镀硬铬故障分析：铬沉积速度太慢
镀铬与镀硬铬有什么区别
镀铬与镀硬铬有什么区别镀铬是泛指电镀铬镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。
镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。
优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。
四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸（如12楼所说的修补，当然了，这是优点，也是个缺点，所以要镀铬的零件都要放余量了）。
优点五，表面比较美观。
等等缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。
缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。
05-0。
15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高。
等等镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。
根据其目的来判断要镀那种铬请问高手们影响硬铬硬度的因素主要有那些？？？？一般有些什么办法可以提高镀层的硬度？为什么我在硬铬槽加了点硫酸后硬度反而降低了？请高手们赐教！！不胜感激！！！！！！！！！！！！！1. 铬酐浓度和硬度的关系在其它工艺条件相同的时候，铬酐浓度低时硬度高。
但浓度低，镀液变化快，不稳定。
2. 硫酸含量和硬度的关系在正常的镀铬工艺规范中。
铬酐与硫酸的比值应该保持在100：1。
在其它浓度不变时，提高硫酸含量，铬层的硬度也相应增高。
但在二者比值为100：1.4，再提高硫酸含量硬度值又会下降。
3. 电流密度和硬度的关系在正常温度下，铬层硬度随着电流密度的增加而提高。
当电流密度达到一定极限时硬度趋向稳定。
4. 镀铬液稳定和硬度的关系在较高温度（65～75℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度高15～20％；在较低温度（35～45℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度没有多大差别。
5. 镀铬层厚度与硬度的关系一般硬铬镀层硬度是随厚度提高而提高的，硬度的最高值在0.2㎜左右。
自动线镀硬铬故障一例
２ ・ ４
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文章编 号 ：０ １３ ４ （０ ０ Ｏ —０ ４ ０ １０ —８ ９ ２ １ ） １０ ２ －２
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镀铬与镀硬铬的区别
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镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。
优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。
四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸（如12楼所说的修补，当然了，这是优点，也是个缺点，所以要镀铬的零件都要放余量了）。
优点五，表面比较美观。
等等缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。
缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。
05-0。
15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高。
等等镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。
根据其目的来判断要镀那种铬1. 铬酐浓度和硬度的关系在其它工艺条件相同的时候，铬酐浓度低时硬度高。
但浓度低，镀液变化快，不稳定。
2. 硫酸含量和硬度的关系在正常的镀铬工艺规范中。
铬酐与硫酸的比值应该保持在100：1。
在其它浓度不变时，提高硫酸含量，铬层的硬度也相应增高。
但在二者比值为100：1.4，再提高硫酸含量硬度值又会下降。
3. 电流密度和硬度的关系在正常温度下，铬层硬度随着电流密度的增加而提高。
当电流密度达到一定极限时硬度趋向稳定。
4. 镀铬液稳定和硬度的关系在较高温度（65～75℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度高15～20％；在较低温度（35～45℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度没有多大差别。
铸铁件的电镀质量问题及解决
铸铁件的电镀质量问题及解决机械工艺师２００１．８铸铁件的电镀质量问题及解决口郑瑞庭擅薹阐述恃铁件电镀困难的原因，提出了某些改进措施。
关ｔ词：铸铁件电镀冲击电流活化驱氯一、问题的提出四、返修件的补镀方法铸铁件镀硬铬和锌酸盐镀锌的技术问题主要是，电镀过程中只见铸铁件表面激烈冒泡，难以沉积上镀层，大面积件的中间部位情况更糟，高电流密度区又极易镀焦，返修件返修次数越多越不好镀。
二、难于沉积的原因引起铸铁件电镀困难的主要原因是，材料表面过于粗糙，遍布砂眼和缩孔，组分中含有磷、硫、硅、石墨和钛等多种元素，从而出现电镀过程中氧的过电位过低现象，极易引起析氢，给金属沉积带来困难；而酸洗时又会增加氢原子的吸附量，吸附的氢原子中除了部分给合成氢气散发到空气中，还会有相当部分氢原子向铸铁的基体中扩散，造成较多的氢气压力，不但会影响铸铁件本身的机械性能，在电镀过程中还会引起大量析氢，不但严重地影响镀层的结合牢度，还会引起电流效率激剧下降，进一步增加电镀的困难程度。
三、工艺改进措施１．擦刷除油代替电解除油由于铸铁件遍布缩孔、气孔和砂眼并组分中含有多种杂质，故不适宜采用电解除油。
否则会因严重渗氢或铸铁件本身的氧化给电镀时增加难度。
采用化学除油后再用棉纱蘸石灰水擦刷相结合的除油方法代替电解除油较为理想，经擦刷后再在清水中用棕刷刷一遍，能使进入砂眼等处的污物冲刷干净。
２．喷砂代替酸洗应用喷砂代替酸洗可以避免酸洗时渗氢，减轻氢气压力，防止影响铸件本身的机械性能，有利提高电流效率，有助金属沉积和镀层的结合力。
３．调整活化溶液的工艺配方调整活化溶液的工艺配方是为适应铸铁件本身特性的需要。
实验证明，铸铁件的镀前活化采用此工艺配方具有较强的活化能力。
配方与工艺条件为盐酸：５０Ⅱｌｌ，ｌ，氢氟酸：５０玎山ｌ，温度：室温，时闻：０．５一ｌｍｉｌｌ。
４．初施镀时采用冲击电流镀件入槽后采用高于正常电流３—５倍的电流密度冲击镀，经ｌ一２ｍｉ｜Ｉ后可使铸件表面率先形成一层薄薄的镀层，然后在此镀层上采用略高于正常的电流密度即能沉积出正常镀层，此法效果显著。
镀铬件常见故障及解决方案
镀铬件常见故障及解决方案1.故障现象：光亮度不足产生的原因：a)温度低或电流密度过高b)硫酸根含量低c)三价铬高d)铁杂质含量高纠正方法：a)升温,检查电流是否在工艺范围b)分析补充c)大阳极,小阴极电解d)用离子交换或隔膜电解2. 故障现象：覆盖能力差产生的原因：a)温度高而电流密度低b)硫酸含量高,c)三价铬不足d)锌、铜、铁杂质多纠正方法：a)降低,检查电流是否在工艺范围b)分析后用BaCO3,除去部分硫酸根;c)大阴极,小阳极电解d)离子交换或隔膜电解处理3. 故障现象：局部无铬层产生的原因：a)孔眼未堵塞b)装挂不当，产生气袋或导电不良c)零件形状复杂，未使用辅助阳极d)零件互助屏蔽e)镀件表面有油污f)挂具未绝缘纠正方法：a)用塑料管堵塞b)改用挂具c)选择适当的辅助阳极d)少挂零件e)对镀件进行重新处理f)改进挂具绝缘4. 故障现象：镀铬层同镀镍层一起剥皮产生的原因：a)镀前处理不彻底b)镀镍层内应力大纠正方法：a)加强镀前处理b)调整镀镍溶液5. 故障现象：铜锡合金镀层上镀铬时出现黑花产生的原因：a)溶液温度低b)镀铬前处理不彻底c)通电过快或过慢e)铜锡合金中含锡量过高纠正方法：a)升高温度b)加强镀铬前处理c)改进操作e)调整铜锡合金6. 故障现象：镀层剥落产生的原因：a)镀前处理不良b)镀铬过程中途断电c)零件进槽预热时间短d)溶液温度或阴极电流密度变化太大e)硫酸含量过高纠正方法：a)加强镀前处理b)重新镀铬时，进行阳极处理或阴极小电流活化处理c)加长预热时间d)严格控制溶液温度和阴极电流密度e)加碳酸钡处理7. 故障现象：铸铁件镀不上铬层，仅有析氢反应产生的原因：a)镀前浸蚀过度b)进行阳极处理时，造成石墨裸露c)阴极电流密度过低纠正方法：a)重新全加工后再镀b)重新全加工后再镀c)提高阴极电流密度8. 故障现象：镀层粗糙，有铬瘤产生的原因：a)阴极电流密度过大b)阴、阳极间距离太近c)零件形状外凸，没有使用保护阴极d)硫酸根过高纠正方法：a)降低阴极电流密度b)放宽阴、阳极间距离c)使用合适的保护阴极d)加碳酸钡处理9.故障现象：镀层或底层金属上有明显裂纹产生的原因：钢在淬火时有应力纠正方法：镀前将零件回火消除应力。
电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差
电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差一般说引起镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底；镀前化学活化处理不当；镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化；镀件与镀液温差过大；镀铬时温度变化范围过大；电镀过程中断电，要是短时间断电；镀液被油或其他有机物污染等。
排除这种故障的措施主要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物；严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理；在镀件预热后再进行正常电镀．加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内；对于断电的情况可以用阴极小电流活化、阶梯给电并以l．5倍～2．0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法；对于有机杂质可以用49／L～59／I。
活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。
还需要注意的是，在零件镀铬后进行磨削时出现镀层剥落的故障，这时需要注意磨削的速度不要太高，过刀量也不要太大；力Ⅱ强磨削区域的磨削冷却，避免局部温度太高引起结合力下降。
实际上，不同基体材料的零件表面电镀硬铬也要注意提高硬铬镀层的结合力。
因为不同的基体材料镀硬铬由于其材料的特性和处理工艺不当可能会引起菠铬层的起泡、起皮等故障。
(1)铸铁零件电镀硬铬结合力不良。
对于铸铁零件来说克服这种现象应当考虑：由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。
另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理；在电镀铬时需要预热后再通电，而且因为铸铁零件表面的孔隙多，实际表面积大，需要大电流冲击后再将电流恢复到正常电流镀铬。
(2)不锈钢电镀硬铬结合力不良。
由于不锈钢零件表面容易生成氧化膜，所以在电镀铬前必须要将表面的氧化膜去除并且活化才能确保镀层的结合力。
不锈钢电镀硬铬工艺的流程为：化学除油+电解除油+阴极活化+镀冲击镍+镀硬铬。
镀铬：查找零件的深凹处镀不上铬层,光亮度差易烧焦原因
镀铬：查找零件的深凹处镀不上铬层,光亮度差易烧焦原因镀铬深镀能力差,零件的深凹处镀不上铬层造成这类故障的原因也很多,如毛坯的粗糙度较高或底镀层比较粗糙;光亮镀镍的温度太高或pH值太高,镀镍液中有保险粉之类的含硫物质;镍层在空气中放置时间过长;镀铬的阳极导电不良或挂具接触不好;镀铬液中铬酸含量太低或硫酸含量太高;三价铬过多或异金属杂质过多和镀铬液中有硝酸根存在等。
假如故障起源于镀铬以前,则应仔细检查毛坯的粗糙度和底镀层是否粗糙。
如果镀镍以前用焦磷酸盐镀铜或氰化镀铜打底的零件,往往由于底镀层比较粗糙,一方面由于氢在粗糙表面上的过电位较小,容易析氢而排斥铬的沉积,。
另一方面粗糙表面的比表面积较大,导致镀铬时低电流密度处的电流密度太小而不能沉积铬。
这可以通过降低毛坯的粗糙度以及跳越掉焦磷酸盐镀铜或氰化镀铜后进行试验,查出故障的起源后进行纠正。
倘若故障起源于镀铬过程中,应先检查挂具的接触和阳极的表面状况,若阳极表面为黄色,那就是阳极上已形成了导电不良的铬酸铅,这时应取出阳极,用钢丝刷刷去黄色的铬酸铅后,在通电的情况下重新挂人镀槽,防止再生成铬酸铅。
如果阳极表面为褐色,则阳极导电良好。
若阳极导电都很好,那就按分析或角形阴极试验,来调整Cr03与H2s04的比值。
如果调整比值后故障仍然存在,则可能是NO;或三价铬及异金属杂质过多的影响。
由于NO的影响,不但深镀能力差,铬层还会失去光泽,呈现灰白色.或暗灰色的外观,而三价铬及异金属杂质过多一般不影响铬层的外观,所以从现象上也能区别。
另外还可以用大阳极面积和小阴极面积电解一段时间后观察现象。
通过试验和观察,查出故障原因后进行纠正。
铬层的光亮度差,容易出现烧焦现象这类故障多数是镀铬过程中的内部因素引起的。
如镀铬液中铬酸或硫酸含量太低;三价铬含量太低或太高;异金属杂质过多;温度太低或阴极电流密度太大,阳极导电不良或镀液中有少量NO存在等。
根据上述所述的原因,先易后难地检查温度、阴极电流密度和阳极导电是否良好。
镀铬常见故障分析和纠正
镀铬常见故障分析和纠正1．铬层发花或发雾造成铬层发花或发雾的原因很多，其中大多是底镀层或其他外部原因引起的。
如镀镍液中糖精太多；镍层抛光时的线速度；抛光过的零件镀铬前表面有油或有抛光膏；镀镍出槽时形成双性电极；镀铬时挂具弹得不紧；铜锡合金底层中锡含量太高；镀铬时的温度太高；镀铬电源波形有问题或镀铬液中氯离子过多等。
分析故障时，可以取一批在其他镀铬液中套铬没有出现发花或发雾的零件浸入有故障的镀铬液中试镀，假使本单位没有其他镀铬液，可以将刚镀好的光亮镀镍(未经抛光)的零件，放在新配制的5％(重量)硫酸中浸2 min，进行充分的活化后直接套铬。
假如这样套铬所得的铬层良好，不出现发花或发雾现象，那么故障起源于镀铬以前，与镀铬液及镀铬电源无关。
如果起源于镀铬以前，就要根据各单位的具体情况采取不同的措施。
如采用光亮镀镍直接套铬时，应检查镀镍液中糖精是否太多；镀好光亮镍出槽时是否有双性电极现象，亮镍出槽到镀铬相隔的时间是否过长和镀铬前的硫酸活化液浓度是否太稀或过高。
镀镍液中糖精太多造成铬层发花的现象，一般在零件的尖端和边缘较明显。
这时可用电解的方法纠正n双性电极引起的铬层发花，有规则地出现在零件的一个侧面(即靠近镀镍出槽时另一阴极的侧面)。
这时要在镀镍出槽时关掉电源或把电流调至最小时取出零件，或者同时取出阴极上所有的零件进行检查和纠正。
零件镀好亮镍出槽到镀铬的时间相隔在2min之内，一般可以不必进行硫酸活化而直接套铬，若时间间隔在2min以上，那么最好用3％～5％的硫酸活化后套铬。
如果对活化液的浓度有怀疑时，可以按分析进行调整或更换新液。
假如是零件镀暗镍或半亮镍抛光后套铬，特别要注意抛光轮的大小和零件抛光后的除油和活化。
由于镍层容易钝化所以抛光时抛光轮太大、转速太快或操作者抛光时把零件压在抛光轮上的力量较大，都将使镍层在抛光时温度升高而钝化。
在钝化的镍层上套铬，会出现发花的现象。
这种现象夏天更容易出现。
抛光后的零件，必须经过除油和活化。
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镀硬铬故障分析：铬沉积速度太慢
（1）可能原因：挂具设计不合理
原因分析：详见装饰性镀铬故障分析：深镀能力差，工件的
深凹处镀不上铬层的原因分析及处理方法（8）。
处理方法：重新设计合理的挂具，保证导电截面积
（2）可能原因：导电触点接触不良
原因分析：在电镀生产过程中，常常会出现电流开不上去或
慢慢自动下降，此类异常主要是有镀槽日常清洁维护不善，
造成线路电阻和镀液欧姆电阻增大而引起的，比如：
a.(阴)阳极铜棒和端头接线处，锈蚀严重，接触不良；
b.端头接线与整流器的接线柱接触不良，锈蚀；
c.阴极导电杆、阳极导电杆、挂具的挂钩、阳极挂钩等锈蚀、
不洁，接触不良。以上现象都会造成接触电阻过大，电流损
耗大，槽电压升高，严重时都会出现断电现象。
处理方法：a.合理选择铜排及断线的规格，保持电流允许通
过，导电良好；
b.安装时，将街头的接触面用砂纸打磨平整，保证足够接触
面积，涂导电膏紧固安装后，封玻璃胶，以减缓锈蚀，保证
导电良好；
c.加强导电极杆、导电触点、挂具挂钩等的维护保养，定期
擦拭、清理，保证接触充分、导电良好；
d.加强对整流机的维护保养，定期对仪器、仪表进行校核。
在此需要强调的是，挂具与导电极杆之间，必要时采用紧固
的办法保证导电效果。
（3）可能原因：真实电流密度小
原因分析：表面积计算错误
处理方法：重新计算表面积，按工艺规范设定电流值
（4）可能原因：铬酐含量过高
处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分，控制Cr03：
SO42-=100:1
（5）可能原因：硫酸含量过高
处理方法：分析调整镀液成分，控制Cr03：SO42-=100:1
（6）可能原因：Cl一过多
原因分析：氯离子能降低镀铬液的分散能力和覆盖能力。当
氯离子含量达到0.02g/L以上时，从低电流密度部位出现乳
灰色烧焦层，基体金属易腐蚀；当氯离子含量大于0.1g/L以
上时，镀铬液的覆盖能力下降，破坏阳极的二氧化铅(Pb02)
并腐蚀阳极，铬层裂纹增多，光亮度降低，出现云雾状的花
斑，对设备及零件镀不上铬的部位腐蚀性增大；当氯离子含
量大于2g/L以上时，只能得到黑灰色无光的镀层，所以应控
制C1一＜0.02g/L。氯离子主要来源于自来水以及清洗不净
的镀镍工件等，故镀铬前的清洗及配制镀铬液时最好采用去
离子水或蒸馏水，尤其是在镀铬前的酸活化，若清洗不能保
证的情况下，避免使用盐酸，而使用硫酸
处理方法一：阳极电解处理法氯离子在高电流密度条件下，
在阳极氧化为氯气
2C1--2e-→Cl2↑
处理条件：a.阳极电流密度大于40A/dm2；
b.镀铬液温度为60～70℃；
c.不断搅拌镀液(利于阳极产生的氯气及时析出)。
开始电解lh，氯离子降低较为明显，但此法不能彻底除去氯
离子。
处理方法二：银盐沉淀法根据Cl一和Ag＋反应，能生成溶
度积较小的AgCl沉淀，所以可以用银盐除去Cl一。但用哪
种银盐为好呢?因为硝酸银含有硝酸根，硫酸银会使镀铬液
中硫酸根含量升高，所以一般用碳酸银
2HCl＋Ag2C03→2AgCl↓＋C02↑H20
可以用硝酸银和碳酸钠制备碳酸银
2AgN03＋Na2C03＝2Ag2C03↓＋2NaN03
制得的碳酸银沉淀，需用温水洗涤3～5次，彻底除去NO3-
后，才能使用。理论上每除去1g氯离子，需3.9g碳酸银，
而实际用量比理论值要高3～4倍，成本较高，一般不采用。
（7）可能原因：NO3-过多
原因分析：在镀铬液中，硝酸根离子最有害，当镀铬液中
NO3->0.1g/L时，铬层灰暗，失去光泽；镀液的深镀能力
和阴极电流效率降低；工作电流密度范围缩小；对铅阳极及
其他铅材设施腐蚀性增大。当NO3->1g/L时，在正常的
电流密度下，阴极上难以得到铬层，即使升高电流密度，也
只能得到灰黑色的镀层。
处理方法一：电解法(NOa的杂质含量低)以每升电镀液1A
电解处理。
处理方法二：电解法(NOa的杂质含量较多)。
a.加入计算量的BaC03，除去镀液中SO42-，使铬不能在阴
极上沉积，有利于NO3-在阴极上还原；
b.将镀铬液加热至65～80℃；
c.设定阴极电流密度在10～20A/dm2之间，进行大电流电解，
使NO3-在阴极上还原为NH3除去，直至镀铬液正常，阴极
反应为
NO3-+9H++9e一→NH3↑+3H20
d.分析调整镀液成分后，试镀。
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