铸件涂漆作业指导书
SOP 铸造工艺作业指导书03
2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。
并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。
Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould.2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。
Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely.2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。
The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm.3.下芯Core loading3.1准备工作及注意事项Preparations and notices3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。
Get the good qualified core ready3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。
Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen.3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。
铸件打磨作业指导书
打磨
1、将铸件按适当角度放好，开启角磨机，对准铸件披缝，均匀使力，将铸件浇口、披缝和多肉地方磨去，注意不要磨到铸件本体，打磨后的铸件残留披缝高度不大于0.6mm，打磨退迹圆滑不得出现打磨毛剌,字体、符号外不得打磨。
2、开启电磨机，用电磨机的锥形磨头磨去狭窄地方的披缝、毛剌，注意不要磨到铸件本体，打磨后的铸件残留披缝高度不大于0.6mm，打磨退迹圆滑不得出现打磨毛剌,字体、符号外不得打磨。
XXXX限公司
作业指导书
产品型号
零件图号
版本号
A01
文件名称
打磨和返工Leabharlann 产品名称零件名称连接器
共1页
第1页
工序号
70
工序名称
打磨
材料牌号
车间
铸造
工步号
工步名称
工步内容
设备工装
辅助材料
备注
1
准备
1、查看质量跟踪卡，确认铸件是否为本产品，（跟踪卡上的标识是否为5AG-F3331-10）
2、按操作规程安装好角磨机的砂轮和电磨机的锥形磨头。
9.6高度环规
红粉笔
4
返工
1、打磨不合格的铸件可以返工进行再打磨；
2、首先观察不合格位置，分析不合格原因，采取相应对策；
3、按照第2条方法重新打磨；
4、打磨后的铸件重新检验，合格后方可放入合格品区。
角磨机
电磨机
编制
校对
审核
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处数
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日期
批准
文件编号：
3、打磨后铸件放入待检区，由检验人员检验合格后放入合格区。
角磨机
电磨机
铸造车间造型工序作业指导书
一、目的加强造型工序质量的检测与控制，提高造型工序的作业质量，提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。
二、适用范围本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。
生产的质量控制。
三、生产的准备1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺，并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。
此项工作有带班长和包组技术员负责。
2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用：如有失效、变质等现象应停止使用。
3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量，每天检查1-2次，酌减量每周检查1次。
检查合格后才能使用。
此项工作由型砂实验员负责，并把检测结果填入相应的质量记录中；出现异常时及时通知技术组和配砂组。
4、连续式混砂机应专人操作，开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足，气压正常。
5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。
①接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。
将管内空气驱净。
②自动加料时，按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数：一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上，大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。
此项工作由机手负责调整加入量，型砂实验员负责性能检测。
6、检测模样、芯盒是否齐全完好，铸字是否齐全，清楚。
7、砂箱箱口应清理干净，不得有粘接剂、粘砂、铁片等。
四、造型制芯1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平，模样表面及芯盒内腔擦拭干净，并按照要求涂刷脱模剂。
2、非模板造型的模样较重时，则应用铁丝或铁钩等，将模样紧固于箱带上，避免翻箱时的模样脱落。
3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟，凸台下以及强度薄弱部位压实。
必要时埋入铁钉或铁丝加固，但钉子和铁丝不应露出砂型表面：紧砂时，不应使浇冒口、冷铁及活块移位。
填砂完毕将填砂面刮平。
4、砂芯和吊砂需放置铁芯时，芯铁吃砂量应均匀合适，一般不小于20mm，特殊情况按专用工艺文件执行。
5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。
复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸作业指导书旨在提供压铸作业的详细步骤和操作要求，以确保压铸作业的安全性、质量和效率。
本指导书适用于压铸工艺的各个环节，包括原料准备、模具准备、压铸操作、铸件处理和设备维护等。
二、原料准备1. 原料选择根据铸件的要求和产品规格，选择合适的压铸原料。
常用的压铸原料包括铝合金、锌合金和镁合金等。
2. 原料检验对原料进行必要的检验，包括外观检查、化学成分分析和物理性能测试等。
确保原料符合标准要求，并记录检验结果。
3. 原料储存将原料储存在干燥、通风、无腐蚀性气体和温度适宜的仓库中，避免与其他杂质接触。
三、模具准备1. 模具清洁清洁模具表面，确保无灰尘、油污和其他杂质。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 模具涂层根据需要，在模具表面涂覆适当的涂层，以减少模具磨损和延长使用寿命。
3. 模具安装将模具安装到压铸机上，并进行必要的调整和固定。
确保模具安装牢固、稳定。
四、压铸操作1. 压铸机调试在正式生产之前，对压铸机进行调试和检验，确保其正常运行和各项指标符合要求。
2. 压铸参数设定根据铸件要求和产品规格，设定合适的压铸参数，包括压力、温度、注射速度和保压时间等。
3. 压铸操作流程按照设定的压铸参数，进行压铸操作。
包括铸料熔化、注射、保压和冷却等步骤。
4. 压铸质量控制对每个铸件进行质量检验，包括尺寸、外观和物理性能等。
记录检验结果，并及时调整操作参数，以保证产品质量。
五、铸件处理1. 铸件清理将铸件从模具中取出，清除余料和浇口，使用适当的工具进行修整和打磨。
2. 铸件表面处理根据产品要求，对铸件表面进行处理，包括喷砂、抛光、涂装等。
3. 铸件检验对铸件进行全面的检验，包括尺寸、外观、材质和物理性能等。
记录检验结果，并进行必要的返工和修复。
六、设备维护1. 日常保养定期对压铸机和模具进行日常保养，包括清洁、润滑和紧固等。
确保设备正常运行和安全使用。
2. 故障排除及时处理设备故障，包括检查、维修和更换部件等。
喷漆工-安全技术操作规程(15篇范文)
喷漆工:安全技术操作规程（15篇范文）第1篇喷漆工:安全技术操作规程1、涂漆、喷漆场所禁止存放易燃物品,禁止在油漆场所吸烟、进行焊接或明火作业,油漆场所必须设置消防器材。
2、作业前必须穿戴好劳保用品和防护用品,室内喷漆必须有良好的排尘、排毒设备,空气中含毒量不得超过国家规定标准。
3、油漆不得与其它易燃、易爆材料混合存放,挥发性油料必须装在密封的容器内,不准在油漆存放处调配油漆。
4、油料中含有铅粉,或溶剂挥发浓度较大,或在容器内涂漆时,除戴防毒面具及设人监护外,还应轮换操作,定时到新鲜空气场所休息。
5、喷枪发生故障,必须切断气源后,方可拆卸修理。
6、禁止用氧气或其它可燃气体喷漆,禁止用汽油或香蕉水洗手。
7、不准站在管道、暖气片等非承重设施上进行油漆工作,或在其上搭设跳板。
8、吊运工件时必须检查吊具是否安全可靠,起吊工件要找准工件重心,以防倾斜。
9、翻转工件时操作人员必须站在工件两头进行操作,在工件同一排不得有人。
吊运时手扶工件操作人员应在工件后头。
10、对不稳定工件在作业前要加支撑以防翻到。
第2篇静电喷漆工安全操作规程静电喷漆工的安全操作规程1.喷漆前检查全部设备,如电气线路的接头,喷枪的安装以及接地线是否良好。
2.喷漆前,应先开烘干炉升温预热,打开喷漆室抽风机。
3.高压电缆应与其它电力线应保持500毫米以上的距离,以防击穿放电。
4.将高压发生器各开关全部扳到"关"的位置,然后扳高压发生器上的总电源开关:先扳220伏电压的电源开关,绿灯亮后再扳开380伏电压的电源开关30分钟,此时启动高压按钮,红灯亮后,逐步调升电压到80~90千伏。
5.在静电喷漆时,操作者不得离开工作地点,不准随意接近电喷枪。
6.静电喷漆室内严禁明火、吸烟。
非工作人员不准进入。
喷漆室周围,应备有消防设备。
7.禁止在强电场内传递物件。
在工作时,操作者不要接触绝缘物及用品。
8.喷杯与工件的距离不得小于150毫米。
生铁铸件加工作业指导书
加工要求
设备
工1、碳量接近共晶点的铸铁，熔点低，流动性好，分散缩孔少，缩孔集中在胃口内，铸件致密，因此，应尽量调正铁碳合金的含碳量接迈共晶点。
2、铁中碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)这五种元素的含量和配比对铸铁的性能产生很大影响，因此，必须控制这些元素的含量和比例关系。
为补偿熔炼过程中硅、锰元素的烧损、需加入适量的硅铁(含硅量70%~75%)和锰铁，铸件含碳、硅量过低、力学性能和铸造性能都差，熔炼也很困难，因此，灰铸铁的碳硅含量应控制在合适的范围内。
当铁水含硫高时，会降低铸铁的鎏动性，恶化铸造性能，此时应加入适量的锰铁，使锰与硫结合性成渣上浮，从而削弱硫的有害作用。
以提高型砂的透气性和流动性。
编写人
审核人
批准人
编写日期
审核日期
批准日期
1筛量为50/100、70/140、100/200圆型或多角形的细粒砂，砂质是天然硅砂或石英—长石砂。
2粘结剂作用膨润土与耐火粘土混合料，加入量为质量分数的6~8%。
3加入适量煤粉，使铸件表面光洁。
2、型砂的制备。
新砂要过筛，旧砂要定期筛选，湿型砂的加料顺序是：旧砂—新砂—粘土粉—煤粉—水。用混砂机混碾，调匀后的型砂，放置一段时间，松散后再用，
磷能提高铁液的流动性，改善铸造性能，但磷过多，会增加铸铁，铸件容易产生裂纹。
3、石(CaCo3)熔剂的作用是与铁料表面的泥砂及熔炼过程中产生的氧化物焦炭中的灰分相结合，形成低熔点，流动性较好的熔渣太粘稠时，可加入氟石(CaF2)来改善其流动性，但氟石对炉壁有强烈的侵蚀作用，应尽量少用。
2、产品要求
铸件的加工要求：钻孔、磨削不伤钻咀和刀具，清砂及打磨后表面无明显的凹坑，夹渣和气孔等缺陷。
低压铸造作业指导书
低压铸造作业指导书一、岗位要求1.1、要正确穿戴劳保用品。
1.2、铸造工对现场使用的设备、模具、砂芯、工具进行检查确认。
1.3、每班浇注的前两件操作者自检，自检内容包括外观质量（是否存在明显缺陷）、冒口高度、模具状态、是否断芯等，遵照检验标准进行自检，首检自检合格要填写首末件对比记录。
二、低压铸造设备及要求2.1、检查低压机的使用状态是否良好及设备漏气和电路、凝固时间是否符合工艺。
2.2、铝水是否合格，浇注温度是否在工艺允许的铸造范围，变质时间是否超过工艺要求。
2.3、检查模具的使用状态是否良好，活块是否齐全好用，模温是否符合工艺要求，各附属装置（水冷、加热器）是否齐全、且可以正常使用。
2.4、检查砂芯是否合格。
三、低压作业顺序及注意事项3.1、坩埚第一次加铝时坩埚温度升温到800度左右，把处理好的铝液转移到低压保温炉内。
在转移时小心烫伤。
3.2、保温炉铝液高度低于坩埚20cm，然后把预先制作好的石棉垫上面，盖子装上，并用螺丝固定好。
3.3、放入升液管时，升液管一定要干燥。
放升液管时一定用铁丝扎住，用于车吊起，每放进一段停留10分钟，不可一下放入，以防升液管潮湿引起铝液爆炸。
3.4、把保温炉推进铸造机内，把炉子升起，把升液管接头放置在升液管上端，后把模具安装好，螺丝不可松动，在吊模具时要注意安全。
3.5、在烤模前顶杆一定要撑起，再用烤枪把模具烤至300度左右，用空气枪吹去模具上的杂物，开始喷涂，把配好的涂料装好在涂料枪内，对准模具90度垂直喷涂。
喷涂后用烤枪加热先用小火烤3-5分钟，后用大火烤至模具铸造温度，（按照作业标准数）。
3.6、开始铸造，铸造前要调整好工艺参数，要检查空气压力是否符合要求，要用空气枪把模具内的杂物吹出（由内往外吹）铸造第一个产品不要放置过滤网，保压时间60秒，冷却时间为200秒。
第二个产品要放置过滤网，放过滤网时不准放偏、一定要放到冒口底部。
参数按照铸造标准书铸造。
3.7、取出产品，要认真自检，冒口不可有空洞。
熔模铸造作业指导书
熔模铸造作业指导书本作业指导书规定了熔模铸件的生产流程、模料制备、蜡模制造、型壳制造和型壳焙烧工艺，并且仅适用于铸造部门内的熔模铸造部门使用。
生产工艺流程图如下：1.模具设计及制造2.浇注合金熔化3.模料制备4.制熔模及浇注系统5.脱壳6.熔模组合7.去浇冒口8.模料回用9.模组清洗10.清砂、焊补、修磨11.浆液制备12.沾浆及挂砂13.型壳干燥14.重复数次检验15.浇、冒口及废品回用16.热处理17.脱蜡（壳）18.喷砂、精整19.检验20.入库模料的制备工艺要求如下：1.沉淀桶2.搅拌桶3.静置桶操作程序如下：1.从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4~8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。
2.启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。
4.静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
在模料制备过程中，需要注意以下事项：1.严格按回收工艺进行蜡料处理。
2.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4.蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5.经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6.作业场地要保持清洁。
7.防止蜡液飞溅。
8.严禁烟火，慎防火灾。
蜡模的制造工艺要求如下：1.室温为24±2℃。
2.冷却水温度为10～15℃。
3.油箱温度为80～90℃。
4.蜡桶温度为80～90℃。
5.输蜡温度为50～60℃。
操作程序如下：1.蜡模的压制。
4.2.1.1 根据生产订单的要求，准备好模具并检查所有芯子和活块的位置是否正确，确保模具开合顺利。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、作业目的本指导书旨在规范压铸作业流程，确保压铸工艺的质量和安全。
二、作业范围本指导书适合于压铸工艺的操作人员。
三、作业要求1. 操作人员必须具备相关的压铸工艺知识和技能，熟悉压铸设备的操作原理和安全规范。
2. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
3. 操作人员必须按照作业流程进行操作，严禁擅自更改或者省略任何步骤。
4. 操作人员必须保持工作区域的整洁，定期清理机器设备和工作台面。
5. 操作人员必须定期检查和维护压铸设备，确保其正常运行。
四、作业流程1. 准备工作：a. 检查压铸设备的运行状态，确保设备正常工作。
b. 准备所需的原材料，包括金属合金、润滑剂等。
c. 清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
2. 调整设备参数：a. 根据产品要求，调整压铸设备的压力、温度和速度等参数。
b. 检查模具的状况，确保模具表面平整、无损伤。
3. 开始压铸：a. 将金属合金加热至适宜的温度。
b. 将加热后的金属合金倒入压铸设备的料斗中。
c. 将模具放置在压铸设备上，并确保模具与设备的接触面充分涂抹润滑剂。
d. 启动压铸设备，将金属合金注入模具中，保持一定的压力和时间。
e. 压铸完成后，将模具从设备上取下，取出成品。
4. 检验成品：a. 对压铸件进行外观检查，确保表面无明显缺陷和变形。
b. 对压铸件进行尺寸检测，确保尺寸符合要求。
c. 对压铸件进行材质检测，确保材质合格。
五、安全注意事项1. 操作人员在操作过程中必须保持专注，严禁随意打闹或者分心。
2. 操作人员必须遵守设备操作规程，严禁超负荷使用设备。
3. 操作人员必须注意防火安全，禁止在作业区域内吸烟或者使用明火。
4. 操作人员必须定期参加安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
5. 操作人员必须遵守压铸作业区域的安全标识和警示标志。
六、故障排除1. 如果压铸设备浮现故障或者异常情况，操作人员应即将住手操作，并及时报告维修人员进行处理。
压铸作业指导书
压铸作业指导书标题：压铸作业指导书引言概述：压铸是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
为了保证压铸作业的质量和效率，制定一份准确详细的压铸作业指导书是必不可少的。
本文将从五个大点来阐述压铸作业指导书的内容，包括材料准备、设备调试、工艺参数设定、操作规范和质量控制。
正文内容：1. 材料准备1.1 材料选择：根据产品要求选择适合的金属材料，考虑其强度、耐腐蚀性和热膨胀系数等因素。
1.2 材料预处理：对金属材料进行清洁、除氧、除油等处理，确保材料表面无污染物，提高铸件质量。
2. 设备调试2.1 模具调试：根据产品设计要求调整模具的开合度、尺寸和结构，确保模具能够正常运行。
2.2 温度控制：调整熔炉和模具的温度，保证金属材料能够达到适宜的浇注温度，避免冷却不均匀导致缺陷。
2.3 压力控制：根据产品要求调整压铸机的压力，确保铸件的密实度和尺寸精度。
3. 工艺参数设定3.1 浇注温度：根据金属材料的熔点和流动性，设定适宜的浇注温度，避免金属过热或者凝固不彻底。
3.2 浇注速度：控制金属液体的浇注速度，保证铸件内部的金属流动顺畅，减少气体夹杂和缩孔的产生。
3.3 冷却时间：根据铸件的尺寸和凝固速度，设定合理的冷却时间，确保铸件彻底凝固并达到所需硬度。
4. 操作规范4.1 安全操作：严格遵守压铸作业的安全规定，佩戴个人防护装备，确保操作人员的人身安全。
4.2 操作流程：按照指导书规定的操作流程进行作业，确保每一个环节的顺序和方法正确无误。
4.3 设备维护：定期对压铸设备进行维护保养，保证设备的正常运行并延长使用寿命。
5. 质量控制5.1 检测方法：采用合适的检测方法对铸件进行检验，如X射线检测、超声波检测等，确保铸件质量合格。
5.2 缺陷分析：对浮现的缺陷进行分析，找出产生缺陷的原因，并采取相应措施进行改进。
5.3 记录和统计：及时记录和统计生产过程中的关键参数和质量数据，为后续的质量分析和改进提供依据。
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铸件涂漆作业指导书
涂漆前要求:
操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、
粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。
待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。
铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。
涂料准备:
操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以
及其他材料是否符合规定要求准备齐全。
检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。
各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。
喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均
匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。
严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。
涂漆操作:
涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转
喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。
底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准
有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。
每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有
特殊要求按顾客要求控制。
双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污
染。
涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤
的漆膜必须及时补涂。
检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查
漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合格漆膜
后重新涂漆。
顾客有特殊要求的按其专项指导书执行。
安全环境
操作者经培训上岗,易燃物品专人管理,工作场地和库房严禁烟火保持工作场
地通风,涂漆作业前按要求配带好防护口罩或通风面具。
工作场地环境温度必须达到5℃以上,低于5℃时不得进行涂漆操作。相对湿度
RH<85%。
每天工作完毕,按“5S管理要求”清理整顿工作场所。
编制 校对 审批 日期