典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告
轴类零件的数控车削工艺分析
Ｖ０ ． １ Ｎｏ ２ １２ ．
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轴 类 零 件 的数 控 车 削 工 艺分 析
罗平 尔
（ 苏州 工业 职业 技术 学 院 机 电工 程系 ， 江苏 苏 州 摘 ２５ ０ ） １１４
要 ：通过 典 型轴 类零件 数控 加 工 工艺的对 比分析 ， 装 夹、 从 刀具 、 削用 量 等方 面提 出了零件 切
开
ｌ —ｉ— ——— ——一
． 、
２
、
长 尺 寸
车工件外 形 与原 １ ＃ 外圆弧相接 １ ＃
０ ０２ ２ｏ
… …
３ 车工件右端 内腔 、
３ ＃
４ ＃
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第 ２期
罗平 尔 ： 轴类零 件 的数 控车 削工 艺分析
维普资讯
常熟理 工学 院学报 （ 自然科 学版 ）
表 １
序 号 工序名称及
加工程序号
工序一 １
、
２０ ０ ７每
工艺简 图
工序内容
钻 中心 孔
刀具号
备注
车工 件 右端 内
２ 车端面 、
１ ＃
腔及车外 圆 ‘９Ｘ ０ 工艺 ｐ ５ （ ３
在数控 车床上加工零件与普通 车床有所不 同， 仅要考虑夹具 、 不 刀具 、 削用 量等 常规工艺 的选择 ， 切 更要考 虑 对刀点 、 编程原点等设 置 ， 在保证质量 的前 提下 ， 可能提高 车床 的加工效率 。在 实 际车削的过程 中， 尽 各零件 的结 构和形状不尽相 同， 但其表面都是 由平 面、 圆柱面 、 面 ， 螺纹 曲面等构成 ， 而轴类零 件是 ￡ 述结构 的典型代表 。
“ ｔ． ｆ
数控机床的实习报告八篇
数控机床的实习报告八篇培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技(3)在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
二、实习内容1、数控车削实习(1)程序及零件(2)加工工艺分析：1)技术要求。
通过调用子程序进行循环加工，毛皮棒料：Φ50×200材料：08F低碳钢每次背吃刀深度为2mm。
2)加工工艺的确定。
①装夹定位的确定：三爪卡盘夹紧定位，工件前端，面距卡爪端面距离40mm。
②加工工艺路线的确定。
第一个程序：工艺路线：锻(毛皮)→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆第二个程序：工艺路线：锻(毛皮)→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆→车退刀槽→切削循环车外螺纹第三个程序：工艺路线：锻(毛皮)→热处理→车右端面→钻孔→粗车循环镗孔→精车循环镗孔③加工刀具的确定：第一个程序：外圆端面车刀。
(1和2程序外圆刀具主角55，刀具材质为高速钢)。
第二个程序：外圆刀、割刀、螺纹刀。
第三个程序：钻刀、镗刀。
④切削用量：主轴转速600r/min，进给速度250mm/min。
1.通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。
熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。
了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。
2.在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。
3.在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。
4.这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。
同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！5.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
#《数控机床与编程》实验报告
实验一、数控车床面板操作一、实验目的：1、熟悉数控车床的按钮功能及操作顺序。
2、了解数控车床的面板及主要功能的用法。
3、掌握数控车床的的回零及手动操作方法。
4、掌握数控车床对刀步骤及设定方法。
二、实验原理与说明：1、数控机床的组成数控机床由计算机数控系统和机床本体两部分组成。
计算机数控系统主要包括输入/输出设备、CNC装置、伺服单元、驱动装置和可编程控制器（PLC）等。
2、CK0638数控车床的操作方法Sinumerik 802C 数控系统操作面板各按键功能如下。
三、实验设备与仪器1、配备西门子802C数控系统的CK0638卧式车床一台。
2、尼龙棒一根（长150～200mm，直径26mm）。
3、深度游标卡尺、游标卡尺、外径千分尺各一把。
4、外圆车刀、螺纹车刀、切断刀各一把。
四、实验内容、方法与步骤1、给数控车床通电，进行回零操作。
2、熟悉数控车床主要面板功能。
3、安装棒料。
4、首先进行X方向试切对刀，按键让主轴正转，然后进行试切外圆，切深必须小于根据零件图和毛坯大小所确定的能够切削的最大厚度以避免过切，切削距离以方便测量为宜，切削完成后保持X方向不变，以+Z方向移动退出加工位置以方便测量尺寸，然后按键停止主轴旋转，测量所车外圆大小D，并输入到图1-9中的“零偏”后的数值中，依次按软键“计算”、“确定”完成X方向对刀。
5、然后进行Z方向对刀，按软键“对刀”，然后按图1-9软键“轴+”进入到对刀界面进行Z 方向试切对刀。
按键让主轴正转，然后进行手动试切端面，端面试切平整以后保持Z轴不运动，沿+X方向退出加工区域，然后按键停止主轴旋转，零偏后输入0，依次按软键“计算”、“确定”完成Z方向对刀。
6、按照以上步骤分别进行三把刀的对刀，并记录所获取的刀偏数据。
五、实验记录、数据处理及结论1、对刀数据的计算方法：X向刀偏=车削时X向机械坐标—（所车外圆直径大小/2）Z向刀偏=车削时X向机械坐标—所车棒料端面与对刀点Z向距离3、实验结论本实验误差主要来源：由于对刀采用的是工程塑料，对刀过程由于塑料的变形对刀结果存在一定的误差，同时由于测量量具存在一定的人为误差。
数控轴类零件加工工艺设计
数控轴类零件加工工艺设计摘要：随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析加工方案进给路线控制一、工艺方案分析1.零件图2.零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。
尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。
3.确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。
图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。
通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。
4.确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
数控车削加工轴类零件
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仿真FLASH
2、G81——端面切削循环
（1）平端面切削循环 格式：G81 X（U）_ Z（W）_ F_ 例如：加工如图所示工件的程序为 G81 X18. Z18. F30. 刀具运动轨迹为: A→B→C→D→A Z14. 刀具运动轨迹为: A→E→F→D→A Z10. 刀具运动轨迹为: A→G→H→D→A
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仿真FLASH
（2）锥端面切削循环 格式：G81 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ 例如：加工如图所示工件的程序为 G81 X20. Z29. R-7. F30. Z24. Z19. 刀具运动轨迹为: A→B→C→D→A 刀具运动轨迹为: A→E→F→D→A 刀具运动轨迹为: A→G→H→D→A
3、G82——螺纹切削循环
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仿真FLASH
【例】 车削如图所示M30×2-6g的普通螺纹，试编写加工程序。
由GB/ T197—2003知：该螺纹大径为Ф 30 -0.318 mm，取编程大径为 Ф29.8 mm。螺纹小径为 d 1 =d-1.0825P =30-1.0825×2=27.835，取编 程小径为Ф27.8 mm。 加工程序如下: G50 X200. Z100. S300 M03 T0101 G00 X40. Z4. G80 X29.1 Z-49 . F2. X28.6 X28.2 X27.9 X27.8 G00 X200. Z100. M05 M30
点击play、rew
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步骤二：知识准备
二、基本指令
YZ平面圆弧插补指令程序格式 ：
G19 G02 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～ G19 G03 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～
其中： Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值； J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标，与 G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正， 当圆弧的圆心角＞1800时，R值为负。
车床的实习报告(优秀8篇)
【车床的实训报告】车床的实习报告（优秀8篇）车床的实习报告篇一通过学习数控技术，我们深深地融入到机械化道路中，数控技术给机械制造工业带来方便，使机械工人很快完成批量生产，以高速、高效、高精度、进行加工，数控技术在机械制造工业中不仅满足多品种，小批量的自动化生产，是一种灵活通用的生产工具，也是当代最热门的一门专业技能。
根据国家标准，对机床数控控制的定义为：用数字数据的装置，在运行过程中，不断的列入数字数据，从而对某一生产过程实现自动控制，叫数字控制，从1952年，第一台数控机床问世后，数控系统已先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用ENC系统，其中前三代为第一阶段，称硬件、边接数控、因此数控技术的主要指标有：①主要规格尺寸；②主轴系统；③进给系统；④定位精度和重复定位精度⑤刀具系统；⑥电气；⑦冷却系统；⑧外形尺寸；接着讲述了计算机数控（CNC）装置和进给伺服驱动系统。
数控装置是数控机床的中枢，目前，绝大部分数控机床采用微型计算机控制，数控装置由硬件和软件组成，没有软件，计算机数控装置就无法工伯，没有硬件，软件也无法进行，数控装置由运算器、控制器、存储器、输入接口、输出接口，输入接口，接收由控制介质输入赃输入的代码信息，经过识别与译码之后送到指定存储区，作为数控与数据的原始数据，简单的加工程序可用于对数据输入方式，（MDI）输入，即在键盘控制程序的控制下，操作员直接用键把工件加工程序输入存储器。
伺服驱动系统的作用是把来自数控装置的位置控制移动指令转变成机床工作部分的运动，使工作台按规定轨迹移支或精确定位，加工出符合图样要求的零件，因为进给伺服驱动系统是数控装置和机床本休之间的联系环节。
所以它必须把数控装置送来的微弱指令信号，放大或能驱动伺服电动机。
根据接收指令的不同，伺服驱动有脉冲式和模拟式，而模拟试伺服驱动方式按驱动电动机的电源种类，可分为直流伺服驱动和交流伺服驱动，步进电动机采用脉冲驱动方式，交直流伺服电动机采用模拟式驱动方式。
第三章 数控车削的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
轴承套数控加工刀具卡片
4．刀具选择： 将所选定的刀 具参数填入表轴承 套数控加工刀具卡 片中，以便于编程 和操作管理。
产品名称或 代号 序 号 1 2 3 4 5 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 刀具规格名称
Vf：每分钟进给量(mm/min) (例题) 主轴转速2000min-1、每分进给速度 n：主轴转速(min-1) 100mm/min，求此时每转进给量？ fr：每转进给量 (mm/r) 答： fr=Vf÷n=100÷2000=0.05mm/r 求出每转进给量为0.05mm/r
切削用量的确定
切削速度(vc)
走刀路线的确定 车 圆 锥 的 加 工 路 线 分 析
数控车床上车外圆锥，假设 圆锥大径为D，小径为d ，锥长为 L，车圆锥的加工路线如图所示。
按图a中的阶梯切削路线，二刀 粗车，最后一刀精车；二刀粗车 的终刀距S要作精确的计算，可有 相似三角形得：
D-d 2 L D-d L（ S＝ 2 D-d 2 D-d 2 S
• 典型数控车削零件的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
1．零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆 锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其 中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和 表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数 控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件 材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬 度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： （1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较 小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即 可。 （2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相 应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。
数控机床实训报告
数控机床实训报告在当下社会，越来越多人会去使用报告，报告中提到的所有信息应该是准确无误的。
那么大家知道标准正式的报告格式吗？下面是我收集整理的数控机床实训报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
数控机床实训报告1一、实训项目：数控机床的操作与维修二、实训场地：三、实训时间：四、车床型号：五、实训目的：了解数控机床的基本操作与编程，通过训练了解MDI、自动、编译、手轮等方式的用途，以及系统各参数的意义和PLC编程，能够通过对机床的判断出机床的故障，以及维修设备。
六、实训内容：选择操作：1、编程：编译机床程序使电机等功能有效运行。
2、自动：编辑好的程序拨到自动档位，可运行机床。
3、MID：在MID方式中可以编程，在此挡位可以运行程序，但此方式无记忆功能，只能运行一次。
4、手轮：通过X+和Z+调整手轮方式的倍率，来控制电机的精度。
5、参考点:按下X+和Z+即可返回参考点。
6、手动：通过控制面板快速的对机床运行控制。
7、进给：通过控制面板快速对机床运行控制。
8、单段：按下单段按钮，自动档位运行程序，该程序单步运行。
常用功能：1、M03主轴正传2、M04主轴反传3、M05停止4、G00快速移动XY绝对位置坐标UW相对位置坐标5、G01进给6、M30程序结束7、T0101换一号刀T0202换二号刀T0303换三号刀T0404换四号刀T0505换五号刀T0606换六号刀...操作方法：1、开关转到MID方式2、按下program进入编程页面3、编写相应的程序指令4、按input输入5、按下循环启动开始运行程序6、按下复位停止或程序运行结束自动停止7、在操作时，如果出行报警原因可能是超程或者程序错误等其他操作不当导致，这时可以使用复位或其他操作，来是机床恢复正常。
实训心得通过这两周对数控机床的实训，让我对数控机床有了初步的了解，对于机床的学习，让我深深体会到数控机床在生产制造当中的重要性。
本次实训让我学会了不少知识，其中对于数控维修是我们学习的主要部分，在老师认真讲解的下，我懂得了如何对机床的维修以及数控机床基本操作，为我在以后的工作学习中有了扎实的基础。
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典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告
一、实验目的
1.学习掌握难度较大的典型轴类零件的数控车削工艺；
2.培养保证质量和效率的加工思路和操作方式；
3.提高理论和实践相结合的能力和水平。
二、实验设备和工具
1.数控车床：CK6132；
2.夹具：三爪自动卡盘；
3.切削刀具：内孔切削刀、车刀、切槽刀、机用麻花钻等。
三、实验工艺流程
1.工件放置、夹紧和定位；
2.程序调整、数据加工；
3.刀具选择、切削安排；
4.切削条件的合理选择；
5.操作注意事项和检查要点。
四、实验步骤
1.准备工作
工件的放置、夹紧和定位：
a)选择三爪自动卡盘夹紧工件，并将工件放置在加工中心线上和定位好；
b)设置好程序和加工参数，严格按照图纸和刀具编号调整数据和串口；
c)选择合适的刀具和切削条件，进行切削安排和操作准备。
2.程序调整、数据加工
a)采用独立于主程序的自定义宏调用程序，针对不同的加工工序，使用不同的加工宏程序；
b)针对不同的切削刀具，设置合理的切削速度、进给量、切削深度等参数；
c)程序下发后，按照程序包括每个工序的加工次序、坐标位置和加工方式，进行精密
加工。
3.刀具选择、切削安排
a)根据裁切深度和加工类型，分别选用内孔切削刀、车刀、切槽刀、机用麻花钻等；
b)不同的加工方式和深度需配合不同的切削容量和优化方案；
c)在入刀和退刀的时候，要注意刀具和工件之间的安全距离和碰撞检测，防止切削部
位和刀具受损和产生卡顿。
4.切削条件的合理选择
a)针对不同材质、硬度和坚韧度，选择合适的切削测量和刀具的刀刃特征，提前作好
切削工艺参数的准备工作；
b)合理的切削测量和进给量，有利于加工质量的提高和生产效率的增加；
c)尽量选用干式切削，避免因液体流入机床而对加工造成影响。
5.操作注意事项和检查要点
a)切削前必须进行检查和清扫，包括：工件、刀具、夹具、润滑液等；
b)要根据加工计划和需求，设置好切削测量和进给量，保证加工精度和效率；
c)加工过程中，及时检查加工质量和加工部位的状况，注意切削测量和刀具状况，及
时调整。
五、实验结果分析
数控车削加工过程中，工艺流程的设计和操作规范的实施，对于提高加工效率和加工
质量具有十分重要的作用。
难度较大的典型轴类零件，需要运用合理的加工思路和操作方式，采用多种切削刀具，选择合理的切削工艺参数，保证加工的完整性、平整性和精度。
在实验过程中，及时检查、调整和保养刀具和机床，建立完善的现场管理流程和质量跟踪
机制，是确保加工质量和效率的前提条件。
六、实验心得和体会
本次实验的主要目的是掌握难度较大的典型轴类零件的数控车削工艺。
在实验过程中，我们认真学习了加工流程和工艺参数的选择、切削条件的合理设置、以及关注加工细节和
与机床环境的关系。
因此，在安全操作的基础上，我们成功完成了各个工序的加工任务，
并取得了较为理想的加工效果。
在实验中，我们进一步了解数控机床的定义、功能以及数控机床加工的特点和流程。
同时，我们不断完善和优化加工工艺流程和质量控制机制，提高了自己的实践操作能力和加工实力。
总之，通过这次实验，我们更加深入地领悟了数控机床加工的本质和特点，让我们更有信心和勇气去挑战更高难度的数控加工工作。