2018读丰田学习“改善力”的心得体会
日本丰田培训感想
近日，我有幸参加了日本丰田公司的培训课程，这次培训让我受益匪浅。
通过深入了解丰田的生产管理模式和人才培养理念，我对丰田的精益生产有了更加深刻的认识，同时也对自身的工作有了新的思考和启发。
首先，丰田的精益生产给我留下了深刻的印象。
丰田的精益生产理念源于对客户需求的精准把握，通过不断优化生产流程，减少浪费，提高效率。
在培训过程中，我了解到丰田在生产管理方面遵循的五大原则：准时化、自动化、标准化、清洁化、持续改进。
这些原则贯穿于丰田的生产全过程，使丰田的产品质量始终保持在国际领先水平。
在培训中，我还参观了丰田的整车工厂，实地感受到了丰田精益生产的魅力。
工厂内，生产线上的工人分工明确，操作熟练，每个环节都紧密衔接，高效有序。
在参观过程中，我深刻体会到了丰田对细节的极致追求，以及员工对工作的敬业精神。
其次，丰田的人才培养理念也让我深受启发。
丰田公司认为，加强对员工的培训是给员工创造不断提升自己的机会，也是一种激励。
新员工进入公司后，丰田会进行新员工培训，内容包括丰田理念、历史以及基本常识。
在培训过程中，丰田注重培养员工的团队协作能力和创新精神，使员工在工作中能够发挥出最大的潜力。
在培训课程中，我还学习了丰田的“5S”管理方法，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。
这种方法旨在提高员工的工作环境，使员工养成良好的工作习惯，从而提高工作效率。
通过学习，我意识到，一个优秀的企业不仅仅是产品优秀，更在于其员工素质的提升。
此外，丰田的“全员生产维护（TPM）”理念也给我留下了深刻印象。
丰田认为，生产维护不仅仅是设备维护，更是全员参与的过程。
通过全员参与，可以及时发现并解决问题，从而提高生产效率，降低成本。
总之，这次日本丰田培训让我对丰田的精益生产有了更加深入的了解，同时也让我认识到了自身在工作和生活中的不足。
在今后的工作中，我将借鉴丰田的先进理念，努力提高自己的工作效率，为企业的发展贡献自己的力量。
同时，我也将把在丰田培训中学到的知识分享给身边的同事，共同提高我们的团队素质。
丰田工作法读后感
丰田工作法读后感摘要：一、引言- 简要介绍丰田工作法的背景和特点- 表达读后感的主题和目的二、丰田工作法的核心理念- 5S管理- 改善力- 问题解决力- 执行力三、丰田工作法在实际工作中的应用- 设定型问题解决- 沟通交流- 工作流程优化四、丰田工作法带来的改变和成果- 提高生产效率- 增强团队合作- 培养员工成长五、总结- 概括丰田工作法的重要性和启示- 提出自己在工作中的应用和展望正文：一、引言丰田工作法，是一种源于日本丰田公司的生产管理理念，以其高效、精细、持续改善的特点，受到了全球企业的广泛关注和推崇。
近期，我阅读了《丰田工作法》这本书，并有一些感想，希望通过分享，能够对团队的工作有所启发和帮助。
二、丰田工作法的核心理念1.5S管理5S管理，是丰田工作法的基础，也是提高工作效率的关键。
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，使工作环境整洁有序，提高工作效率。
2.改善力改善力，是丰田工作法的核心，要求员工在日常工作中，不断寻找问题，发现问题，解决问题，以持续改善工作流程和质量。
3.问题解决力问题解决力，是丰田工作法的重要理念，要求员工不仅仅要解决已经出现的问题，更要主动去思考和预防未来可能出现的问题。
4.执行力执行力，是丰田工作法的保证，要求员工严格按照工作流程和标准操作，保证工作的质量和效率。
三、丰田工作法在实际工作中的应用1.设定型问题解决在实际工作中，我们经常面临各种问题，通过运用丰田工作法的问题解决力，可以主动寻找和预防问题，将问题扼杀在摇篮中。
2.沟通交流丰田工作法强调团队间的沟通交流，通过及时有效的沟通，可以避免误解，提高工作效率。
3.工作流程优化通过不断优化工作流程，可以提高工作效率，减少浪费，降低成本。
四、丰田工作法带来的改变和成果1.提高生产效率通过运用丰田工作法，可以提高生产效率，提高企业的竞争力。
2.增强团队合作丰田工作法强调团队协作，通过共同学习和实践，可以增强团队凝聚力。
《丰田工作法》学习心得体会
《丰田工作法》学习心得体会
学习丰田工作法的过程中，我深刻体会到了丰田公司的精益生产的核心理念和实践方法。
以下是我的一些学习心得体会：
1. 客户价值导向：丰田工作法的核心是以客户价值为导向。
无论是产品设计、生产制
造还是服务流程，丰田始终将客户的需求和期望放在首位。
这让我认识到，在工作中
要时刻关注客户的需求，并根据客户的反馈不断改进和优化产品和服务。
2. 持续改进：丰田坚信“没有最好，只有更好”，始终追求不断改进和提高。
他们通
过“源头不良品零部件发现”，“停线发现问题并立即改善”等方法，建立了一个持
续改进的机制。
这让我明白到，只有不断反思和改进，才能在竞争中保持领先地位。
3. 团队合作：丰田工作法注重团队合作和共同学习。
通过跨部门的合作和沟通，丰田
实现了信息的共享和团队的协作。
我认识到，只有团队合作，才能充分发挥每个人的
优势，并解决复杂的问题。
4. 系统思维：丰田工作法强调系统思考和整体优化。
丰田通过建立“产线流程图”和“价值流图”，将整个生产过程看作一个系统，找出非价值增加的环节，并进行优化。
这让我意识到，在工作中要从整体出发，找出系统中的问题，并提出有效的改进措施。
总结起来，丰田工作法的核心是以客户价值为导向，持续改进，团队合作和系统思维。
通过学习丰田工作法，我更加明确了在工作中要关注客户需求，不断改进和提高，与
团队合作，同时从整体出发，找出系统中的问题并解决。
我相信，这些学习心得将对
我的工作和职业发展产生积极的影响。
丰田精益管理心得体会
---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会（一）尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S 管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。
可以1/ 19说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
丰田模式学习心得（精选5篇）
丰田模式学习心得（精选5篇）丰田模式学习心得篇1精益改善~~学习丰田模式的十项心得1、管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业要有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
2、建立无间断的操作流程以使问题显现化。
首先就是设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
其实是建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
再次就是打造一个流程控制型的企业文化，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键，流程控制好了，结果自然就是你所期望的。
3、实施拉式生产制度以避免生产过剩。
按照下级工序(或客户)的需求生产正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
同时使在制品及仓库存货减至最少，通过看板管理达成最佳物流周转率。
4、使工作负荷保持一个稳定的标准即生产均衡化。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，避免生产安排的不均匀，从而有效避免批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
5、带人字边的“自働化”，发现不良即立即暂停设备以期即时解决问题。
让生产设备具有发现问题并能立即停止生产的能力。
同时设置一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。
如汽车生产线的“安东”系统。
6、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间及规律的产出。
某标准化流程运行一定时间以后，让员工根据实际工作中所遇到的问题或改善点对于现行标准提出有创意的改进意见，进而建立新的运行标准。
7、可视化管理打造傻瓜现场~~使问题无处隐藏。
利用简单的视觉提示，使员工立即判定是否处于正常状况下，抑或是状况是否发生变异。
丰田精益管理心得体会
丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会（一）尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速；第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持；第七，要允许失败。
丰田学习心得（通用3篇）
丰田学习心得（通用3篇）丰田学习心得篇1尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-20xx00日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速;第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;第七，要允许失败。
丰田工作法读后感（通用6篇）
丰田工作法读后感丰田工作法读后感（通用6篇）丰田工作法读后感 1近期，读完《丰田工作法》第四章“战无不胜的问题解决力”，使我深深地体会到工作中不能仅仅解决已经出现的问题，而要主动去思考发掘将来可能会发生的问题。
这也就是本章所提到的“设定型问题”，如果我们提前做好充分的准备，就能避免将来问题发生时的手足无措。
丰田佐吉提出：“工作不会来找你，只有你去主动找工作。
”这便是要求我们在生产过程中，要不断地去思考、探究，将生产过程中可能出现的设备异常、系统故障等影响安全生产的不安全因素一一罗列出来，逐条分析，逐条采取防范措施和寻求解决办法。
从一个个小问题着手，不断地积累经验，增长智慧，提升本领，最终有效解决大的问题。
文章中所提的“大问题”有八个解决步骤：明确问题、把握现状、设定目标、找出真因、建立对策、实施对策、确认效果、固定成果。
这个解决问题的方式值得我们借鉴和学习。
在生产工作中，我们应该从工作的真正目的出发，带着强烈的问题意识，主动地发现问题，并将它与现实状态进行比较，从而使问题明确化，并将问题分层具体化。
根据现场、现物的比较结果，将决定问题的优先顺序。
通过认真观察，收集信息，确定着手解决的问题并制定出解决方案。
在解决问题的`过程中，多问几个为什么，抛弃先入为主的观念。
我们应该从多方面进行思考，尤其在思考问题原因的时候，首先从自己工作的责任范围内寻找，而不是武断地将原因推给他人，更不能因为上司或者有经验的人这样说过或者过去一直以来都是这样的，就不去寻找原因。
我们应该依据事实，客观分析，经过慎重思考后，才能下结论，并制定、实施对策去解决问题。
不能因为急功近利，而想着一蹴而就，最终功亏一篑。
丰田工作法读后感 2通过对《丰田工作法》第三章“改善力是一切工作的基础”的学习，让我深有感触。
本章中提到绝大多数的公司都认为日常的工作和改善是两回事，但丰田却认为“工作＝作业＋改善”。
因此，丰田员工除了完成自己的本职工作之外，还会持续不断地坚持改善，这是丰田一以贯之的工作哲学。
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近期，再一次通读了一遍《丰田工作法》，让我印象深刻的是第三章“改善力是一切工作的基础”。
现就其中的两点结合实际,谈谈我个人的一些想法和体会。
“作业+改善=工作”，日常我们的工作应称之为“作业”，在日常的作业中不断地想办法加入新的创意,提高工作效率,这叫“改善”。
所以丰田的“工作”是高于我们的工作的。
这是因为丰田加入了改善,使工作能够不断地、持续地向前推进。
而这种工作方法是每个企业和个人不断进步的基础与动力。
目前,**发电分公司已经向《丰田管理法》的“工作”要求迈出了自己的步伐。
要想比以前更好、要想取得新的突破就必须进行改善。
那么怎么改善呢?首先就要从找出自身的不足和缺陷开始。
分公司在“比、学、赶、帮、超”五个字上苦下功夫，努力寻求推动公司创新发展的思路和方式。
对标先进的企业，与一流的管理模式对接，在对比中找差距、寻短板、明不足。
为此,分公司立即着手“改善”，将对标企业大唐集团的规章制度、技术标准印制出来,下发给每位管理人员,要求向大唐集团学习先进的管理制度和技术标准，并率先垂范、主动作为，形成自上而下层层推进学习成果转化的风气。
在工作中，通过上行下效地踏实改进,我们完善了各项规章制度和技术标准，提高了干部队伍业务素质，增强了企业管理能力。
我相信在这种“改善”的思维指导下,我们的管理和技术水平将会不断迈上新的台阶。
“事后百策不如事前一策”,这句话使我体会到预防的重要性。
分公司从管理人员到运行人员都本着“安全第一,预防为主”的方针开展工作。
我们借鉴学习相关企业最新的事故案例,采用下发事故案例学习资料,组织案例分析讨论会,观看事故纪录片等形式，不断地提高员工的安全意识。
尤其是通过学习“山东淄博五死六伤热力爆炸事故”。
警醒我们了解氨水特性的重要性。
分公司责令相关人员在厂区的煤气管道、氨水管道动火时，一定要办理动火工作票，并结合实际情况采取安全防范措施，经分公司领导审批签字后方可动火。
并将其列为底线,不得触碰。
在学了“电缆着火”的事故案例后，分公司又责令电气车间严查本厂的电缆防火封堵情况,并邀请相关专家进行现场指导,以杜绝类似的安全事故在我公司上演。
在设备的运行管理上,我们做好相关设备的缺陷、事故记录。
针对设备以前出现过的异常,积极采取相应措施,做到提前预防。
比如锅炉的引风机,以前定期加油时间为一个月,加油间隔时间长,风机轴承温度经常出现过高的问题,后来针对此问题调整加油周期为半个月,彻底解决了轴承温度高的缺陷。
通过继续对《丰田管理法》的学习,并将“改善力”学以致用，我的工作能力有了很大提高，工作思路也变得更加清晰。
在以后的工作中，我将继续立足岗位、尽职尽责，为分公司的发展添砖加瓦。