金属热加工工艺
金属材料热处理工艺与技术现状分析
金属材料热处理工艺与技术现状分析摘要：目前，我国尚不具备较为成熟的金属材料热处理技术，因而经常会出现工件脱碳等问题，造成所产出的产品质量不达标。
另外，从国内现有的金属材料的热处理工艺来看，由于等级偏低，使得产品自身很难形成较好的耐用。
所以，如果能够有效地提高金属材料的热处理技术，不仅能够保证最后的产品质量达标，也能够保证整个生产流程的绿色环保。
为此，有关人员应在实践中对这一技术进行进一步的研究与发展，从而形成一套较为完备的金属材料热处理工艺。
关键词：金属材料；热处理；技术应用1热处理工艺对金属材料性能的影响1.1金属材料的耐久性以及热处理应力如果是一种金属，长期经受着外界的巨大压力，又或者是处在一种极易被侵蚀的环境当中，就有可能会产生破损，甚至被侵蚀。
这个时候，就必须要考虑到这一点，因为这一块金属的高度，以及它的耐用性，以及热处理过程中所产生的应力。
在这类金属材料的高温热处理现场及工作中，所采用的不同用途尺寸应与其自身的高温耐久性能直接相关。
这也要求我们能将由于热处理而产生的应力所造成的消极影响降到最低，最后才能使产品的品质得到更好的提高。
1.2技术材料切割与热处理预热在对各种金属材料进行切削和施工的时候，也是要根据该金属材料自身的特性和特性，来对切割和加工工具进行合理的选择。
除此之外，在对各种金属材料进行切割的过程中，金属的颜色、变形状况、金属材料的光泽度也会直接地受到各种施工条件和环境的影响。
因此，在对各种金属材料进行预热和处理的时候，必须要提前对各种金属材料进行预热和处理，而且还可以为后续的各种金属材料的剪切、各种热处理步骤等提供一个更加健全、完善的技术保障。
通过对这类金属材料分别进行一次预热和高温加工后的处理，可以有效地降低切割工艺中的刀具粘连，并且可以有效地提高其切割效率和刀具切削精度，从而促进该种金属材料零件的性能和质量也得到显著地提高。
1.3金属材料的疲劳性与热处理温度在对各类金属材料进行加工和处理时，还会按照我们的要求进行一些低温热处理工艺和一个整体加工的流程，这样就可以更好地促进各类金属半导体产品的化学性能和质量都得到了较大程度的提高，在进行了一些相应的低温热处理后，通过简单的冷却和低温热处理就可以更好地促进各类金属材料的加工和处理，从而更好地使我们在一定环境下能够承受最大应力系数值而得到一定的临界值，并且极易造成材料断裂。
金属材料热处理后的冷却工艺【详解】精选全文
可编辑修改精选全文完整版热处理是指金属材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，改变材料表面或内部的化学成分与组织，获得所需性能的一种金属热加工工艺。
热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。
淬火冷却技术是指金属材料与构件被加热到某一温度后，按预定的方式和速率冷却，以获得预期的组织与性能的技术，包括淬火工艺及工艺优化、淬火介质及其性能评定、淬火装置、冷却过程及其参数控制、冷却过程模拟及性能预报、淬火畸变、开裂及残余应力控制。
淬火冷却属于热处理的基础工艺。
随着技术的进步，在淬火介质评价、淬火冷却过程机理研究、过程模拟和控制冷却等领域取得了大量的研究成果。
但是由于淬火冷却过程十分复杂，存在的换热介质复杂变化不均匀的流场与温度场的影响和构件本身冶金成分分布不均匀的影响等等边界条件和构件本身不均匀性的影响，加大了对原本十分复杂的构件内部在瞬间发生的三场( 温度场、组织场、应力/应变场) 交互作用的研究的难度。
加之目前的检测手段制约和对冶金机理认识的欠缺，而使其研究和控制水平远远滞后于热处理的加热过程，与目前飞速发展的现代科学技术相比更是相形见绌。
淬火冷却工序比较突出的问题有如下几方面：1) 工艺制定方面在企业，淬火工艺单通常是具有详细的加热规程，而淬火冷却规程往往是非常简单的几个字，如：水淬、油淬、聚合物介质淬火。
执行这种简单的淬火冷却规程，不同的操作人员或相同人员不同炉次的操作，其淬火件的力学性能、应力状态、畸变量等会有很大的差异。
2) 流速、温度、浓度综合影响下的介质冷却能力评价方面对淬火介质冷却能力的测量是评价介质冷却能力的一个重要方面。
虽然国际标准化组织于1995 年推出了ISO 9950 国际标准，但是其测量结果仍局限于介质之间的定性比较，其应用受到局限。
3) 工艺执行、记录方面目前国内外绝大多数的淬火槽都没有配置对介质搅拌状态、介质温度变化、淬火开始时间和结束时间的实时控制、采集和记录的设备，这些功能应该是实现产品处理过程的可控性和可追溯的基础，这些基础问题不解决将无法实现对淬火冷却过程的闭环控制。
热加工
一、名词解释1. 铸造：是液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，等待冷却凝固后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的热加工工艺，又称作金属一成液态型。
2. 冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块。
3. 补贴：为增加冒口补缩效果，沿冒口补缩距离，向着冒口方向铸件断面逐渐增厚的多余金属。
4. 铸肋：是保证铸件质量的一种工艺措施，根据其作用不同，铸肋可分为两类：一类为割肋（也称之为收缩肋），用于防止铸件热裂；另一类为拉肋（又称为加强肋），主要防止铸件产生变形。
5. 离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力的作用下充填铸型而凝固成型的一种铸造方法。
6. 分型面：是指两半型或多个铸型相互接触配合的表面。
浇铸位置：是指浇铸时铸件在铸型内所处的状态和位置。
7. 拉伸变形：具有残留内应力的铸件，厚的部位受拉应力、薄的部位受压应力。
处于这种状态的铸件是不稳定的，将自发地变形以减小其内应力，以趋于稳定状态。
变形的结果是受拉应力的部位趋于缩短变形、受压应力的部位趋于伸长变形，以使铸件中的残余应力减小或消除。
1、热应力铸造热应力是由于铸件壁厚有厚薄，冷却有先后，造成铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。
铸件的壁厚差别愈大，合金的线收缩率就愈高，弹性模量愈大，热应力也就愈大。
8. 开放式浇注系统：指直浇道出口、横浇道截面积总和及内浇道出口面积总和依次扩大的浇注系统，也称为扩张式浇注系统。
焊接部分1.焊接：通过加热或加压，或两者同时并用，使两个分离的物体产生原子或分子间结合力而连接成一体的成型方法。
2.焊接热影响区：收焊接热循环的影响，焊缝附近的母材因焊接热作用发生组织或性能变化的区域。
3.焊接缺陷：指焊接过程中，由于设计、工艺、操作不当所引起的不符合标准要求的弊端。
4.焊接裂缝：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部区域金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
5.埋弧自动焊：电弧埋在焊剂层析燃烧进行焊接的方法称为埋弧焊，其引弧、移动电弧、收弧等动作一般由机械自动完成，故通常又称为埋弧自动焊。
热加工工艺基础
热加工工艺基础热加工工艺是指通过加热材料以改变其物理、化学或机械性质的一种加工方法。
热加工工艺广泛应用于金属、玻璃、塑料等材料的加工过程中，可以实现材料的塑性变形、膨胀、熔化等各种形式的加工目标。
热加工工艺的基础是对材料的加热过程的控制。
在热加工过程中，加热温度、加热时间和加热方式是关键的控制参数。
不同的材料对于这些参数的要求也不同，需要根据具体材料的性质和加工目标来确定最佳的加热条件。
热加工工艺主要包括热压缩、热挤压、热锻造、热拉伸、热压铸等多种方法。
其中，热压缩是将材料置于加热设备中进行加热，然后用模具对材料进行压缩变形的工艺。
热挤压是将加热的材料通过模具挤出，以实现形状的改变。
热锻造是将加热的金属材料放置在压力机上，通过受力变形来改变材料形态和结构的工艺。
热拉伸是将材料在加热的条件下拉伸，使其变形成所需形状。
热压铸是将加热的金属液体注入到模具中，通过压力和冷却来制造零件的工艺。
热加工工艺具有许多优点。
首先，热加工可以改善材料的可变形性能，使其更易于加工。
其次，热加工可以改变材料的组织结构和性能，提高材料的机械强度和耐磨性。
此外，热加工还可以实现对材料的精确控制，使其达到更高的加工精度和表面质量。
然而，热加工工艺也存在一些限制。
首先，由于在加热的过程中会发生材料的晶粒长大和相变等现象，可能会导致材料的变形不均匀性和内部缺陷的产生。
其次，热加工需要大量能源和设备投入，对于环境保护和资源消耗也会带来一定的压力。
因此，在使用热加工工艺时，需要合理设计加热过程，控制加热参数，以避免以上问题的发生。
总之，热加工工艺是一种重要的材料加工方法，可以实现材料形状、性能等多方面的改变。
掌握热加工工艺的基础知识和技术，对于实现高效、精确的材料加工具有重要意义。
热加工工艺是一种重要的材料加工方法，可以通过加热材料来改变其物理、化学或机械性质。
它广泛应用于金属、玻璃、塑料等材料的加工过程中，以实现各种形式的加工目标。
金属热处理工艺
金属热处理是一种常用的金属加工工艺，它是利用加热升温通过改变
金属的组织结构，从而改变材料的性能的一种方法。
热处理的一般过
程有：定形-热处理-修整-检验。
1、定形：把不同形状、不同大小的金属块或金属件制作成一定尺寸、
一定形状而可接受热处理的固定夹具；
2、热处理：根据所需性能，将合金夹具置入热处理炉中，经过不同的
加热和冷却过程工艺；
3、修整：将热处理过的金属件倒磨、抛光处理，以满足质量标准要求；
4、检验：按照质量标准检查，以确保热处理过程中的精准变化和使金
属件达到预期的性能要求。
金属热处理技术的应用比较广泛。
它可以改变材料的硬度、强度、耐
腐蚀性和抗热性能，使材料更适合用于制造更高质量、更强大的产品。
此外，热处理还可以调节材料的组织结构，使性能更稳定。
近年来，随着金属热处理技术在新材料及新工艺中的广泛应用，热处
理工艺也在不断发展和提高，形成了先进的热处理技术体系。
今后，
金属热处理技术将在越来越多的领域中发挥作用，以满足更宽泛的应
用需求。
金属板材加工件热压
金属板材加工件热压技术是近年来比较流行的一种工艺，其主要应用于金属材料的加工和处理。
相比于其他加工方法，热压技术具有加工成型精度高、加工速度快、加工效率高和加工工艺简单等优点。
一、热压加工原理热压加工原理是指在高温下将待加工的金属材料置于模具中，施加压力使其变形并完成成型。
在加工过程中，热压工艺会将金属材料加热至其塑性区，通过成型模具对其施加压力，使其成型并保持一定的尺寸和形状。
二、热压加工工艺热压加工工艺包括四个步骤：材料准备、模具制备、加热和压力加工。
材料准备：材料是热压加工的关键因素，不同材料要求不同的加工工艺。
在热压加工之前，需要将待加工的材料加工成适应模具形状和尺寸的板材。
模具制备：模具是热压加工的关键，它决定了成型的精度和形状。
模具可以根据需要定制，但制作模具的成本较高。
加热：加热是热压加工中的一项重要过程。
加热温度应该高于材料的熔点，根据材料的性质和所需的成形效果，加热温度也不同。
压力加工：压力是热压加工中的最后一个阶段。
一旦加热并达到所需的温度后，将在模具中施加所需的压力，使材料达到所需的形状和尺寸。
三、热压加工的应用技术已经广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
其中最大的应用是航空航天领域，热压加工技术通常用于生产航空发动机叶片、引擎外壳、发动机零部件等。
此外，热压加工技术还被广泛应用于自行车、摩托车、汽车等车辆的生产中。
四、热压加工的优点热压加工技术在近年来得到了广泛的应用，主要是因为其具有一下几个优点：1. 成品精度高：热压加工技术可以制造出高精度的零部件，其成型精度更高，重复性更好。
2. 加工速度快：相比其他加工方法，热压加工速度更快，从而可以大幅度提高生产效率。
3. 生产成本较低：由于热压加工使用的材料是金属板材，在生产成本方面与其他材料相比具有一定的优势。
4. 生产工艺简单：热压加工技术非常简单，无需太多的设备和材料，因此生产工艺也更加简单，生产成本更低。
总结：热压加工技术是一种趋向完善的新兴技术，其在金属材料、汽车、航空航天等领域应用广泛。
锻压技术和热加工工艺
锻压技术和热加工工艺
锻压工艺是一种将塑料或金属（在模具中）变形以形成所需的缓慢形状的过程。
热加工工艺则是将金属加热以改变其几何半径、形状或尺寸的过程。
锻压工艺有利于生产较大的部件，但是只能在非金属材料上使用。
它也有利于减少材料厚度，从而减少成本。
然而，由于对于塑料而言，可延伸性较低，因此锻压过程中可能会出现缺陷。
此外，锻压过程中使用的模具也要求正确维护、清洁和维修，以确保准确性。
热加工工艺在改变金属形状方面更具优势，可以形成小的细粒度和复杂的形状。
此外，在热加工过程中，金属将具有更强的强度，而且均匀性也更高。
它还便于大规模生产，因为可以降低生产成本，具有高加工精度，可以在较短的时间内完成大量生产任务。
金属滚压热加工工艺流程
金属滚压热加工工艺流程英文回答：Metal rolling is a hot working process used to shape and deform metal sheets or strips. It involves passing the metal through a pair of rotating rolls to reduce its thickness and change its cross-sectional shape. This process is commonly used in the manufacturing of various products such as plates, sheets, rods, and wires.The process begins with the preparation of the metal, which involves cleaning and heating it to the desired temperature. The metal is then fed into the rolling mill, where it is passed between the rolls. The rolls exert pressure on the metal, causing it to deform and reduce in thickness. The metal is then passed through a series of rolls to achieve the desired shape and thickness.One of the advantages of metal rolling is its ability to produce long lengths of uniform and consistent metalproducts. This is achieved by controlling the speed and pressure of the rolls, as well as the temperature of the metal. By adjusting these parameters, manufacturers can produce metal products with precise dimensions and mechanical properties.Metal rolling also offers flexibility in terms of the types of metals that can be processed. It can be used to work with a wide range of metals, including steel, aluminum, copper, and titanium. Each metal has its own unique properties and behaviors during the rolling process, which need to be taken into consideration.For example, steel is a commonly rolled metal that is known for its strength and durability. It undergoes significant deformation during the rolling process, which results in a reduction in thickness and an increase in length. Aluminum, on the other hand, is a softer metal that requires lower rolling pressures and temperatures. It is often used in the production of lightweight and corrosion-resistant products.中文回答：金属滚压是一种热加工工艺，用于塑造和变形金属板材或带材。
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金属热加工工艺1，热处理规范包括哪些参数？温度，速度，保温时间。
2常见的加热缺陷：欠热，过热，过烧，变形开裂，氧化脱碳。
欠热原因：加热温度不足，加热时间过短。
对于亚共析钢，硬度不足，过共析钢卒透性下降。
过热：加热温度过高或保温时间过长，导致钢的冲击韧性下降及踤火开裂。
过烧：加热温度更高，导致奥式体晶粒晶界的氧化，甚至局部融化，工件报废。
变形开裂：a 工件位置放置不当而自重变形b表心产生温差引起内应力3等温退火与完全退火的区别：冷却方式的不同。
完全退火在加热到Ac3以上30-50度保温一段时间后缓慢冷却到平衡态，等温退火则是先以较快速度冷到A1以下某一温度然后保温到P转变完后，出炉空冷。
优点：比完全退火获得更为均匀的组织和性能且可以有效缩短退火工艺时间。
20#钢正火目的：获得细小的s，以提高硬度便于切削。
T12钢正火目的：消除网状渗碳体，为球化退火做准备。
5.为什么亚共析钢采用完全淬火，过共析钢采用不完全淬火？答：亚共析钢采用完全淬火是为了避免引起奥氏体晶粒粗化，过共析钢采用不完全淬火是为了避免加热温度过高Fe3C溶入奥氏体，且奥氏体晶粒粗大，含碳量增多，Ms. Mf点下降，得到粗大M及较多A',易开裂。
6.简述有物态变化的淬火介质冷却的三个阶段。
答：一：有蒸汽膜形成，蒸汽膜阶段二：蒸汽膜破裂，沸腾阶段三：对流阶段7.淬透性与淬硬层深度二者有和联系和区别？影响刚淬透性的因素有哪些？答：淬透性是指钢件淬火是所获得M的能力，是其本身固有属性。
而淬硬层深度是指从表面至半马氏体组织的距离。
淬透性是钢材本身固有属性而不取决于其他外部因素，只和临界冷却速度有关。
而淬硬层深度除取决于淬透性之外，还取决于工件形状、尺寸及冷却介质。
8.以渗碳为例，僬侥说明化学热处理的三个的基本过程？答：包括：分解、吸收、扩散。
CH4与CO等渗碳剂在高温下分解含活性碳原子【C】，【C】被工件表面吸收，形成固溶体0（或化合物过量的碳原子则会形成炭黑），吸附在工件表面或炉罐内。
碳溶于奥氏体后，表层碳浓度增加，从而形成碳的定向扩散。
9.淬碳零件常用热处理工艺有哪几种？各有什么优缺点？答：工艺：1）直接淬火2）一次淬火3）二次淬火1）优点：操作简单，生产率高，脱碳少，使用于大批量生产。
缺点：只适用于本质细晶粒钢2）优点：既适用于要求严格合金渗碳钢，也可用于一般严格要求渗碳件。
缺点：只适用于本质细晶粒，操作复杂3）优点：消除表层网状碳化物，细化心部组织缺点：加热次数多，工艺复杂，能源消耗大，成本高。
易氧化。
脱碳变形。
适用于重要零件。
10、热应力：冷却过程中由于表层与心部温差引起体积胀缩不均匀所产生的应力组织应力：由于共建快速冷却时，表层与心部相变不同时而产生的应力残余应力：热应力、组织应力和附加应力在热处理过程中综合作用的结果。
11、圆柱形工件淬火变形规律：1）热应力使得圆柱体变成腰鼓状。
冷却速度越大，变形越大，平面外凸，棱角变圆。
2）组织应力使得圆柱体变形成朝鲜长鼓状，平面内凹，棱角外凸；3）组织转变使得工件各部分尺寸按比例同速率的膨胀或收缩，并不改变工件外形。
12、为了减小钢件淬火变形，防止开裂，从淬火方法上采取的措施：1）尽量均匀加热，减小热应力。
对于大型锻模或高合金钢，采用预热；2）选用合理的淬火加热温度，一般去淬火下限温度；3）正确选择淬火介质和冷却方法。
满足要求前提下，选用较缓和的淬火介质或采用分级淬火、等温淬火；4）淬火时应保证最均匀冷却和最小阻力淬入。
13、离子渗氮基本原理，特点及应用答；利用真空放电现象产生带电离子，轰击金属表面，并使离子元素直接渗入而达到改变表层金属化学成分，组织及性能的一种化学热学热处理工艺。
特点：1 渗氮速度快2 渗氮层组织结构得以控制3 渗氮变形小表面光洁，可用作最终热处理4 能源消耗及气体消耗小，对环境无污染。
应用：碳钢，合金钢，有色金属，粉末冶金铸铁的表面强化工艺。
14、型砂砂心的主要组成是什么？他们各启什么作用？答：型砂由砂子粘土和其它附加物按一定比例和工艺配制而成，用于型砂制造。
砂心原砂粘土附加物粘结剂水，用于形成铸件内腔。
15、油砂合脂砂树脂砂的主要特点是什么？主要用在哪些场合？答：油砂退让性和溃散性好，烘干后，不一返潮；湿强度低，烘干前及烘干时易变形，价格较高。
用于：汽车拖拉机柴油机等部门做复杂砂心。
合脂砂退让性及出砂性好；流动性较差，不易紧实，易粘芯盒，湿强度低，砂心易变形。
树脂砂可在芯盒中直接硬化，硬化速率高，砂心变形小，精度高。
易于机械化自动化，价格较高，可能在铸件中产生气孔。
16、水玻璃砂的特性及固化方法。
特性：粘稠呈碱性的液体，成分为硅酸钠和水。
固化方法：通入二氧化碳硬化；加入硬化剂硬化---自硬砂；加入硬化剂及少量发泡剂---使其流动和自硬，流态砂。
硬化后强度高，型芯尺寸精度高；来源广泛，价格低廉。
17、浇注系统有哪些元素组成？他们的作用各是什么？浇口杯直浇道横浇道内浇道浇口杯承接来自浇包的液态金属2 挡渣作用3防止气体卷入4增大丫头压力；直浇道引流建立冲型压头横浇道连接直浇道及内浇道2 起液体分流作用3 挡渣作用内浇道将金属液引入型腔。
1、锻造用原材料按化学成分分：碳素钢、合金钢、有色金属及其合金；按用途分：结构钢、工具钢、特种钢和合金；按加工状态分：铸锭、轧材，挤材，锻坯2、钢锭内部缺陷：偏西、夹杂、气体、锁孔、疏松3、常用下料方法：剪切法、轴向加压精密剪切法、冷折法、锯切法1、锻造前加热目的：提高塑性、降低变形抗力，有利于塑性成形，获得良好锻造组织和性能。
8、锻造坯料加热方法：火焰加热、电加热。
9、锻造温度范围：始锻温度和终椴温度间温度区间。
10、金属皮料加热过程分为：预热、升温、均温三阶段11、锻件冷却时指锻件从终锻温度降至室温的过程。
12、常见冷却方法：空冷、炉冷、坑冷14、自由锻：利用平砧或简单工具传递作用力，使皮料产生塑性变形从而改变形状大小，改善其性能成为合格锻件的金属压力加工方法。
自由锻分为：手工锻造和机器锻造。
15、自由锻基本工序：镦粗、拔长、冲孔、芯轴拔长、芯轴扩孔、弯曲、错移、切割、锻接、扭转。
16、锻造比：拔长变形前横截面面积与拔长后横截面面积之比17、镦粗方法：平面镦粗、垫环镦粗、局部镦粗18、常用冲孔工序：实心冲孔、空心冲孔、在垫环上冲孔。
拔长和镦粗不同之处在于：每次压缩只是坯料而不是全部变形。
19、影响拔长质量的工艺因素：1）送进量影响2）压下量影响3）砧子形状的影响4）拔长时，每次锻压位置尽可能交错，使变形均匀，内部结构一致。
20、锻件分类：饼块类锻件、空心类锻件、轴杆类锻件、曲轴类锻件、弯曲类锻件、复杂形状类锻件21、确定工序尺寸应注意：1）必须符合各工序变性规则；2）必须顾及到各工序变形时坯料尺寸的牵连变化；3）分段变形时，要保证各段用料足够；4）工序尺寸要考虑返炉时能够装炉，起吊方便。
22、模锻主要成形工序：开式模锻、闭式模锻、挤压、顶镦23、开式模锻变形三阶段：I：自由变形阶段；II：形成毛边和充满型槽阶段；III：锻足阶段。
24、设计毛边槽最主要的是确定桥部的高度和宽度25、开式模锻：金属流动不完全受型槽限制，多余金属在垂直作用力方向形成毛边闭式模锻：金属变形始终受到封闭型槽的限制，不形成垂直与作用力方向的毛边。
26、闭式模锻三阶段：I基本成型阶段；II：充满阶段；III：形成纵向毛刺阶段27、顶镦规则：第一规则：（说明了细长杆件顶镦时不产生纵向弯曲的工艺条件）变形部分长度和直径比小于允许值，可在一次行程中顶镦至任意尺寸而不产生纵向弯曲第二规则：说明了细长杆件顶镦时，虽产生纵向塑性弯曲，但不致形成折叠的工艺条件28、锻件图分为冷锻件图和热锻件图29、模锻斜度：为了便于将锻件从型槽中取出，必须把型槽模壁做成一定的斜度，模锻好的锻件侧面具有相同斜度，称为~ 30、设计终锻型槽主要内容是确定和绘制热锻件图以及选择毛边槽31、吹锻模结构设计内容：型槽在模块上的合理布置、错移力的平衡及导锁选用、锒块模的选用、模块尺寸的确定、锻模的紧固等32、1影响剪切下料质量的因素：刀刃的利钝程度，刀片间歇的大小，材料的性质及规格，剪切速度。
2两次过冷的目的：使残余奥氏体迅速转变为贝氏体，并扩散锻件表层的氢，接着加热到650~670保温，用以减少温度应力。
继续加热870~890，细化晶粒可使心部想表层扩散。
第二次过冷：使过冷奥氏体迅速并且充分转变为细小贝氏体。
，而后加热到620~650保温，充分扩氢，并降低组织应力。
4冲孔：冲孔下面的坯料，受冲头压缩变形，相当于柱体镦粗，该镦粗的边界部是自由的，受到四周环形坯料紧塑限制。
圆环受到坯料中心中心部分的内压，产生扩孔变形。
5实际生产中采用凸模圆锥型槽内聚料，原因：有利于金属的积聚，锥形槽带有斜度，棒料压缩而脱落的氧化皮科可由锥形斜面滑出。
而不致压在锻件上，端面平整而无毛刺的可能，便于下道的聚料，为成型创造条件。
6制定锻件图：确定分模位置，余块，余量和公差的确定，模锻的斜度，圆角半径。
冲孔连皮。
8拔模型槽的主要作用：使坯料部分截面积减小，长度增加，操作时坯料沿轴向送进，并翻转90度，变形相当于自由锻平碾上的拔长。
10确定凸凹模刃口直径及公差时，要考虑的几个原则：1考虑落料与冲孔的特点2考虑刃口的磨损规律3选择凸凹模刃口的制造公差时，要既考虑保证工件精度要求，又保证有合理的间隙值。
11精密冲裁与普通冲裁的区别:凸凹模间隙极小，凹模刃口带小圆角，比普通冲裁多一个V型压板和反压力杆，精密冲裁在冲裁过程中，使材料处于三项应力状态下，增强变性区的静压力，抑制材料的断裂，使其不在出现剪切裂纹的冲裁条件下以塑性变形方式实现材料的分离。
V型压板的作用在于限制冲裁时冲裁区外围材料随凸模下压而产生的外向扩展。
12常见的冷却方式：空冷，碳钢或截面尺寸较小的钢件，坑冷：较大截面的合金钢锻件，炉冷：高合金，截面尺寸大，切削性能要求良好的锻件。