这就是丰田方式！现场的基本是5S
【培训课件】广汽丰田公司5S培训【秘密级】
05
总结与展望
5S推行成果回顾
5S推行活动自启动以来，已取得了显著的成果。通过在各个部门和生产线上实施 一系列有效的改善措施，工作环境和生产效率都得到了显著提升。
5S推行过程中，员工们的参与度和积极性高涨，这为活动的顺利推进起到了重要 作用。
通过5S推行，公司的整体形象得到了提升，员工的工作态度也变得更加严谨细致 。
根据实际情况制定 手册
在制定手册时，要结合企业的实 际情况，包括企业规模、行业特 点、员工素质等因素，制定符合 企业需求的5S管理手册。
加强培训和宣传
制定好手册后，要加强员工培训 和宣传，让员工充分了解5S管 理的意义和实施方法，提高员工 的意识和参与度。
建立监督机制
为了确保5S管理手册得到有效 执行，要建立完善的监督机制， 定期对现场管理进行检查和评估 ，及时发现问题并采取措施加以 改进。
5S管理有助于营造积极向上的工作 氛围，增强员工的归属感和责任感 。
5S管理手册的内容
整理（Sort）
将工作区域内的物品进 行分类，划分为需要和 不需要的，将不需要的 物品清除。
整顿（ Straig…
将留下的物品进行标准 化、标识和定位存放， 以便在需要时快速找到 。
清扫（Scrub ）
定期清扫工作区域，包 括机器设备、地面、墙 壁、桌面等，保持整洁 无尘。
持续推行5S的意义与价值
持续推行5S对于公司来说具有 重要的意义。首先，它能够提 高工作效率和产品质量，降低 生产成本。
其次，5S推行有助于提高员工 的工作满意度和归属感，增强 团队合作精神。
最后，5S能够为公司营造一个 更加整洁、安全、有序的生产 环境，树立良好的企业形象。
未来广汽丰田公司5S推行展望
丰田精神
丰田精神追求利润是企业永恒的动力，丰田也不例外。
但是对于利润的来源，丰田与通常人们的认识有所不同，并且丰田所支持的成本观念也与常规不同。
这或许就是丰田成就自己伟业的奥秘之所在吧。
丰田生产方式的目的在于彻底杜绝企业内部的各种浪费，降低成本，生产高质量的产品和提高生产效率。
它是丰田公司积累多年经验而形成的思想体系。
丰田公司在成期成长的企业经营管理实践中摸索出了一系列宝贵的经验：对于企业来说，只有认真的解决好了企业内部的均衡生产，才能真正整合企业的供应链，进而保证整个企业产供销的均衡生产，最大工程度地减少浪费，节约成本，增加企业的利润。
丰田的“看板式”管理：看板方式协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个星系系统。
这一制造方式，以“准时生产”而闻名。
在丰田汽车公司，这种方式被看作是整个丰田生产方式中的一个子系统。
标准作业是现场进行高效率生产的基础，是监督者管理本工序的基础，也是进一步改善生产方式的基础。
丰田公司深刻地认识到了这一点，并且为此对企业内的各种机器和所有人员进行了有效的组合。
丰田正是通过持续的现场改善来杜绝浪费并不断降低成本的。
持续改善的动力和发现问题的机制是有效的目视管理。
无论多么完美的制度都需要人去完美的执行才有效果。
丰田的持续改善的一个重要前提是全员参与，积极献计献策，不断改进作业。
丰田公司非常清楚：质量是企业的生命。
因此，丰田公司强调优化生产，要求每个生产环节都要达到整体优化标准，实施生产要素一体化管理，强化现场“5S”管理和定置管理，现场工位器具体标准化，改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。
丰田在海外的发展过程中不可避免地会遇到各种各样的困难，而最大的困难就来自于文化充突。
那么丰田公司又是如何解决这些矛盾，如何继续推行自己的丰田生产方式呢？力戎华而不实，追求实质刚健丰田具有稳妥，保守的特点，甚至因此被嘲笑为“乡下佬”。
5S基础知识培训课件PPT
提升工作效率
5S管理能够减少无效劳动和浪费，使工作环境整洁有序， 从而提高工作效率。
保障工作安全
通过5S管理，可以及时发现和消除安全隐患，减少工伤事 故的发生，保障员工的人身安全。
塑造企业形象
5S管理是企业形象的重要体现，通过实施5S管理，可以塑 造出整洁、有序、高效的企业形象，提升企业的竞争力。
02 5S的具体内容
整顿
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标 识。
清扫
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽，并防止污染的发生。
清洁
维持上面3S成果，使其制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。
05
素养
通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成 按规定行事的良好工作习惯。
与六西格玛结合
5S与六西格玛共同推动质量改进，减少缺陷，提 高客户满意度。
与目视化管理结合
通过5S实现目视化管理，使工作现场一目了然， 提高工作效率。
5S的持续改进与创新
01
持续评估与改进
定期评估5S实施效果，根据反馈进行持续 改进，确保5S管理的持续优化。
02
03
创新应用
鼓励员工提出创新性的5S管理方法和工具， 推动5S管理的不断发展和完善。
建立与5S实施成果相关的激励机制，鼓励员工积极参与 5S活动，形成良好的5S氛围。
谢谢
演讲人姓名
培训与教育
通过培训和教育活动，提高员工对5S管理 的理解和应用能力，促进5S管理的持续发 展。
5S文化的培育与传承
01 持续教育与培训
通过定期的教育和培训活动，使员工深入理解5S的重要 性，并持续推广5S文化。
图解 丰田生产方式
图解丰田生产方式丰田生产方式的体系和基本思想：丰田生产方式的目的是消除浪费和创造高质量、高收益。
在销售产品时，必须在总成本上加上利润，这就是销售价格，由此可以明白，提高利润的方式有以下三种：1.提高销售价格2.多产多卖3.降低成本丰田生产方式的特点就是为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除七种浪费。
Step1 在经济增长无望的时代，降低成本。
Step2 丰田在其生产组织结构中彻底消除浪费。
通过准时化消除时间上的浪费，通过自动化提高产品质量。
Step3 通常企业在降低成本时，都考虑降低制造成本，制造成本包括材料费、劳务费、经费三部分。
丰田七种浪费：以减少无效生产时间的浪费为中心目标，对生产结构加以改善。
1、生产过量的浪费。
2、不合格产品的浪费。
3、停工等活的浪费。
4、动作的浪费。
5、运输的浪费。
6、加工本身的浪费。
7、库存的浪费。
高收益的秘密在于生产方式的思想丰田推行“在实行量产化的同时，也坚持以人为中心的生产方式”。
从销售价格中减去成本就是利润，销售价格是由顾客决定的。
通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制：3MU的对立面就是效率，以效率高的姿势和跑法，保持一定的节奏跑的人，似乎最终取得胜利的几率较高。
制造产品也可以通过技术上的差别来降低成本，提高质量，3MU就是muri（超负荷的人员或设备）、muda（浪费）、mura（不均衡）。
我们需要培养一种发现浪费的眼光。
作业效率=生产量总工时数/（作业工时数-非作业工时数）×100%。
工时数是指人×作业时间。
在经济高度增长和销售不断增长的时期，在成长的光芒下很难发现浪费，从现状来看，任何一个企业都没有富余产品，引起这种生产过剩的浪费的原因是无视顾客的需求数量，任意提高生产数量的表面效率。
表面效率的提高会引起生产过剩的浪费，结果只是增加了库存。
因为是仔细观察事物，所以要仔细看整体，否则就不能有效改善，此时，瞄准目的技术非常重要，作为清除浪费的基本思想，可以把作业分为浪费作业、纯作业、附加作业。
5S管理方法
5s现场管理法什么叫5S管理一、“5S”活动的含义“5S”是整理（Seiri）、整改（Seiton）、打扫（Seiso）、洁净（Seiketsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。
由于这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，睁开以整理、整改、打扫、洁净和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动发源于日本，并在日本公司中宽泛推行，它相当于我国公司睁开的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定的确可行的计划与举措，从而达到规范化管理。
“5S”活动的中心和精华是修身，假如没有员工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以睁开和坚持下去。
二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以办理，这是开始改良生产现场的第一步。
其重点是对生产现场的现实摆放和阻滞的各样物件进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，关于现场不需要的物件，诸如用剩的资料、剩余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、剩余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要果断清理出生产现场，这项工作的重点在于果断把现场不需要的东西清理掉。
关于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要完全搜寻和清理，达到现场无不用之物。
果断做好这一步，是建立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改良和增添作业面积；②现场无杂物，行道畅达，提高工作效率；③减少磕碰的时机，保障安全，提高质量；④除去管理上的混放、混料等差错事故；⑤有益于减少库存量，节俭资本；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整改把需要的人、事、物加以定量、定位。
经过前一步整理后，对生产现场需要留下的物件进行科学合理的部署和摆放，以便用最快的速度获得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下达成作业。
生产现场管理之：5S现场管理
生产管理工具之：5S现场管理随着我国经济发展成为世界第二大经济体，中国制造逐渐成为我国的一张名片，高品质也逐渐成为我国企业越来越重视和追求的特质。
而有效的生产管理是造就高品质的不二法门。
为了提高产品品质，满足客户不断变化的需求，推行精益生产是生产制造企业的最佳选择。
而与精益生产相关联的生产现场管理工具的清单里，有一个推行基础性工具，就是5S。
有的企业在这个基础上增加了第六个“S”（Safety）即安全，成为6S，甚至有的企业又在6S的基础上增加第七个“S”（Saving）即节余，成为7S。
但很多人不清楚前5S的底层逻辑，为了吸引更多客户的眼球，以为“S”越多，我的现场管理就会越好一样。
其实不然，那么，我就趁此机会跟大家讲讲前5S的底层逻辑，一起来看看后面的S增加是否合理？“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人、机、料、法等生产要素进行有效的管理，当时这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。
到了80年代，随着日本工业发展，企业管理水平逐渐得到提升，2S也逐渐发展成5S，相关管理专家总结这5S并有相关著作开始问世，开始对整个生产现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
著名品牌“丰田”的创始人丰田昭一首先在他的企业中实施了5S，并进行了一场革命。
“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
也有的企业将它翻译成英文，使用英文单词的前字母形成的“5S”，即整理（Sort）、整顿（S et in order）、清洁（Shine）、标准化（Standardize）、维持（Sustain）。
其实，5S可以定义为一种结构化的方法，旨在通过发展纪律和有秩序的文化来优化工作场所的组织和流程，5个S都是前后环环相扣、相辅相成的。
什么是5S
第一章什么是5S一．5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
三、5S的基本含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
精益生产管理名词解析：5S与4M
精益生产管理名词解析：5S与4M 丰田生产方式中的5S
丰田公司传统上只提前4个S：
1．整理（Seiri）：详细检查工作区域内的所有物品，挑出并清除不需要的物品
2．整顿（Seiton）：按照整齐的，便于使用的方式布置需要的物品
3．清扫（Seiso）：清理干净工作区域，设备，以及工具
4．清洁（Seitetsu）：由严格执行前三个S所导致的全面的清洁和秩序
放弃第五个S，是因为在丰田公司，每天、每周、每个月审核标准化操作的系统下，再强调纪律显得多余。
无论是使用4S，5S，还是6S管理，关键在于整个企业所有员工的全面切换，而不是临时的、孤立的一个个项目。
FourMs(四M)
生产系统为顾客创造价值的4个M。
前三个M代表资源，第四个M指使用资源的方法。
在一个精益系统中，这四个M表示：
1．材料(Material)——无缺陷或短缺
2．机器(Machine)——无损坏，缺陷，或是计划外的停机
3．人(Man)——良好的工作习惯，必要的技能，准时，无旷工
4．方法(Method)——标准化的工序，维护，以及管理。
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这就是丰田方式！现场的基本是5S丰田的“5S”到底是什么？---技术，效率化，思考力1作为丰田式根基的“5S”的基本构成是？世界第一的现场----在丰田里被称做“5S”的基本组成 5个S是：① 整理（Seiri）②整顿（Seiton）③清扫（Seiso）④清洁（Seiketsu）⑤素养（Shitsuke）这5个S是用来一步一步提高工作效率的阶梯，如果不能理解“5S”的话就无法提高丰田式的的生产能率。
最初要从作为“整理·整顿”的2S开始，第三步是“清扫”，经过第四步“清洁”后，要把者四步统一化后继续第五步的“素养”才是完整的流程。
首先，整理·整顿作为一个过程来考虑，为了节省寻找物品时的时间，一定要明确好好工作方向。
接下来，还要把创造“清扫”工作持续进行的环境，随时保持“清洁”的功能等为目标。
如果能将以上四个工作习惯化----“素养”，那么就能高水平的完成工作的准备。
进入丰田现场的第一步就是要了解“5S”，不仅是丰田现场，不管什么样的企业什么样的工作种类都可以通用。
可以说，这是商业上必要的基本条件。
下面，我们来分别介绍“5S”具体是什么。
理解“5S”的本质我拜访过各种各样的公司，制作过一些改善问题，提高效率化的提案。
提案的第一步，就是首先确认作为基本的“5S”，但意外的是没有实行的部分居多。
其中，很多例子是已经进行“实施”但是还没有进行“实行”。
即使已经确立了规则和机构，也明白方法，如果不明白要做的目的，或实行意识十分薄弱的话，是没有办法发挥好的效果。
从现在开始要好好的理解刚才介绍的“5S”，在这个基础上进行实行，工作改善一定会转换到好的方向。
丰田方式的效率化和机制，并不仅仅是方法和形式，而是指思考力。
“为什么必须要那样做呢？”“为什么和工作的效率化有关联呢？”要这样考虑，一边去理解，一边把丰田式变成自己的方式。
对于一个商人来说，工作占了一天大部分的比重。
那么从多年工作经验中，丰田生产方式中的变化要和自己的人生变化相互结合起来。
2通过2S“整理·整顿”,减少时间浪费把寻找物品所用时间，作为本来的工作时间“5S”最初的第一步从“整理·整顿”开始“整理”---把必要物品和不必要物品进行分类，丢掉不必要的物品“整顿”---然后对剩余的必要东西进行整理。
据说，工作人员每年要花150个小时找东西。
假设一天工作8个小时，150个小时相当于20天。
“5S”目的是，即使是一秒钟，也要节约出来放在原本的工作时间里。
所以，在丰田的现场，这两部分是责任者最初应该做的事情。
在“整理”阶段的难点是，如何判断出不必要的物品。
最初，可能觉得哪个物品都需要。
对于我来说，一个月内不使用的东西就要废弃。
实在无法判断是否需要的情况下，设一个期限（一个月或者3个月），比如已经过了一个月的东西扔掉。
设定期限以后不需要的物品就渐渐的可以扔掉了。
扔掉不必要的物品后进行“可视化”整理在丰田语录中有这样一句话存在，“不要去找物品，要去拿物品”。
找物品是不可取的，而拿物品的话，有一种必须要整理·整顿的意识。
在丰田的现场，使用的道具要在最小范围内贴号码，贴标签进行整理，不管是谁看到都能一目了然立即拿到。
重点是用人的眼睛就能看明白。
每天对使用的道具进行严格检查，确定每一个道具的放置场所，设立推拉式抽屉，使其一目了然。
参考下图，这是丰田现场推拉式抽屉的整理例子。
3创造通过“清扫”能提高能率的环境环境能产生大的影响在丰田的现场，工作开始前和工作结束后，一天要进行两次清扫，把清扫当作工作中理所当然的一部分。
而现在我注意到，不进行清扫的车间居多。
委托给清洁公司的企业里面，现场虽然很干净，但是工作人员的桌子上却是乱七八糟。
那样的情况比较多。
听说过美国的犯罪学研究者George Kering20世纪初发表的“破窗效应”吗？请想象一下，在外面放置一辆车，这辆车的窗户是破掉的。
如果就那样放置不管，过一段时间车身也会遭到破坏，车胎被放气，然后，这辆车会慢慢的被破坏掉。
最终，在这条街上将会发生杀人事件。
只是一扇窗户破掉了，就可能左右人的思考方式引起严重的犯罪事态。
这个理论在世界上有成功的案例，比如说1994年，Rudolph Giuliani成为纽约市新市长时，首先开始清扫地铁里的涂鸦，进行一些提高治安的活动，5年后，纽约的治安大幅度得到了改善。
在日本的东京迪士尼乐园里面，如果地面有垃圾，立即联系工作人员进行清扫，公园设施即使有在小的伤痕，也立即进行修缮，经常创造出美好的环境。
只是这样，环境就给人们的生活带来很大的影响，好的工作环境能够提高工作人员的集中力。
日常清扫的技巧是要注意变化通过每天的持续清扫，除了能提高工作人员的工作积极性，还能比较容易的注意到变化。
如果是在混乱无序中发生的变化，比较难注意到发生了怎样变化和产生变化的原因。
但是，如果是在什么都没有场所里，不管什么样的变化都能用眼睛瞬间注意到回想一下，工作结束的时候，你的桌子上是否总是只放最低限度的必须东西，保持清洁的状态吗？参考过的文件，书，钢笔，杂乱地放在桌子上，那么很难注意到是谁放了文件或者笔记在桌子上。
清扫工作环境是提高技术重点，从自己的身边开始。
4“清洁”左右工作外观印象感决定一切的时代第四个S “清洁”里面主要有两个意思。
一个是自身的整备。
从以前开始，在丰田现场中，机械部门直接和顾客接触的机会比较少，但是他们对于服装要求、戴帽子的方法等仪容仪表的整理特别严格。
现在这个时代是，通过外表的第一印象来判断一个人是非常正常的一件事。
有很多人觉得穿皱皱巴巴的服装，弯曲的领带工作也没关系。
但是“清洁”最重视的就是要用整备自身的意识来改变商业的成功率。
外出前必须照镜子检查自己的仪容，因为有可能第一印象就错失了商业机会。
一定要有“清洁”决定工作这样的自觉意识。
经常观察别人，通过别人外表的印象感来进行思考。
有能力的人不会感冒“清洁”的另外一个意思是要健康的管理自己的管理能力。
在丰田的现场，绝对不存在说：“今天感冒了，我要请假。
”这样话的人。
感冒意味着对自己的管理不妥而引起了生病，这是非常难以启齿的事情。
所以，我从丰田现场转到内部职场后，在出勤板上看到“因为感冒缺勤”这样的情况非常吃惊。
曾经有人问Monex证券公司的CEO 松本：“作为经营者最重要的事情是什么？”他的回答非常简单:“大概是不会感冒吧。
”对于商业人士来讲，身体调节管理是第一位，必须抛弃因病缺勤这样的想法。
一年间能工作的时间是有限的。
在有限的时间里做出高级别技术是非常重要的。
如果因为感冒休息一天，那么工作时间就减少一天，并且，减少的时间要做的工作必须要占用新的时间，这样工作又会产生新的负担。
5把“4S”习惯化产生“素养”能够持续的榜样是乐天！第5个S“素养”是由前四个S“整理”“整顿”“清扫”“清洁”习惯化而形成的。
即使是习惯化，也是从小事情养成的。
比如说每周一安排材料整理整顿的时间，在入口处放置消毒液等。
要优先和能做出成果的事情联系起来。
我们来看一下把4S做的特别好的“乐天”模式吧。
在乐天里面，每周一的早会后早上8点，全公司人员进行全面清扫，身为会长的三木谷浩史亲自带头，率先进行打扫。
这是在最初创业开始一直延续下来的习惯。
“这个时间一定要做这件事！”首先要为了养成良好的习惯制定一些纪律。
并且让全员实施纪律上内容来保持4S才是关键。
掌握“素养”的关键是目的意识5S中最难实行的就是“素养”。
因为习惯化实际上并没有很好的改善机能。
另外，最初在努力改善的时候，随着时间的流失持续比较困难，也有可能持续不下去。
比如每个月月末在公司设立全员扫除项目---“每月今天进行扫除”，但是参与的工作人员将会越来越少，慢慢的可能会忘记今天要清扫。
而发生这样事的原因是没有从根本上理解要做的事情的目的和必要性，不能达成共通。
“全员扫除”的乐趣在于新近员工能够和老员工进行沟通并学到东西。
另外，如果社长和高层管理人员率先进行清扫，那么结果会有所不同。
一般能够持续的体制，都要对那个习惯产生共有的目的意识，必须有一个引领身影做表率。
在做“素养”是，要明确为什么要习惯化，这样习惯化的好处是什么。
如果把这些问题明确后谁还会不遵守呢。
所以关键是要掌握做事的动机才能将“素养”进行到底!我们来看看日本的5S管理吧~！精益商学院（上海）：工业4.0时代培养精细化管理人才的商学院秉承“实现企业价值创造最大化的精益人才培养”的理念，由日籍精益专家和实战派讲师通过行动学习法，以实际改善课题为案例，通过团队的情景式演练或现场改善实践，协助学员理解精益思维、掌握和运用精益工具及改善手法。
课程日期：丰田成功的精髓---精益哲学思想及企业实践【时间】2016年6月5日精益生产体系与方法论【时间】2016年6月18日如何将5S及可视化管理切实落地【时间】2016年7月2日丰田生产方式中的主要工具与理念【时间】2016年7月16日价值流图与精益改善【时间】2016年8月6日企业精细化管理之IE实践课程①【时间】2016年8月27日企业精细化管理之IE实践课程②【时间】2016年9月3日质量专家亲授如何实施全面质量管理【时间】2016年9月17日如何构建快速高效的场内物流体系【时间】2016年10月15日采购流程优化与供应商管理【时间】2016年10月29日资深顾问详解如何去推进一个精益项目【时间】2016年11月5日如何导入实施全员成本削减【时间】2016年11月19日。