大模数分段齿单齿段的三坐标检测
三坐标最大允许误差
三坐标最大允许误差摘要：1.三坐标测量机的概述2.三坐标允许误差的定义3.三坐标测量机的最大允许误差标准4.三坐标测量机的应用领域正文：1.三坐标测量机的概述三坐标测量机，又称为三坐标测量仪，是一种高精度的测量设备，主要用于测量物体的三维空间尺寸，包括长度、高度和深度等。
它具有高精度、高效率和操作简便等特点，被广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
2.三坐标允许误差的定义三坐标允许误差是指三坐标测量机在测量过程中，测量结果与实际值之间的差异。
通常情况下，三坐标测量机的允许误差包括绝对误差和相对误差两种。
3.三坐标测量机的最大允许误差标准我国对三坐标测量机的最大允许误差有严格的标准。
根据GB/T 13850-2019《三坐标测量机》标准规定，三坐标测量机的最大允许误差应满足以下要求：（1）长度测量的最大允许误差：±(5+L/1000)μm，其中L 为测量长度（mm）；（2）高度测量的最大允许误差：±(5+H/1000)μm，其中H 为测量高度（mm）；（3）深度测量的最大允许误差：±(5+D/1000)μm，其中D 为测量深度（mm）。
4.三坐标测量机的应用领域三坐标测量机在多个领域具有广泛的应用，如：（1）机械制造：用于测量各种机械零件的尺寸，以确保其符合设计要求；（2）航空航天：用于测量航空航天器的零部件，以确保其满足高精度、高可靠性的要求；（3）汽车制造：用于测量汽车零部件的尺寸，以确保汽车的性能和安全性；（4）电子行业：用于测量电子元器件的尺寸，以确保其符合电子产品的设计要求。
总之，三坐标测量机是一种高精度的测量设备，具有重要的应用价值。
大模数直齿圆锥齿轮铣削方法探析
大模数直齿圆锥齿轮铣削方法探析作者：杨伟胜来源：《职业·下旬》2013年第07期摘要：在直齿圆锥齿轮的齿面加工过程中，对于模数较大（m >10）的直齿圆锥齿轮，可以采用铣床铣削加工的方法，进行铣削加工，既方便实用又经济实惠，因此本文就大模数直齿圆锥齿轮的铣削加工方法进行探析。
关键词：大模数直齿圆锥齿轮铣削方法一、铣削前准备1.设备选择在加工大模数直齿圆锥齿轮（俗称直齿伞齿轮，简称直伞）时，由于其模数较大，一般工件外径也较大，所以在加工时，我们最好选用较大型号的万能回转头铣床或立式铣床。
2.工装准备加工直齿圆锥齿轮一般都是成对加工，在加工齿数多的大齿轮时，一般采用回转工作台和角度板及压板、螺钉进行装夹，其角度板为角度可调节的“∠”形板；在加工齿数少的小齿轮时，一般采用万能分度头和心轴一夹一顶装夹。
回转工作台的选用，首先依据工件外径的大小选择，其直径需大于工件外径的60%，否则加工刚性较差；其次需满足加工精度的要求，需配有分度板进行等分分度。
3.检具准备检具准备主要分两种，一种是测量齿厚的齿厚卡尺，另一种是检测齿形的齿形样板。
齿形样板最好是分三段制作，即根据伞齿轮的大端模数、中段模数、小端模板及齿数、压力角等参数，采用数控线切割，割出其中一个齿槽的齿形样板，齿形样板主要用于检测齿形。
4.刀具准备加工大模数直齿伞齿轮选择刀具大都为指形模数铣刀，铣刀的准备主要有两条途径：一条是购买或定制，这需根据直伞的大端模数和齿数选取铣刀的模数和刀号；另一条是自己磨削制作，特别是对于一些特大模数（m>20）的直伞加工刀具，大都只能自己磨削。
自己磨削铣刀，可利用废旧的立铣刀或键铣刀，粗铣刀常用立铣刀改制，因为立铣刀刀刃较多，铣削平稳，还可采用较大的铣削用量，其外形只需与齿槽槽形大体相似即可；精铣刀常采用键铣刀，主要是便于对样板磨出合格的齿形，精铣刀的齿形样板一般根据大端模数的齿形，小端模数的齿厚制作。
蔡司三坐标长度测量方法
蔡司三坐标长度测量方法蔡司三坐标长度测量方法是一种精密的测量技术，通常用于测量零件的尺寸和形状。
以下是关于蔡司三坐标长度测量方法的50条详细描述：1. 蔡司三坐标长度测量方法使用X、Y、Z三个坐标轴来描述零件的位置和尺寸，以实现对零件长度、宽度和高度等维度的精确测量。
2. 在蔡司三坐标长度测量中，通过操纵测量探针在三个轴上的移动，可以准确地测量零件的各个部位的距离。
3. 采用蔡司三坐标长度测量方法可以实现对复杂曲面和结构的测量，具有较高的测量精度。
4. 蔡司三坐标长度测量方法适用于对精密零件、模具、工件等进行尺寸测量，可满足高精度测量需求。
5. 在蔡司三坐标长度测量中，测量结果可以直接用于质量控制和产品认证，对于确保产品质量具有重要意义。
6. 三坐标测量设备可以实现自动化测量，提高了测量效率和准确性。
7. 通过蔡司三坐标长度测量方法，可以进行形位公差评定和工艺优化，有利于提高零件的加工精度和质量。
8. 蔡司三坐标长度测量方法通常结合CAD软件，可以实现对零件尺寸和形状的数字化获取和分析。
9. 三坐标测量技术还可用于对工件的三维形状进行重建，为工程设计和制造提供重要的数据支持。
10. 采用蔡司三坐标长度测量方法可以满足不同行业对零件尺寸和形状精确度的要求，如汽车、航空航天、电子、医疗等领域。
11. 蔡司三坐标长度测量方法可以进行对称度、平面度、圆度、垂直度等各项形位公差的测量和评定。
12. 三坐标测量设备可实现对零件的内外轮廓的测量和分析，可以评估工件的加工精度和表面质量。
13. 采用蔡司三坐标长度测量方法可以对工件的孔、凹槽、棱角等微小特征进行测量，实现对微观尺寸的准确检测。
14. 通过蔡司三坐标长度测量可以实现对多种材料的测量，包括金属、塑料、陶瓷、玻璃等多种材料。
15. 三坐标测量技术还可以进行对工件各种形状参数的分析和比较，为工程设计和质量控制提供重要数据支持。
16. 蔡司三坐标长度测量方法不仅适用于对传统的平面、直线形状的测量，也可实现对复杂曲面、非规则形状的测量和分析。
三坐标测量圆柱度和圆度的方法
3. 使用圆度评价指令，设置相应参数后运行，评价出圆度值。
三坐标测量圆柱度和圆度的方法
测量对象
测量方法
采样方案
测量步骤
评定标准
圆柱度
三坐标测量法
1. 等距横截面：从被测零件的内孔距底部10mm处开始，分五段等距离横截面进行测量，从下往上依次从截面1至截面5测量，重复测量五次，记录数据。
1. 将被测零件在精密测量室里等温两个小时后，校好三坐标测量机的零位及测头各个方位的角度。
被测零件的圆柱度误差值为提取圆柱面上的各测点到拟合导出要素（轴线）的距离的最大值与最小值之差。
2. 单螺旋线：从被测零件的内孔距底部10mm处开始，沿一条螺旋线从下往上进行测量，重复测量五次，记录数据。
2. 选择合适的采样方案进行测量，并记录各点的示值，得到提取圆柱面。
3. 双螺旋线：结合等距横截面和两条螺旋线进行测量，具体方案可根据实际需求设计。
3. 采用最小区域法对提取圆柱面进行拟合，得到拟合导出要素（轴线）。
圆度
三坐标扫描测量法
在被测圆度截面上采集足够多的点进行扫描测量，确保采样间隔足够小（最小可达到0.01mm）。
1. 输入生成扫描圆指令，设置点密度、扫描速度和过滤类型等参数。
圆度值为扫描得到的圆上各点到圆心距离的最大值与最小值之差的一半。
大模数多头蜗杆切削法与分层分段教学法
大模数多头蜗杆切削法与分层分段教学法作者：陈华伟来源：《职业·下旬》2012年第02期机加工专业是技校重点专业，机械行业的复苏使得车工操作技术人才的需求逐年增加，特别是普通车工和数控加工复合专业。
数控加工专业学得好坏，在于普通车工的基础打得怎么样，而普通车工学得怎么样又在于车蜗杆车得是否专业。
通过多年的操作实践及教学，笔者认为蜗杆的车削较一般切削加工包括梯形螺纹加工更为困难。
那么怎样才能把蜗杆、特别是大模数多头蜗杆加工好呢？下面是笔者的粗浅认识。
一、加工蜗杆中存在的困难及车不好的原因由于蜗杆的齿型较深，切削面积大，车削时容易发生振动，使工件变形，甚至产生“扎刀”。
而在蜗杆的车削中，模数越大，头数越多，加工难度越大。
大模数多头蜗杆的mx一般都在3mm以上，再加上采用大切削深度或大走刀的强力切削，对机床、夹具以及操作方法、操作技术都将提出更高要求。
在以往的工作实践中，加工螺纹普遍采用的方法是直进法、斜进法、左右切削法，而在教学中学生又多仅采用一种方法，忽视了方法间的内在联系。
尤其是加工钢件外螺纹、蜗杆、多头蜗杆时，螺距较大，一般加工又不使用弹簧刀杆，不仅加工时间长，质量难以保证，而且易使学生的学习情绪低落，影响教学质量和进度。
二、创新加工方法并运用到实践加工和教学中笔者总结出一套分层分段切削法，该方法通过具体分析加工大模数多头蜗杆时每一层承受力情况及排屑，合理地将几种方法穿插应用，充分发挥各种方法的优势，可以减少加工时间，降低加工程度，提高加工效率，提高加工质量。
分层加工就是将螺纹牙型高度分为几层，然后逐层递减加工量。
众所周知，在螺纹加工中，切削深度越大，加工越困难，切削量大，空间就会被排出的切屑堵塞，致使切削力突然增大而出现扎刀现象。
分层加工则完全避免了这一现象。
例如：mx=3mm的模数，三头蜗杆，螺纹牙型高度6.6mm，以将它分为四层，第一层加工深度控制在2～3mm；第二层控制在1.5～2mm，第三层控制在0.5～1mm，第四层控制在0.5～0.8mm，如加工技术不熟练，层数可再多一些，选用适合于自己的加工层数和深度。
三坐标最大允许误差
三坐标最大允许误差
一、三坐标测量机的概述
三坐标测量机，作为一种高精度的测量设备，广泛应用于工业生产、航空航天、汽车制造等领域。
它通过对物体三个坐标轴（X、Y、Z）的精确测量，为产品质量控制、工艺改进提供重要依据。
二、三坐标最大允许误差的定义和意义
三坐标最大允许误差，是指在测量过程中，测量设备在三个坐标轴上所允许的最大误差值。
它直接影响着测量结果的准确性和可靠性。
最大允许误差越小，测量设备的精度越高，对生产过程的把控能力越强。
三、三坐标最大允许误差的影响因素
1.测量设备的精度：测量设备的精度越高，最大允许误差越小。
2.测量环境：温度、湿度等环境因素对测量设备的精度有较大影响，进而影响最大允许误差。
3.测量操作技巧：操作人员的技术水平和经验，直接关系到测量结果的准确性。
四、提高三坐标测量精度的方法
1.选择高精度测量设备：选购时注意了解设备的分辨率、测量范围等技术参数，确保设备精度满足需求。
2.定期校准和维护：定期对三坐标测量机进行校准，确保测量结果的准确性。
同时，定期维护设备，保证设备处于良好的工作状态。
3.控制环境因素：确保测量环境温湿度稳定，避免对测量设备造成影响。
4.提高操作技能：加强操作人员的技术培训，提高测量操作水平。
五、总结与展望
三坐标测量机在现代制造业中具有重要地位，其最大允许误差直接关系到测量结果的准确性。
通过选购高精度设备、定期校准维护、控制环境因素和提高操作技能等方法，可以有效提高三坐标测量精度，为我国制造业的发展提供有力支持。
齿轮测绘与计算
齿轮测绘与计算一、测绘工作的注意事项1、进行测绘前，必须对该设备的结构性能，动作原理，使用情况等作用初步了解；对被测绘的每一个零件，要搞清安在整机或某个部件中的地位和作用，受力状态和接触介质，以及与其它零件的关系。
此外，还要大体了解它们的加工方法。
2、先绘制传动系统图及装配草图，再测绘零件图。
绘制装配图要根据零件实际安装位置及方向进行测绘，对于复杂的部件，不便绘制整个装配图时，可以分为几个小部件进行。
必须指出，装配图及零件图的图形位置尽可能的要与其安装位置一致。
对于一些重要的装配尺寸也应在部件拆卸前加以测量，作为以后装配时参考。
3、测量零件尺寸时，要正确地先择基准面。
基准面确定后，所有要测量的尺寸均以此为准进行测量，尽量避免尺寸的换算，减少错误。
对于零件长度尺寸链的尺寸测量，也要考滤装配关系，尽量避免分段测量。
分段测量的尺寸只能作为核对尺寸的参考。
4、测量量磨损零件时，对于测量位置的选择要特别注意，尽可能地选择在未磨损或磨损较少的部位。
如果整个配合表面均已磨损，在草图上应加注明。
5、对零件的磨损原因应加分析，以便在修理时加以改进。
6、测绘零件的某一尺寸时，必须同时也要测量配合零件的相应尺寸，尤其是在只更换一个零件时更应如此。
这样，一则可以校对测量尺寸是否正确，减少错误；二则亦可作为决定修理尺寸的根据。
7、测量孔径时，采用4点测量法，即在零件孔的两端各测量两处。
8、测量轴的外径时，要选择适当部位进行，以便判断零件的形状误差，对于转动部分更应注意。
9、测量曲轴及偏心轴时，要注意其偏心方向和偏心距离。
轴类零件的键槽要注意其圆周方向的位置。
10、测量零件的锥度或斜度时，首先要看它是否是标准锥度或斜度。
如果不是标准的，要仔细测量，并分析其原因11、齿轮尽可能要成对测量。
对于变位齿轮及斜齿轮必须测量中心距，对于斜齿轮还要测量螺旋角并注意螺旋方向。
对于滑移齿轮应注意其倒角的位置。
12、蜗轮及蜗杆的测绘，要注意蜗杆的头数，螺旋方向和中心距。
三坐标测量同轴度的方法完整版.doc
三坐标测量同轴度的方法
同轴度测量方法
产品样图：
用三坐标进行同轴度的检测不仅直观且又方便，其测量结果精度高，并且重复性好。
1．同轴度公差
同轴度公差
公差带是直径为公差值Φt的圆柱面内的区域，该圆柱面的轴线与基准轴线同轴。
大圆柱面的轴线必须位于直径为公差值Φ0.08且与公共基准线A—B（公共基准轴线）同轴的圆柱面内。
2．影响同轴度的因素
三种控制要素：①轴线与轴线；②轴线与公共轴线；③圆心与圆心。
因此影响同轴度的主要因素有被测元素与基准元素的圆心位置和轴线方向，特别是轴线方向。
如在基准圆柱上测量两个截面圆，用其连线作基准轴。
在被测圆柱上也测量两个截面圆，构造一条直线，然后计算同轴度。
假设基准上两个截面的距离为10 mm，基准第一截面与被测圆柱的第一截面的距离为100 mm,如果基准的第二截面圆的圆心位置与第一截面圆圆心有5μm的测量误差，那么基准轴线延伸到被测圆柱第一截面时已偏离50μm（5μ
mx100÷10），此时，即使被测圆柱与基准完全同轴，其结果也会有100μm的误差（同轴度公差值为直径，50μm是半径），测量原理图如图1所示。
3．用三坐标测量同轴度的方法
对于基准圆柱与被测圆柱（较短）距离较远时不能用测量软件直接求得，通常用公共轴线法。
在被测元素和基准元素上测量多个横截面的圆，再将这些圆的圆心构造一条3D直线，作为公共轴线，每个圆的直径可以不一致，然后分别计算基准圆柱和被测圆柱对公共轴线的同轴度，取其最大值作为该零件的同轴度。
这条公共轴线近似于一个模拟心轴，因此这种方法接近零件的实际装配过程。
爱德华三坐标测量仪使用方法
爱德华三坐标测量仪使用方法
使用爱德华三坐标测量仪的基本步骤如下：
1. 规划检测方案：首先需要查看零件图纸，了解测量的要求和方法，规划检测方案或调出检测程序。
2. 遵守操作守则：在吊装放置被测零件的过程中，要特别注意遵守吊车安全的操作规程，以保护测量机和零件不被损坏。
零件应安放在方便检测、阿贝误差较小的位置，并固定牢固。
3. 安装探针及附件：按照测量方案安装探针及探针附件。
在安装过程中，应按下“紧急停”按钮，并注意轻拿轻放，用力适当。
更换后试运行时，要试验一下测头保护功能是否正常。
4. 开机准备：在开始测量之前，需要检查是否有阻碍机器运动的障碍物。
然后，打开总电源，气压（检查测量机的气压表指示，不低于），控制柜电源（顺时针旋转，松开控制柜上的急停按钮）。
5. 启动测量软件：开启电脑后，启动测量软件。
6. 回零：打开机器和手操器上的急停开关，给X、Y、Z加上使能，点击机器回零。
回零成功后，方可进行测量。
以上步骤仅供参考，如需获取更多详细信息，建议咨询专业人士或查阅三坐标测量仪的说明书。
2024版经典三坐标培训教程
经典三坐标培训教程contents •三坐标测量机概述•三坐标测量机结构与组成•三坐标测量机操作与维护•三坐标测量机编程技术•三坐标测量机精度评定与优化•三坐标测量机应用实例分析目录01三坐标测量机概述定义与原理三坐标测量机（CMM）定义一种基于坐标测量原理，通过测头系统对工件进行接触或非接触式测量，获取其几何形状、尺寸和位置等信息的精密测量设备。
坐标测量原理利用三个互相垂直的导轨（X、Y、Z轴）建立三维坐标系，通过测头在三个方向上的移动，实现对工件表面点的坐标测量。
发展历程及现状发展历程从20世纪50年代第一台商用三坐标测量机的诞生，到70年代计算机技术的引入，再到90年代高精度、高效率的测量技术发展，三坐标测量机不断升级和完善。
现状当前，三坐标测量机已广泛应用于制造业各个领域，成为产品质量控制的重要手段。
同时，随着智能制造、数字化工厂等概念的提出，三坐标测量机正朝着自动化、智能化方向发展。
应用领域与前景应用领域汽车制造、航空航天、模具制造、精密机械、电子电器等制造业领域。
前景随着制造业对产品质量要求的不断提高，以及新技术、新工艺的不断涌现，三坐标测量机将在未来发挥更加重要的作用。
同时，随着人工智能、大数据等技术的融合应用，三坐标测量机将实现更高程度的自动化和智能化，提高测量效率和精度。
02三坐标测量机结构与组成通常采用高精度花岗岩或铸铁材料，具有稳定的温度特性和抗变形能力。
主机框架导轨系统驱动系统包括X 、Y 、Z 三个方向的导轨，确保测量机的运动精度和稳定性。
采用伺服电机或步进电机驱动，实现测量机的精确定位和运动控制。
030201主机结构与设计控制系统与软件控制系统负责控制测量机的运动、数据采集和处理等功能，通常采用工业控制计算机或PLC等控制设备。
测量软件具有强大的测量功能，包括点、线、面、圆等基本元素的测量，以及形位公差、曲线曲面等复杂特征的测量。
数据处理软件对测量数据进行处理、分析和优化，生成测量报告和图形化显示结果。
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大模数分段齿单齿段的三坐标检测
作者：张颖 李艳秋
来源：《中国新技术新产品》2016年第03期
摘 要：本文基于三维数模的三坐标检测方法的基本原理，把零件的三维数模导入到三坐
标测量机的检测软件中，并通过坐标系的对齐，使机器坐标系与工件坐标系保持一致，然后通
过捕获零件的理论坐标与检测得到的工件的实际坐标点相比较。通过三维数模的导入、坐标系
的对齐、三坐标测量机自动检测、测量结果评定及模拟装配等检测步骤完成整个检测过程。
关键词：三坐标检测；分段齿；逆向检测；三维数模
中图分类号：TH312 文献标识码：A
一、前言
超大型齿圈（直径大于5000mm）被广泛运用于矿山、船舶、建材、航天等领域，但由于
其质量重，体积大，导致制造、运输、安装均很困难。为解决这些问题，我公司在针对超大齿
圈分段加工方法上自主研发了整套分段齿加工工艺，并已成功试制模数40，分为12段，组合
后直径达6720mm的超大齿圈。
超大齿圈的加工精度直接影响设备运行是否安全、可靠、平稳，检测该精度是否达标便尤
为重要，所以精确测量超大齿圈结构参数是定量评价其齿面几何质量的关键，是齿轮加工机床
参数修正的基础，是确保设备安全可靠平稳运行的依据。
目前国内对于小型齿圈的测量技术已经非常成熟，能实现几乎所有误差特征的精密测量，
然而大齿圈尤其是超大型齿圈，其结构、体积大的特点导致无法按照常规的仪器及测量方法测
量，且在测量技术和测量设备上都要落后于生产制造环节，即使是在国外也没有有效的超大型
齿圈测量技术与可靠设备。
现阶段超大型齿圈的测量技术只能借助大齿圈的一些测量分析方法或测量装置，误差较
大，可测量齿轮结构参数有限，测量结果并不理想。现我们将大齿圈拆分，采用三维数模的三
坐标检测方法对每一段分段齿进行精确分析测量，确保每段分段齿论加工误差在整体平均误差
以内，从而实现装配后安全、稳定的运行。
二、具体三坐标检测方法
基于三维数模的三坐标检测方法的基本原理是把零件的三维数模导入到三坐标测量机的检
测软件中，并通过坐标系的对齐，使机器坐标系与工件坐标系保持一致，然后通过捕获零件的
理论坐标与检测得到的工件的实际坐标点相比较。因此，为实现这一目的必须要解决三维数模
的导入、坐标系的对齐、三坐标测量机自动检测、测量结果评定及模拟装配四个技术问题。
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（一）三维数模的导入
要实现零件基于三维数模的零件精度检测，必须把零件的三维数模导入到三坐标的测量软
件中，但由于不同的CAD软件生成的文件格式不一样，并且不能互读，为了解决这一技术上
的矛盾，我们采用美国的初始图形交换标准IGES（Initial Graphics Exchange Specification）与
CAD数据接口交换，来实现三维数模导入三坐标测量软件。
（二）坐标系的对齐
坐标系的对齐是零件基于三维数模的零件精度检测最重要的一环，要使检测能够顺利进行
并且得到高精度的检测结果，那么在三维数模导入三坐标测量机后，如何实现机器坐标系与工
件坐标系保持一致就变得异常重要，坐标系的对齐我们采用坐标找正法，工件只需放置在检测
区域内，无需定位，充分简化了检测前准备工作。将分段齿表面加工精度高的定位销孔作为测
量定位及定向点，建立工件坐标系，从而实现机器坐标与工件坐标的对齐，再在工件的3D数
模中找出这些定位及定向点的理论值，通过三坐标测量机的迭代，实现坐标系的对齐，只有坐
标系精准的对齐，后续自动检测才能正确的进行。
（三）三坐标测量机自动检测
在三坐标测量机上根据建立的理论齿面模型，在齿面的旋转投影面上进行测量网格规划，
在加工质量检测中，根据CAD得到的产品模型，选择合适的路径，编制并生成自动测量程
序，控制三坐标机的测量轨迹，全面自动扫描分段齿轮轮齿表面及所有待测参数。
（四）测量结果评定及模拟装配
利用三坐标测量机扫描功能测量分段式渐开线圆柱齿轮，完成各个齿的数据采集，再用逆
向工程方法对所采集的数据完成单段齿轮的精准计算，根据实际测绘数据重新生成CAD数
模，三坐标AC-DMIS软件将实际数模与理论数模进行比较，计算出齿轮各个参数误差值，直
接输出测量评定结果。最后将各齿段标号记录，利用CAD软件将数模模拟组合，确定各标号
齿段对应位置，充分提高装配精度及效率。
结语
三维数模逆向工程的三坐标测量方法，可以完成专用齿轮测绘设备完成不了的工作。并可
延伸至测量螺旋锥齿轮、异形曲线曲面、滚齿刀、插齿刀等各类复杂线、面、体的检测。充分
提高产品加工精度，为后续装配乃至运行打下高效、安全、稳定的扎实基础。
参考文献
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