钻孔桩施工方案

钻孔桩施工方案

一、工程概况

1、构造形式：

***1#中桥中心里程K25+086.50，桥梁起点里程K25+064.73，终点里程K25+108.27，桥梁全长43.54m，上部结构为3×13预应力钢筋混凝土空心板梁，下部结构采用桩柱式墩、台，桥梁设计交角90°，桥梁位于R=7500m的平曲线上。基础形式为钻孔灌注桩基础，设计为摩擦桩，直径120cm钻孔桩16根，共632.0m。桩身混凝土标号均为C25。主要工程数量见“工程数量汇总表”。

2、气象、水文、地形、地质及交通简况：

⑴.气象、水文：项目位于亚热带湿润气候区，多年平均气温在15.6℃-17.2℃之间，均值为16.2℃，年内温差较大，极端最高气温38.3℃，极端最低气温-15.1℃。雨量分布主要集中在夏季，冬季雨量较少，由于受季风影响，年降水量分布不均，4-9月份降水占全年降水的80%，暴雨集中在5-8月。年平均日照2000h左右，严寒期短，无霜期约250天；多年平均蒸发量1288mm，河流无冰冻；雾罩多发生在冬季，年平均雾罩日36.8天。

⑵.地质：桥位地区为第四系松散堆积物覆盖，地质构造较为简单，根据沿线岩土工程地质特征，地质构造表现为软土及饱和砂土；第四系全新统松散-软弱冲洪积、沼泽沉积碎屑物，天然状态下呈软塑～流塑状。

⑶.地形及交通：桥位处地形低洼，多为水田、泽地，桥位位于监利县新沟镇***，交通主要以修筑施工便道为主。

4、工程特点：

本工程地处江汉平原，沿线路施工场地均为农田，表层土壤过湿松软，含水量及压缩性高，承载能力低下，因此桩基施工时为防止钻架下沉和倾斜，钻架范围内的地基需采取换填砂砾或石灰土夯实的办法局部加固，而且在钻架移位时也会遇到困难，无疑给桩基施工不仅增加了工作量而且带来一定难度。

据钻孔资料显示，土层结构均系冲积而成，有软基沉陷不良情况，侧面极限摩擦阻力较小，最长桩长42 m。

二、施工组织及劳动力、机具、设备的投入：

1、施工组织：

为组织桩基施工，三合同段项目部从组织管理至作业班组进行了周密的计划安排。由项目经理负责作业现场施工进度、施工质量、安全生产、文明施工等总的协调安排。项目总工负责施工方案、技术交底的审核，对施工过程中可能出现的各种情况提出预测性的计划和处理措施，确保施工质量。工程部负责施工前的技术交底、定位测量，各工序复核检查，并对物质采购、材料和试验结果跟踪检查，对施工情况如实记录和规范整理。安质部随作业班组跟踪检查每道工序施工质量以及现场安全措施落实情况。物资部负责施工所需一切工程材料，保证按期进场，并对所购材料质量负责。试验员负责各种原材料、试件的检测和试验，

以及桩身混凝土配合比的设计和委托设计，并根据试验配合比、天气情况和原材料性能适时调整施工配合比。机械设备室负责桩基施工所需机械设备就位和正常运转，并对所辖范围的机具设备定期维修、保养、确保施工期间有序高效工作，同时负责施工水电的畅通。经营预算部定期完成实物量统计及预算报表。办公室担负内部行政管理和后方生活保障，为正常施工创造一切有利条件（组织机构见附图）。

2、机具设备配置：

根据本工程规模特点及进度要求，桩基施工期间计划投入的主要机具设备有2座生产能力为50ｍ3/h的全自动混凝土搅拌站、4台混凝土运输泵车、1套钢筋加工机械（含切断机、弯曲机、对焊机及交流电焊机等）、Spj-300型钻机2台（正、反循环钻进均可）、25T汽车吊1台、高压泥浆泵2台（含配套管道）、Φ内250mm、Φ内300mm导管各2套（长度与最大桩长配套）、潜水泵2台。还需配置适当数量的其它机械设备。

3、劳动力组合和进度计划估算：

桩基工程拟投入2台钻机钻孔作业，每台钻机配备操作人员7人，其中指挥1人、卷扬机1人、机电工兼记录员2人，装拆钻杆及清渣3人，初期拟投入30人进行成孔作业（其中8人机动）。投入1个钢筋班组共20人进行钢筋笼加工制作，并负责安装就位。另外，投入16人进行现场混凝土浇筑（不含后台混凝土搅拌及运输）。

各工种由专业工长协调指挥，负责本工种施工质量、施工进度、安全生产、文明施工及与相关工种的配合。现场由专业技术人员负责各专业分项工程的技术交底和工序交接验收。

组织机构图

桩基总数16根，桩径均为120cm，平均工效作如下估算：

钻进0.75m/h，每台班台钻进6m，清孔8h，下钢筋笼6h；灌注混凝土8h，移钻架6h。桩基平均长度39.5m，则完成一根桩需80.7h，（10.1个工作日）。16根桩需要10.1*16=161.6个工作日。

则单机工作总时间为53.8天(每天按3个工作日计算)。考虑到雨、汛期影响及其它方面的影响，以及桥台处软基处理堆载预压，计划采用2台钻机同时施工，2005年7月8日开工，至2006年7月10日完成桩基工程，2006年7月20日完成桩头处理工程，工期377天有效工期40天。

4、场地布置：

由于施工场区交通不便，而且工点分散。周围村庄稀少，人口不多，

针对这一情况，项目部采用临建和租房相结合的方式，即管理人员办公室、钢筋等加工场采用临建的方式解决，管理人员和工人的宿舍采取租房的方式解决。具体安排和生活设施配置，详见总体施工平面布置图。

为便于管理，先1#墩，后施工2#墩，桥台桩基在完成软基处理后施工。泥浆池采取临时征地。施工便道原则在红线范围内，沿线路走向的右侧修筑。路面宽4m，用砂砾石或碎石填筑，由于沿线土壤均为过湿土，其基层采用石灰土，底层铺设30cm厚片石，以保证全天候通车。

三、施工方案和方法

（一）施工淮备

1、熟悉图纸和规范：桩基础设计施工图，地质勘察报告；《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000），《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004），随岳南高速公路土建工程监理实施细则等。

2、临时便道

在红线范围内。沿施工场区修筑一条汽车通道，作为场内运输主干线，为保证道路全天候通车，采用填石便道。便道布置见“***1#中桥施工平面图”。

3、测量放样及施工中的控制

（1）平面控制

桩位主要通过施工导线点来进行控制，具体过程如下：

（A）根据《桩位坐标表》，首先计算出桩位纵、横轴线控制点（即轴线的起始点坐标）。

（B）在邻近的导线点架设全站仪，根据桩位纵、横轴线控制点的坐标值，采用“精确放样法”将轴线控制点标定于现场，再将全站仪移至其它导线点，对其点位进行复核，确认无误，打入钢筋（锯“+”字标识），同时覆水泥砂浆围护。点位误差控制在5mm以内。

（C）在桩位纵、横轴线控制点基础上，再精确定出各个桩位的纵横轴线护桩，同时打入钢筋，覆水泥砂浆加固，并附注相应的标识，以便查找和识别。

（D）利用护桩，拉线交汇出桩位位置，同时通过全站仪利用导线点加以复查，确认误差在规定的范围之内。

（E）所有桩位标定后，经监理复查合格，方可钻孔施工。

（F）在钻孔的过程中，经常以护桩定轴线，同时配合悬锤，对钻孔进行过程控制，以保证桩位中心的准确性及桩孔的竖直性。

（2）高程控制

原地面标高复测：施工前，对各桩位处原地面标高进行复测，并按照监理实施细则的要求进行报监理工程师复核和批准。

桩基标高：主要通过邻近的水准基点（或施工水准点）进行控制。作业前将高程引至桩孔附近，制作临时水准点，采用钢尺或测绳对孔深进行测量，同时通过与临时水准点联测定出孔底标高。

每次对孔深进行测量后必须与邻近其它水准点进行复核，以免造成测量错误，产生不良后果。

4、材料准备

（1）项目经理部由各专业工长在开工前根据施工安排编制各工种物

资用量计划，经项目经理审批后送材料科。

（2）在进行物资采购时要”三比一算”（比质、比价、比运距、算成本）后确定各种物资供应商，签订采购合同。

（3）物资进入工地后，出仓库保管员和专业工长负责检查，核对物资的规格、型号、数量及标识，并验证随货的技术文件或产品合格证，做好进场记录，并按规定的自检和抽检频率报试验员和监理工程师进行取样试验。

（4）材料员做好物资进场记录，并按国家有关标准规定的取样规则和数量抽取送验，同时通知监理单位见证，做好编号和标记、记录。检查合格，收回报告，办理验收单，并将进场物资的有关质量证明资料整理后存档检查。

（5）未经检验、试验或试验检验不合格的物资，不得使用或加工。

（6）库存物资按规定进行标识。

5、钻机设备事先检查维修，以保证使用时的工作效率。

(二)、桩基础施工的方案和方法：

1、护筒埋设：

采用挖坑埋设法，并辅以机械埋设钢护筒。根据桩基设计施工图，钢护筒内径较桩径增大200~300mm，即采用护筒内径1.5m。因施工现场土壤表层多为填筑土和亚粘土，为防止塌孔，钢护筒长度均采用3m，用厚4mm钢板制作。护筒在工厂分节加工，现场接长。为防止锤击护筒时护筒底部变形，在护筒底部外圈焊接1条15cm高，12mm厚的钢板形成刃脚，如下图所示。

——锤击下沉——井内机械取土——护筒接长——锤击下沉——井内机械取土——锤击下沉至标高（3m长护筒）。

①放线定位：首先准确放出桩位的中心点，再从中心点向四周引出四个控制点，用于控制护筒的中心和垂直度。

②护筒范围内取土：沿桩中心向四周画圈，半径比护筒半径大出20cm，视具体情况采用挖土机、机械取土斗或人工在圆圈内挖土200cm 左右深，然后修理坑边，准备护筒就位。

③护筒就位：在护筒坑底准确放出桩中心位置，用吊机将护筒缓慢吊入坑内，利用坑内的基准点调整护筒的中心，利用坑上的四个点调整护筒的垂直度，待满足要求后，护筒四周用粘性土回填，边填边夯实，直至地面。

④锤击下沉：采用90KW的振动锤振动下沉。首先在振动锤下焊接一个钢平台，采用40mm厚钢板，平面底面尺寸大于护筒直径10-20cm，

平台的底部焊接四个定位垫块，用于固定振动锤在护筒上的位置。振动锤在开始振动前先靠本身的自重压砸护筒，使护筒缓慢下沉。在下沉过程中时刻注意观察、调整护筒的垂直度，如果出现护筒倾斜严重，可采用偏振和侧面取土的办法进行调整。当护筒下沉困难时，停止振动，更换机械抓斗，进行护筒内取土。

⑤井内机械取土：采用吊机挂两瓣式取土斗在护筒内取土，注意控制取土的深度，一般不超过护筒底1m，以免扰动周围的土体，造成塌孔。

⑥重复过程④、⑤，至护筒顶距地面80cm左右时，进行护筒的接长。护筒接长时注意调整第二节护筒的垂直度，并且保证上下节护筒的吻合性。护筒的垂直度采用经纬仪在护筒的两个垂直方向调整，直至满足要求：上下节护筒口采用三角型钢楔调整。焊接时必须保证两节护筒相互吻合，焊缝饱满耐拉压，避免施工过程中漏浆、漏水，从而造成塌孔。、

⑦重复过程④、⑤、⑥，直至护筒进入原状土1m以上，护筒顶高出地面30cm（或水面以上1.5m）。并在护筒顶部焊加强筋和吊耳，开泥浆出水口。护筒的拔出应在水下混凝土灌注完毕后立即进行，护筒用吊车直接拔出困难时，配合挖土机先开挖，然后分节拔出，考虑到开挖会影响其余桩的施工，因此护筒的拔出安排在每个墩位的钻孔桩全部完成后，进行墩台施工前开挖拔出。本工程采用旋转钻机利用泥浆护壁、钻进成孔，其施工工艺流程见图一：

2、泥浆调剂及要求：泥浆拟采用粘土与水配制而成，其中粘土采用水化快、造浆能力强、粘度大的粘土，其胶体率不低于95%(正循环不低于96%)。配制好的泥浆其相对密度达到1.05~1.20，含沙率小于4%(正循

钻孔工艺流程图图一

环时为4~8%)，粘度应大于16~28Pa.s，失水率小于20ml/30min(正循环时为25ml/min)。钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积不小于12 m3。容积不小于8 m3的沉淀池二个，串联使用。

3、钻孔施工

钻进过程如下:

钻机必须平整，护筒必须竖直。钻机安装后的底座及顶端必须平稳，钻进过程中随时观察其是否产生位移或沉陷，如有应及时处理。钻进过程中每个班组应填写钻孔施工记录，经常对泥浆进行检测，同时注意地层变化，每进尺2m和在地层变化处要捞渣取样，判明后记入记录表中并与地质资料核对。交接班时应规范交接手续。

（1）首先进行钻机范围内的场地平整加固，钻机安装就位后，底座

和顶部应平稳，不得产生位移和沉陷。钻机采用吊车就位，就位时护筒上面放置一个十字架（用Φ12钢筋焊接），十字架的中心和桩位中心相吻合，从钻机的成孔中心下垂一个线坠，使线坠的中心和十字架的中心相吻合。就位后检查钻机的成孔中心和桩位中心的偏差，其误差不能大于5cm，使用水平尺和经纬仪检查钻机的平整度，根据实际情况进行调整。钻机就位后还需测量钻机平台高程，确定钻孔深度。

（2）开始钻进时，先稍提钻杆，在护筒内打浆，同时开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进，进尺要适当控制，在护筒底部要低档慢速钻进，以使底部有较坚实泥浆护壁，如果发现护筒内漏浆时，可提起钻具，向孔中倒入粘土，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒以下1m后，则可按土质情况正常速度钻进。

（3）钻孔过程中必须保持孔内水头高1.5-2m。

（4）钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒和孔壁，拆除和加接钻杆时力求迅速，因故停钻时，孔内应保持水头高度和泥浆相对密度和粘度，在处理事故时，钻头应提出孔外。

（5）在松软土层中钻进时宜慢速，并在施工过程中防止金属物掉入孔内，损坏钻机钻头。

（6）钻孔过程中钻机主吊钩要始终承受钻具部分重量，孔底钻压应小于钻具重量之和（扣除浮力）的80%。

4、清孔：钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径等进行检查。符合设计要求后方可清孔。清孔方法拟采用换浆的方法，即将比重为

1.03-1.1的较纯泥浆中速度压入，将孔内含钻渣泥浆换出，使清孔后泥浆含砂率小于2%，粘度为17～20Pa.s，相对密度1.1以下。在清孔过程中由外向内补水，以保持孔内水头防止塌孔，在吊入钢筋笼后必须再次检查孔内泥浆性能指标和孔内沉淀厚度。泥浆指标应符合规范要求，沉渣厚度不超过50cm，方可施工水下砼，否则须进行二次清孔。换浆法虽然时间较长，但不易塌孔。

5、成孔质量保证与检测

(1)在钻进过程中采用自制的笼式测孔器直接丈量，成孔后可用较为先进的超声波装置检测。要求成孔直径不小于设计桩径。

(2)孔深与孔底沉渣检测：钻孔达到设计深度后，用测锤检测孔深，测锤采用专用测锤，上部用专用测绳连接。混凝土浇筑前需测量孔的深度，其与钻孔深度的差值即为孔底沉渣厚度。本工程要求沉渣厚度不大于50cm，孔深要求不小于设计规定。

(3)钻孔垂直度的控制：用钻机的水平度、钻架的垂直度、钻具的自重来保证。成孔后可用仪器或检孔器检测，倾斜度小于1/100。

6、桩身砼浇筑

(1)钢材、水泥、细骨料、粗骨料、拌和水

（A）钢材

钢材进场验收

钢筋进场时应该具有出厂证明或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应标牌，并应按批号直径分批验收，验收内容包括查对标牌、外观检验，并按《公路桥涵施工技术规范》中桥涵用钢筋的有关规定，抽取试件进

行外观和力学性能试验和可焊性试验。

外观检查：钢筋端头切得正直（对圆盘钢筋允许不切头）；钢筋表面不得有裂缝、结巴和折痕；钢筋表面如果有凸块，但不得超过钢筋的最大高度；钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位的尺寸的允许偏差值。

见证取样

钢材进场由钢筋工长同材料员检查其出厂质量证明书和进行外观检查合格的基础上由取样员会同监理工程师按下列程序进行取样送检。

钢筋的存放

对外观检查和试验均合格的基础材料，保管员按厂家、批次、规格、进场时间规划挂牌堆放在钢筋棚内或下垫枕木，以防锈蚀。

（B）水泥

进场检验

水泥进场后，应按其品种、标号、证明文件（3d强度报告或28d补强报告）及出厂时间等分批进行检查和验收。水泥因受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按复验结果使用。

运输和保管

所用水泥经检查和试验合格后方可使用，在运输和保管时，不得受潮和混入杂物，不同品种和标号水泥应分别运贮，不得混杂。不同出厂时间的水泥应分别堆放，便于按次序使用。袋装水泥应存放在水泥库内，架空30cm，以防受潮，堆高不宜超过10袋，最多不可超过12袋。散装水泥应用水泥缺罐存储。

（C）细骨料

混凝土的细骨料，一般应用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂。同料源、同开采单位，做为一批验收，每批至少取样一次进行细骨料试验检验。

（D）粗骨料

粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸1/4和钢筋最小间距的3/4；在二层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小间距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm。按产地、粗别、加工方法和规格等不同情况分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3。

（E）拌和水

任何来源在搅拌混凝土前应进行水质分析，按《公路工程水质分析操作规程》（JTJ050-84或AASHTOT-26）。当认定是可饮水时，经监理工程师同意可不进行化学分析试验。

（2）钢材的下料和加工

（a）下料：钢筋严格按放样单下料

（b）接头配设：主筋及箍筋接头均采用闪光对焊或双面搭接焊，采用双面搭接焊的接头长度不小于5d，制作钢筋笼时在同一截面上接头不得超过钢筋总数的50%。

（c）钢筋笼制作与安装

①、钢筋笼制作场地必须保持平整，钢筋加工前先将主筋调直，并清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，主筋采用对焊或双面搭接焊连接，内加

强筋在钢筋台模上定型加工。台模用钢板或钢筋制成，其外形与加强筋的内径相同。一般情况下，钢筋在加工场成形，人工运抵工点，现场焊接钢筋笼，以便于起吊安装。

②、箍筋用卷扬机将盘条钢筋拉直后，再根据钢筋笼的直径在定形台模上重新卷制成与钢筋笼相匹配的直径。

③、主筋、加强筋、箍筋准备以后，以平台上进行组装，平台采用混凝土制成，首先在平台中间弹一条线，在上准确放出加强筋的位置，加强筋上用石笔或其他方法标出每根主筋的位置，然后定位加强筋，焊接主筋，焊接时注意调整主筋的间距和顺直度、加强筋与主筋的垂直度、钢筋接头的位置等。全部主筋焊接完毕后安装箍筋，其间距应满足设计要求，与主筋的焊接采用梅花型点焊。

④、钢筋笼分节长度按实际桩长进行组配，以起吊时不产生变形，且又接头不要太多，钢筋笼标准分节长为以15m左右为宜，接头处预留钢筋的长度应符合设计与规范要求。成型的钢筋笼应平卧在平整的地面上，堆放层数不得超过两层。

⑤、钢筋笼下料：

螺旋箍制作：将盘条钢筋按桩身直径减去保护层厚度为直径加工螺旋筋。

钢筋笼绑扎：先在主筋上按设计位置确定定位加强箍筋位置，把定位加强箍筋点焊在主筋内侧形成骨架，形成骨架后在立筋外侧标注每根主筋与螺旋筋交点，把螺旋筋套进骨架外侧后按标注点逐个进行绑扎。

⑥、两段钢筋笼连接处按45d，50%错开接头，45d范围内螺旋筋箍

筋先按计算长度预留在下截钢筋笼在井口接长时进行绑扎并与上节钢筋笼螺旋箍筋焊接。在上节钢筋笼下料时要按45d、50%错开接头的原则考虑与墩柱钢筋的连接。

井口接长方法：若钢筋笼分两段加工则每段加工的钢筋长度按笼长一半确定，将先加工的钢筋笼用横担担在第一圈固定筋下面，将其吊在井口，然后用吊车吊起第二段钢筋笼对位，主筋对主筋、箍筋对箍筋，采用双面焊。在距离上下两段钢筋笼搭接处5cm位置各加设一道加强箍筋并采用单面搭接10d连接，确保受力主筋偏差在允放许范围内。

⑦、下笼方法：吊车按照事先确定的起吊方法：吊起钢筋笼，经调整后使钢筋笼保持竖向垂直。用吊车起吊臂移动使其对准桩孔的位置，由人工协助吊车慢慢竖入钢筋笼。

⑧、不变形处理措施及保护层的设置方法：为防止钢筋笼变形及主筋偏位，并确定保护层厚度。要在钢筋笼制作的过程中严格按照设计制作，另一方面即在钢筋笼起吊过程中应钢筋受力合理，变形在钢筋的弹性范围内，不发生主筋弯曲现象。宜采用两点吊。第一点，设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提起第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二点同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正，徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

⑨井口固定方法，即将钢筋笼固定在设计标高位置采用钢管横担或

采用钢筋挂钩悬吊的方法。当钢筋笼的设计标高超出井口就采用钢管横担的方法。当钢筋笼低于井口标高采用悬吊法。悬吊钢筋的长度由钢筋设计标高和孔口标高来确定，为施工方便一般采用Φ16钢筋，使钢筋笼保持在设计标高的位置上。

（3）桩身砼的生产浇筑

（a）砼的生产、混凝土施工配合比，应根据设计混凝土的强度等级和质量检验以及混凝土施工和易性的要求确定，由施工现场的材料送试验室做出配合比。现场配料时，严格按施工配合比进行准确配料后，输送到砼搅拌机内，按照规定的搅拌时间进行充分的搅拌，后由出料口进到运输车。

(b)砼的水平运输:砼的水平运输采用砼搅拌运输泵车进行运输。

(c)入孔方法。由砼运输车结合溜槽把砼直接排入到桩上的料斗内。

(d)水下砼施工。采用直升式钢导管法施工。

i）砼配合比设计。坍落度：为使砼具有较大的流动性，易于在孔内均匀分布，同时达到自密效果，一般要求坍落度在18-22cm范围。含砂率、水灰比：为使砼有较好的和易性，其含砂率宜在40-50%。水灰比采用0.5-0.6，施工时依据试验数据计算出施工配合比，严格按施工配合比配置砼。

ii）导管的水密、承压试验。水密试验：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接输风管接头，输入计算风压力（孔内水压力），使导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。

承压试验：可与水密性试验同步进行，最大内压力依据公式。Pmax=1.3(r c h c max-r w H w)计算。式中 r c---砼容重（24KN/m3）。h c max---导管内砼柱最大高度，采用导管全长（m），r w----孔内水或泥浆容重KN/ m3；

H w----孔内水或泥浆深度（m）。

iii)砼灌注程序：

清孔灌注首批砼

连续灌注砼

每灌注一节管长深度的砼拆管一次

50-100cm 清除表面浮浆至新鲜砼面的桩顶标高

1m以上时）人工清除浮浆至新鲜砼面立模按干孔法浇筑至桩顶标高。

V)砼灌注方法：首批砼数量依据下列公式计算。

V≥ h1+ Hc

式中：D-桩径（m）；d-导管内径（m）；h1≥r w H w/r c；Hc=1+0.4=1.4（m）灌注前先将隔水球（采用软球，或其他有效的方法）置于漏斗底中的导管内，首先将漏斗灌满，同时在漏斗上方用吊车储备一料斗砼，待隔小球松开时，打开储料斗阀门，隔水球与储料同时下料，通过紧凑地连续进行，严禁中途停止。

灌注过程中应及时观察孔内砼下降和水位升降情况，及时测量孔内和管内标高，以便准确计算每次拔管长度，使导管埋入砼中深度大于2m(一般控制在2-6m)，以防提升后脱节，导管埋深也不宜过长，以防拔πd2πD2

4 4

管困难。当导管内砼不满时应徐徐地灌注，防止在管内造成高压气囊。当砼装满导管不再下沉时，可略微提升导管，使管内砼在自重作用下下沉。当孔内水面升近孔口时，及时将隔水球拿出（若用塑料布包新鲜砼制作有软球不必取出），并用潜水泵少量抽排孔内水有组织地排到附近排水沟，使水面始终保持在孔口以下40-50cm处，以免溢出的水四处漫流。

（4）试件的浇筑标准

每根桩至少留3组试块，每个浇筑台班留3组试块。

（5）桩顶标高控制

浇筑标高比钻孔桩的设计标高高50~100cm，在混凝土强度达到设计强度后，凿除多余混凝土。

（6）质量标准：见表一和表二。

成孔质量标准表一

钢筋骨架制作和吊放质量标准表二

（7）桩基检测

（a）检测数量

钻孔桩桩基应逐根进行检测。

（b）检测内容

混凝土的质量检查和验收，以混凝土强度试验进行，试验检测数量和强度应符合规范要求。除混凝土强度外，还应对桩基进行无破损检测。若监理工程师对桩的质量有疑问或施工中遇到异常情况，说明桩的质量可能低于设计要求的标准时，应采取钻取芯样法对桩基进行检测。

（c）当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，并在得到监理工程师的批准后，方可进行该基础的其它工作。