整。
萃取法回收钼的探析
萃取法回收钼的探析前言二硫化钼作为钼的重要化合物，广泛应用于各种润滑剂添加剂、摩擦改进剂及制造钼金属化合物等领域。
目前国内外普遍采用天然法或合成法两种生产工艺。
天然法生产工艺即一段酸浸除铁，二段酸浸除硅以剔除杂质，使钼精矿品位由57%提高到59%以上。
由于一段酸浸中采用的是含氧酸，钼精矿中黄铁矿被氧化的同时，少量的MoS2也随之被氧化，这使得部分钼以钼氧阳离子的形态进入到溶液中。
经检测，一段酸浸废水中Mo含量为8～14g/L，按每釜处理钼精矿450Kg，产生废水量450 Kg计算，则每处理1吨钼精矿将损失钼金属13 Kg以上，折损失回收率2.3%，每年按1000吨二硫化钼产量计算，损失钼金属13吨，每吨按40万计算，损失将达400多万元。
因此回收MoS2一段酸浸废水中的Mo具有重要的现实意义。
目前，对于含钼溶液中回收钼的方法主要有：化学酸沉法、离子交换法和溶剂萃取法。
传统的化学酸沉法不仅回收率低，工艺冗长，而且会产生大量“三废”；离子交换法是提取纯钼化合物的有效方法之一，但其成本较高，设备生产能力低；溶剂萃取法自出现以来，已广泛应用于化学分析、无机化学、放射化学、湿法冶金及化工制备等领域，其中在废水回收钼方面，具有工艺流程简单，易于实现连续化、自动化控制，以及回收率高、成本低等特点。
签于以上情况，本实验拟采用萃取法从二硫化钼一段酸浸废水中回收钼。
1 实验部分1.1废水组成：亮黄色，强酸性。
化学组分见表11.2实验仪器和药品分液漏斗、量筒、烧杯、漏斗、玻璃棒、漏斗架等；萃取剂（TRPO）、溶剂、还原剂（盐酸羟胺、草酸）、氢氧化钠、盐酸等。
1.3实验方法将5%的还原剂与废水按1：5体积比例混合后静置，取100 ml静置后的废水放入500ml容量的分液漏斗中，再将按1：2体积比例配好的有机相加入到分液漏斗进行萃取，混合振荡3min，静置5min分离水相，然后用3.3倍废水体积的稀HCL对有机相分多次进行洗涤，之后再用纯水洗涤，至洗涤液颜色为无色时，用等体积废水量的反萃剂进行反萃，混合振荡3min，静置5min，分离水相，即可得到钼酸钠溶液。
废FCC催化剂的综合回收与利用
废FCC催化剂的综合回收与利用废FCC催化剂是指在催化裂化装置中用过一次后，因受到焦碳的污染或失活而无法再继续使用的催化剂。
由于FCC催化剂的成本较高，在不良处理或直接丢弃的情况下将产生较大的经济和环境浪费。
综合回收和利用废FCC催化剂是一项重要的环保产业。
废FCC催化剂的综合回收与利用，首先需要对其进行化学分析。
通过对其成分和性质的分析，确定废FCC催化剂的资源化利用途径。
废FCC催化剂通常含有铝、硅、钠、镍、钒等多种元素，这些元素有很高的资源价值，通过科学的技术手段可以实现有效的回收利用。
废FCC催化剂的资源化利用主要包括以下几个方面：1. 重金属的回收利用。
废FCC催化剂中含有一定的重金属元素，如钠、镍、钒等，这些元素可以通过化学提取、离子交换等技术手段进行回收，用于生产金属化工产品或者在其他工业生产中再利用。
2. 脱除焦碳再生。
废FCC催化剂通常是因受到焦碳的污染而失活的，通过热解或氧化等方法，可以将其中的焦碳去除，再生废FCC催化剂的活性，使其可以重新投入催化裂化装置使用。
3. 废FCC催化剂的降解利用。
废FCC催化剂中含有大量的硅铝酸盐等成分，这些成分在经过适当的处理后可以用于制备沸石、分子筛等化工产品，具有很高的经济价值。
综合回收与利用废FCC催化剂对环境和经济都有着重要的意义。
通过有效的回收利用，可以减少催化剂的资源消耗，降低生产成本，同时减少固体废弃物的排放，减轻对环境的污染。
在废FCC催化剂的综合回收与利用过程中也存在一些挑战。
首先是技术难点，包括焦碳脱除技术、重金属回收技术、化学成分分离技术等方面的技术难题；其次是成本问题，废FCC催化剂的回收与再生过程中需要消耗一定的成本，对于一些小型企业而言可能存在一定的经济压力；最后是政策和法律法规的不完善，相关的回收利用政策和法规需要进一步完善，以推动废FCC催化剂的回收利用行业的健康发展。
为了解决上述问题，需要政府、企业和科研机构的共同努力。
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废催化剂中钼、钒回收工艺的研究张梅英;季登会【摘要】The roasting leaching which adding in alkali and roasting alkaline leaching are compared in this article. The experiment is implemented based on the method of roasting alkaline leaching with sodium carbonate as leaching agent. The effects of the roasting temperature, roasting time and concentration of sodium carbonate on molybdenum, vanadium leaching rate are studied. The optimal process conditions are obtained as follows: roasting temperature of 650 t , roasting time of 3 hours, and using once counter-current leaching with the concentration of sodium carbonate being 50 g/L. The leaching rate of molybdenum is 91% and the leaching rate of vanadium is 77. 17% under the above conditions. The effects of the deposition temperature and the concentration of ammonium chloride on the sedimentation rate of vanadium are studied as well. The optimal process conditions are obtained as follows: the temperature of 80~90 t , the ammonium chloride of 90 g/L. The sedimentation rate of vanadium is 97% under the conditions.%比较了加碱焙烧浸出和焙烧碱浸方法.选择焙烧碱浸工艺进行试验,使用碳酸钠为浸出剂,考察了焙烧温度、焙烧时间及碳酸钠浓度等条件对钼、钒浸出率的影响.确定焙烧温度为650℃,焙烧3h,碳酸钠加入量为50 g/L 的一次逆流浸出工艺,在该工艺下钼的浸出率达91％,钒的浸出率达77.17％.考察沉降温度及氯化铵浓度对钒的沉降率的影响,确定温度在80～90℃,氯化铵浓度为90 g/L时,钒的沉降率达到97％.【期刊名称】《矿冶》【年(卷),期】2011(020)004【总页数】4页(P109-112)【关键词】废催化剂;钼;钒;焙烧;浸出【作者】张梅英;季登会【作者单位】云南锡业集团(控股)有限责任公司研究设计院,云南个旧661000;云南锡业集团(控股)有限责任公司研究设计院,云南个旧661000【正文语种】中文【中图分类】X74含钼催化剂广泛应用于多种化工生产过程中，是一类非常重要的催化剂，其种类繁多，不同基体，添加不同掺杂离子，其催化功能也不同〔1〕。
废弃的催化剂含有许多有价金属元素，不但造成严重的环境污染，同时浪费了宝贵的资源〔2〕。
从废弃含钼催化剂中提取钼产品的主要方法有酸溶法、氨浸法和碱浸法等。
酸溶法是将粉碎焙烧过的废催化剂用酸直接浸取，钼、钴和镍均溶解在酸中，再从滤液中分离它们并加以回收〔1〕;氨浸法是将废催化剂进行焙烧除去碳和硫，将钼转化为氧化钼，然后用含碳酸氢铵的氨水浸取〔2-3〕，使钼转化为钼酸铵进入溶液，加入硝酸制取钼酸，钴、镍则留在浸出渣中;碱浸法是焙烧使硫化钼转化为氧化钼，然后用碱浸取，氧化钼转化为可溶的钼酸钠，过滤，滤液用硝酸中和生成钼酸。
酸溶法浸出率高，但钴、镍、钼和大量的铝同时溶解，分离困难，工艺流程复杂;氨浸法过量氨水的回收需要有蒸氨和吸氨系统，工艺流程长，浸出温度低，因而浸出时间长。
碱浸法又分为碳酸钠法和氢氧化钠法，氢氧化钠的碱性较强、浸出速度快，但原料中的铝、硅等大量浸出，溶液净化的难度大。
本试验采用常压一次浸出，以碳酸钠为浸出剂，考察焙烧方式、焙烧温度、焙烧时间及碳酸钠浓度等因素对金属浸出率的影响。
试验结果证明该工艺的钼、钒浸出率高而且结构简单。
1 试验原料、流程及原理以含钼、钒的废催化剂为原料，其主要成分分析结果见表1。
该原料中，主要有价元素为Al，Mo，V，Ni及 Co等，其中 Mo含量为 6.98%，V含量为1.52%。
浸出剂为碳酸钠(分析纯)，采用马弗炉进行焙烧。
表1 废钼催化剂成分分析结果Table 1 The component analysis of waste molybdenum catalystMo Al Fe Co V Ni P S As含量/% 6.98 23.29 0.115 0.96 1.52 1.86 0.658 6.31 0.029元素在废催化剂中提取钼、钒的主要工艺流程为:焙烧—浸出—净化—沉钒—沉钼。
在焙烧过程中废催化剂中的碳、硫氧化挥发，Mo生成MoO3，V生成V2O5，Ni，Co等也生成相应的氧化物，经 Na2CO3溶液浸取，MoO3和V2O5与Na2CO3反应生成Na2MoO4和Na4V2O7进入溶液，Ni，Co和大量Al则留在浸出渣里。
浸出过程发生的主要反应如下:利用偏钒酸根离子与其它离子的铵盐溶解度的差异实现钒的分离，加入NH4Cl生成白色的偏钒酸铵沉淀，反应如下:进入溶液中的少量铝，在除钒过程中可生成沉淀而除去，反应如下:由于钼酸盐可以在浓HNO3中转化成水合钼酸(H2MoO4·H2O)而析出浅黄色结晶，加热到61℃时脱水成白色的H2MoO4。
钼酸钠在酸性溶液中有强大的缩合能力，能生成多钼酸根离子(多钼酸盐)。
溶液的酸性越强，缩合程度越大，形成多钼酸盐分子量也越大，故析出(MoO3·H2O)n沉淀。
2 结果与讨论2.1 不同的焙烧方式对钼、钒浸出率的影响在温度为650℃的条件下焙烧3 h，在温度为85～95℃、液固比为4∶1的条件下浸出3 h，洗渣30 min，对加碱焙烧—水浸和焙烧—碱浸两种方法进行对比试验。
试验结果如表2。
从表2中可知，加碱焙烧—水浸钼、钒的浸出率比焙烧—碱浸方法浸出率低，因此选择焙烧—碱浸方法进行试验。
表2 不同焙烧方式试验结果Table 2 The experimental results of different roasting焙烧方式钼浸出率/% 钒浸出率/%加碱焙烧71.77 45.47直接焙烧87.04 57.652.2 焙烧温度对钼、钒浸出率的影响采用焙烧—碱浸方法，焙烧时间为3 h，考察不同焙烧温度对钼、钒浸出率的影响，钼、钒浸出率与焙烧温度的关系见图1和图2。
从图1可以看出，当温度从550℃升高到600℃时钼的浸出率仅提高了1%左右，当温度升高到650℃时浸出率达到90.56%，温度继续升高，钼的浸出率反而有所下降。
因为当温度过低时MoS的氧化不完全〔4〕，当温度大于680℃时MoO3开始升华，影响钼的浸出率〔3〕。
从图2可以看出，随着温度升高钒的浸出率不断提高，但是当温度达到650℃时，钒的浸出率提高很小。
因此最佳焙烧温度为650℃。
2.3 焙烧时间对钼、钒浸出率的影响采用焙烧—碱浸方法，在其他条件不变的情况下改变焙烧时间，考察焙烧时间对钼、钒浸出率的影响，试验结果如图3、4所示。
图3为钼浸出率随焙烧时间变化曲线，从图中可以看出，焙烧时间为1～3 h时浸出率随时间变化较大，3～4 h时浸出率变化不大，曲线变得平缓。
图4为钒的浸出率随焙烧时间变化曲线，从图中可以看出，焙烧时间为1～2 h时浸出率随时间变化很大，2～4 h时钒的浸出率随时间变化较小。
随着焙烧时间的增加钼和钒转化为氧化物的量不断增加，当达到一定转化率后不再增加。
综合考虑浸出效率及钼、钒的浸出率及能耗问题，焙烧时间选择3 h为最佳。
图1 焙烧温度与钼浸出率的变化曲线Fig.1 The curve of molybdenum leaching rate at different roasting temperature图2 焙烧温度与钒浸出率的变化曲线Fig.2 The curve of vanadium leaching rate at different roasting temperature2.4 碳酸钠加入量对钼、钒浸出率的影响采用在650℃条件下焙烧3 h的焙砂，以碳酸钠溶液作为浸出液，浸出液固比为4∶1，在85～95℃的温度下浸出3 h，最后用85～95℃的水洗渣30 min。
考察碳酸钠加入量对钼、钒浸出率的影响，结果如图5，6所示，钼、钒的浸出率随碳酸钠加入量增加而增加，当碳酸钠加入量在50 g/L(理论加入量的2.01倍)以上时，钒的浸出率增加幅度较小。
要使钼和钒都要有较好的浸出效果，确定Na2CO3的最佳加入量为50 g/L。
2.5 多段常压逆流浸出试验图3 焙烧时间与钼浸出率的变化曲线Fig.3 The curve of molybdenum leaching rate at different roasting time图4 焙烧时间与钒浸出率的变化曲线Fig.4 The curve of vanadium leaching rate at different roasting time图5 碳酸钠加入量与钼浸出率的变化曲线Fig.5 The curve of molybdenum leaching rate at different sodium carbonate addition amount考察多段逆流浸出对钼、钒浸出率的影响，工艺条件和单段逆流浸出试验相同。
表3表示多段逆流浸出结果，浸出次数由1次增加到3次，钼的浸出率提高很少，而钒的浸出率提高了2.89%。
考虑浸出效率确定使用单段逆流浸出。
图6 碳酸钠加入量与钒浸出率的变化曲线Fig.6 The curve of vanadium leaching rate at different sodium carbonate addition amount表3 多段逆流浸出结果Table3 The results of multi-stages counter-current leaching浸出次数废催化剂/g钼浸出率/%钒浸出率/%1 73 91.00 77.17 2 73 92.07 77.76 3 73 92.80 80.062.6 浸出液的净化刚浸出的溶液中，含有一定量的铝和少量的硅，加酸调节溶液pH值，使其为10，加热煮沸10 min，然后静置，澄清后过滤，溶液中铝浓度可降低至0.06 g/L以下。