轴承钢棒线材轻拉工艺研究
高标准轴承钢线材碳化物的控制
ｃ ｎ ｒ ｌ ｄ ｒ ｌ ｎ ｎ ｏ ｔ ｌ ｄ ｃ ｏｉ ｇｔ ｏ ｔｏ ａ ｂｄ ｉ ｕ ｔ ｎ ｉ ｂ ｎ ａ ｄ ｎ ｔ ｏ ｋ ｉ ｒ ｅ ｅ ｓ ｒ ｅ ｄ — ｏ ｔ ｌ ｏｌ ｇ ａ ｄ ｃ ｎｒ ｌ ｏ ｌｎ ｏｃ ｎ ｒ ｌ ｒ ｉ ｅｌ ａｉ ，ｒ ｏ ｎ ｅｗ ｒ ｎ ｏ ｄ ｒｔ ｍｅ ｔ ｅ ｓ ｏｅ ｉ ｏｅ ｃ ｑ ｏ ｂ ｏ ｕ ｎ ｅ ｓａ
１ ４
南钢 科技 与管 理
２１ ０２年第 ３期
高标 准轴 承 钢 线材 碳 化物 的 控制
梁 治 国 孙 华 赵 柏 杰
（ 产品 研 发 推 广 中心 ） 新
摘 要 ： 高标准轴承钢 线材 Ｇ ｒ 一 １ Ｃ１ Ｘ 主要供 用 户冷加 Ｙ成钢球 ， ５ － 该钢种 对夹杂物控制 、 物级男要 求严 碳化 ・ ｌ
ｌ 工 艺 流 程 高 标 准 轴 承 钢 线 材 的 工 艺 流 程 为 ：０ Ｕ Ｐ电 １０ｔＨ
害元素含量控制到较低 ， 连铸过程 中主要 优化 电磁搅 拌、 二冷强度和轻压下参数 ， 另主要在两次加热 、 高线 的控制轧制和控制冷却过程进行深入研究 。
弧炉一 ｌ０ｔＦ精 炼炉一 Ｖ ｏ Ｌ Ｄ真空炉一３机 ３流 大断 面 （２ Ｉ ４ ０ｍ 连铸 机一 热送棒 材厂 中型线 ３ ０Ｉ Ｘ ８ ｍ） Ｔ ｍ 加热一开坯 １０ｍ ｌ ５ ｌ方坯一坯料检验 、 ５ ｎ ｘ１０ｍＴ ｌ 探伤
格 。本 文从 冶炼、 连铸对其碳化物的影响进 行研 究外 ， 重点对加热制度 、 制轧制和控 制冷却进行研 究 ， 控 有效控
制 碳 化 物 液析 、 状 和 网状 ， 满足 用 户要 求 。 带 以
关 键词 ： 高标准轴承钢 碳化物 线材 加热 控轧控冷
钢铁材料冶金技术的进步_线材_棒钢_全荣
世界金属导报/2013年/10月/8日/第B08版专题研究钢铁材料冶金技术的进步——线材、棒钢全荣特殊钢线材、棒钢由于具有强度高、价格低的优点，被广泛用于汽车、机械、电器及土木建筑等产业领域。
进入21世纪，所有领域都对特殊钢提出了更高的要求。
特别是随着对环境问题关注度的日益提高，希望钢铁厂开发出可以将零部件小型化和轻量化的高强度钢，旨在减少CO2排放。
进而，还希望开发能够减轻环境负荷的钢材和可以省略加工工序的钢材。
随着汽车产量的增加，特殊钢线材、棒钢产品的50%以上用于该领域。
在汽车产业界许多技术课题中，改善燃油经济性来减排CO2和减轻环境负荷等研究课题非常重要。
同时，还要求确保步行者的碰撞安全性和提高乘员舒适性，同时以提高发动机输出功率为代表的高功能化和低成本化用材日益迫切。
为了改善燃油经济性，开发了部件轻量化的高强钢线材、棒钢。
线材、棒钢是经过拉丝、锻造、切削和热处理等多道工序加工成零部件，所以，要求开发改善冷锻造性和切削性等加工性和可以省略热处理等加工工序的新钢材。
在削减CO2排放量的措施中，汽车动力源的变化也很大。
虽然汽油汽车仍是主流，但混合动力车(HV)和电动汽车(EV)增加。
HV和EV可以大幅度减少线材、棒钢的单耗。
在这种严酷的环境变化中，日本的线材、棒钢产业将继续开发高强度、高功能和省略工序等的钢材，同时在包括质量的总成本上胜过海外生产的钢材是其追求的目标。
1线材、棒钢的新产品开发1.1螺栓用钢1)高强钢作为特殊钢线材用途，对代表性部件采用的高强度化措施。
螺栓是用冷镦线材制造的部件代表，要求高强度化。
表1是每个强度级别螺栓的加工工序和使用钢材的案例。
根据用途，抗拉强度从420N/mmm2(强度级别4.8)到1200N/mm2(强度级别12.9)范围强度的产品被标准化。
但是，如果抗拉强度超过1200N/mm2，产生高强钢特有的断裂现象-延迟断裂，因此，螺栓的使用强度受到限制。
螺栓的延迟断裂是因为存在于钢中的微量氢，对此进行了各种研究开发。
棒线轧机无孔型轧制工艺研究
棒线轧机无孔型轧制工艺研究随着社会的发展和经济的提高，钢材成为了我们生产和生活中不可或缺的材料之一。
在钢材生产过程中，棒线轧机无孔型轧制工艺作为一种新型的轧制工艺，其优越性已经得到了广泛的认可和推崇。
本文将详细探讨棒线轧机无孔型轧制工艺的研究。
一、棒线轧机无孔型轧制工艺的定义棒线轧机无孔型轧制工艺是一种将棒线轧机作为主体设备，将原材料直接轧制成无孔型棒线的建筑钢材生产工艺。
相比于传统的轧制工艺，无孔型轧制技术大大提高了钢材的品质和性能，同时在节能降耗和减少污染方面也具有很大的优势。
二、棒线轧机无孔型轧制工艺的发展历程棒线轧机无孔型轧制工艺起源于20世纪60年代，当时的欧洲和美国开始尝试将棒线轧机用于无孔型棒线的生产，但技术水平还比较初级。
经过几十年的不断改进和研究，现在棒线轧机无孔型轧制工艺已经成熟并得到广泛应用。
国内在20世纪80年代初也开始引进和研究该技术，并在90年代初开始大量生产无孔型建筑钢材，为我国的建筑工业做出了积极的贡献。
三、棒线轧机无孔型轧制工艺的优势1、品质优良。
由于无孔型棒线的内部结构更加均匀紧密，钢材的耐热、耐腐蚀等性能都比传统轧制技术更好，同时无孔型棒线的外观光洁、表面光滑，不易出现钢材表面裂纹或划痕。
2、节能降耗。
棒线轧机无孔型轧制工艺在生产过程中不需要焊接、修磨和冲孔等环节，降低了工艺流程和生产能耗，同时由于不需要热处理，也减少了能源的消耗。
3、环保卫生。
由于无孔型棒线的生产不需要焊接和冲孔等工艺，大大降低了有害气体的排放，减少了对环境的污染，同样也保障了工人安全。
四、棒线轧机无孔型轧制工艺的应用领域目前无孔型棒线已经广泛应用于建筑、交通、桥梁、道路及机械制造等领域，其性能和品质得到了广泛认可。
由于建筑工程的技术不断更新和升级，无孔型棒线的需求量日益增加，预计在未来几年内该技术将有较大的市场空间。
五、结论棒线轧机无孔型轧制工艺的研究和应用是建筑钢材产业不断推进技术创新和提高商品质量的重要举措。
大规格轴承钢盘条冷拔过程探索与实践
王莹莹， 等： 大规格轴承钢盘条冷拔过程探索与实践
· 25·
机、 多管消音导向装置、 两辊矫直抛光机、 双向分选
表1 Table 1 设备名称 1#拉拔机组（ 德国） 2#拉拔机组（ 德国） 拉拔方式 盘条 － 棒材 盘条 － 棒材
台、 铣面倒棱机、 成品称重台架和废品收集台架。
拉拔机组主要工艺参数
· 26·
金
属
制
品
第 41 卷
越大， 拉拔力越大， 增加的程度与压缩率有关。当压 缩率较小时， 钢的出线直径与规定的线径尺寸几乎 相等， 此时钢与定径带的摩擦阻力较大。 当压缩率 相当大时， 出线直径比规定的线径尺寸缩小 ， 钢与定 径带的摩擦力较小。 拉拔模定径带长度主要取决于模孔直径、 拉拔 压缩率、 拉拔速度。 拉拔压缩率偏小， 拉拔速度可适当增大， 拉拔模 定径带的长度要增加， 否则磨损快； 拉拔压缩率偏 大， 拉拔速度可适当降低， 拉拔模定径带的长度可缩 短一些。但要注意长短应适当， 过短的定径带会影 响钢表面的光洁度和出线尺寸的稳定； 过长的定径 带会增加拉拔模的摩擦热， 并过多地挤刮润滑膜， 对 润滑不利。适宜的定径带长度为模孔直径的 0． 2 ～ 0． 5 倍［3］。轴承钢拉拔模定径带长度与模孔直径之 间的关系见表 2 。
Main technical parameters of drawing machine 成品直径 / mm 6． 0 ～ 24． 0 6． 0 ～ 25． 0 拉拔速度 / （ m·min － 1 ） ≤28 ≤100 最大拉拔 力 / kN 9． 8 98． 0 成品长度 / mm 2 000 ～ 6 000 2 500 ～ 8 000 润滑方式 湿式 湿式
（ ° ） ； f 为摩擦因数； d0 为 式（ 1 ） 中： α 为工作区半角， mm； d1 为拉拔后直径， mm。 拉拔前直径，
棒线材生产技术与节能减排低成本轧制技术发展探索
棒线材生产技术与节能减排低成本轧制技术发展探索发布时间：2023-01-04T05:16:55.902Z 来源：《中国科技信息》2023年17期作者：陈少前[导读] 伴随市场经济建设的不断发展以及环境保护理念的逐渐深入，当前节能减排已经深入到每一个行业当中。
我国近年来生产了大量棒线材。
然而，传统的方式耗损能源，同时材料性能有所差异。
陈少前广西钢铁集团有限公司棒线厂广西防城港 538001摘要：伴随市场经济建设的不断发展以及环境保护理念的逐渐深入，当前节能减排已经深入到每一个行业当中。
我国近年来生产了大量棒线材。
然而，传统的方式耗损能源，同时材料性能有所差异。
因此，一定要技术的革新。
在本文中，将探讨棒线材生产技术与节能减排低成本轧制技术未来的发展。
关键词：棒线材；生产技术；技能减排；低成本轧制技术在社会经济的建设发展过程中，棒线材有着极为重要的作用。
棒线材的作用十分广泛，是建筑工程建设中不可缺少的一部分。
根据相关数据显示，仅2020年，我国的钢材总产量达到了13.2亿吨，其中棒线材的产量超过了2.6亿吨，将近钢材总产量的20%。
棒线材的种类较多，棒材可以分为普通棒线材与特殊钢棒线材两种，线材则分为盘条与特殊线材两种。
巨大的产量能够满足社会经济建设的发展需求，但是也带来一个新的问题，那就是产能过剩。
与产能不足一样，产能过剩同样会给市场和社会经济造成负面影响。
因此，需要解决产能过剩问题。
而要做到这一点，可以发展节能减排以及低成本技术。
为了实现这一目标，目前我国针对轧制棒线材环节进行了优化，包括炼钢、连铸、轧制、冷却等多个环节。
1 兼具低成本与高性能的螺纹钢产品技术伴随科学技术的不断发展，当前人们越来越重视兼具低成本以及高性能的钢材产品开发工作。
根据我国之前制定的973计划与863计划，在实际生产过程中发现使用控轧空冷细化晶粒的方法能够生产出符合低成本及高性能的钢筋产品。
在当前GB1499-2007螺纹钢的标准中，对于钢筋化学成分上的标准有所调整。
含氮不锈轴承钢的热处理工艺研究
含氮不锈轴承钢的热处理工艺研究
一、研究背景
含氮不锈轴承钢作为一种新型材料，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和
高温强度等优点，被广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
然而，其
制备过程中的热处理工艺对其性能影响较大，因此需要进行深入研究。
二、材料与方法
本研究采用含氮不锈轴承钢作为试验材料，通过正火、淬火和回火三
种不同的热处理工艺对其进行处理。
在处理过程中，分别控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数。
三、实验结果
通过对不同工艺下样品的金相组织观察和力学性能测试，得出以下结论：
1.正火工艺下样品表面硬度较低，但韧性较好；内部晶粒较大，强度较低。
2.淬火工艺下样品表面硬度最高，但韧性差；内部晶粒细小均匀，强度最高。
3.回火工艺下样品表面硬度适中，韧性和强度均较好；内部晶粒大小适中。
四、讨论与分析
以上结果表明，不同的热处理工艺对含氮不锈轴承钢的性能有着明显
的影响。
正火工艺下样品表面硬度较低，但韧性较好，适合用于要求
耐磨性和耐腐蚀性的场合；淬火工艺下样品表面硬度最高，但韧性差，适合用于要求高强度和高刚性的场合；回火工艺下样品表面硬度适中，韧性和强度均较好，适合用于要求综合性能较高的场合。
五、结论
本研究通过对含氮不锈轴承钢进行正火、淬火和回火三种不同的热处
理工艺处理，并对其金相组织和力学性能进行测试分析，得出了不同
处理工艺下材料的优缺点。
这为含氮不锈轴承钢在实际应用中的选择
提供了理论依据。
棒线材零间隔轧制技术的研究与应用
棒线材零间隔轧制技术的研究与应用发表时间：2019-09-22T01:22:13.750Z 来源：《基层建设》2019年第19期作者：姚赛峰[导读] 摘要：主要介绍柳钢棒线型材厂三棒车间生产线25螺零间隔轧制技术在调试过程中逐一攻关解决正常出钢轧制1#轧机不降速导致两条钢追尾、2#飞剪剪切头尾长度不稳定弯曲甚至不剪头尾、精轧活套起落套不稳定及活套起高套、3#飞剪剪切倍尺不稳定脉冲值紊乱等相关问题。
柳州钢铁集团股份有限公司广西柳州 545000摘要：主要介绍柳钢棒线型材厂三棒车间生产线25螺零间隔轧制技术在调试过程中逐一攻关解决正常出钢轧制1#轧机不降速导致两条钢追尾、2#飞剪剪切头尾长度不稳定弯曲甚至不剪头尾、精轧活套起落套不稳定及活套起高套、3#飞剪剪切倍尺不稳定脉冲值紊乱等相关问题。
关键词：零间隔轧制技术；轧机；活套；转速；电流；热检信号1 前言柳钢棒线型材厂三棒主轧机为ф610×6＋ф430×6＋ф380×6全连续式棒材短应力线轧机，使用165mm×165mm×10000mm连铸坯，主要生产直径φ16mm-φ75mm规格圆钢和直径φ18mm-φ40mm规格热轧带肋钢筋。
成品机架设计最高线速15m/s，年产量超100万吨，是柳钢目前棒线材生产线中既能生产圆钢又能生产热轧带肋钢筋，生产规格品类最齐全的生产。
相对于国内先进同行业生产线各项指标对比，机时产量指标还有一定的差距，为进一步提高机时产量降低工序成本，不断深挖潜能。
本文主要介绍2019年5月三棒零间隔轧制技术调试过程遇到的一些问题及解决办法，从而实现轧制过程中粗轧1#轧机前后钢坯无缝咬钢，下游机架间平稳轧制，飞剪正常剪切头尾，精轧机组间活套起落套稳定，缩短成品机架无钢间隙时间，机时产量明显提升。
2.系统原理零间隙轧制系统是在不拉钢的状态下，利用轧机间级联速度和逐移量进行二次的控制，实现两支钢在同一轧线上不同速度的断级联控制。
应用轻压下技术提高连铸坯质量的研究
压下量，mm； L—辊距，mm；ε许用应变，≤0.15% 由公式（1）可以看出，对一定的辊列布置情况，附加 应变与压下量成正比，与凝固坯固坯壳的厚度成正比。 （2）.物理模拟 （3）.数值模拟
轻压下工艺的应用
• Danieli公司在试验中证实，在相同液芯率的 条件下，枝晶间的内部横向裂纹随着压下量 的增加成正比增加。曼内斯曼—德马克公司 的ISP工艺在二冷区扇形段液芯铸坯下拉速为 常数时，认为带液芯铸坯减薄是由逆向挤出 液芯实现的，坯壳宽面的纵向变形很小。 • 日本福山钢厂1986年4月在4号板坯连铸机上 安装了由分段辊组成的小间隙的轻压下扇形 段，最佳轻压下率0.9mm/min，试验的结果表 明不但可以减少大的宏观偏析，而且半宏观 偏析级别也明显地减少。
采用优化的连铸轻压下工艺生产的试验轴承钢连铸坯中心碳 偏析指数平均达到1.09级，中心疏松平均0.94级，一般疏松 平均0.87级，缩孔平均0.47级。与攻关前的指标相比：中心 碳偏析平均降低0.11，中心疏松平均降低1.86级，缩孔平均 降低1.53级。各项指标达到项目考核技术指标。
2 技术报告
青海省重大科技攻关项目 验收及成果鉴定报告
应用轻压下技术 提高连铸坯质量的研究
项目编号：2004-G-110 管理部门：青海省科学技术厅 承担单位：西宁特殊钢股份有限公司 协作单位：青海博世冶金研究所
1.1 项目简介 高碳的轴承钢、弹簧钢、碳素工具钢是西宁特钢的主导产品， 其年产量约占西钢年总产量的20％，在国内占有较大的市场份额。 长期以来，西钢一直采用模注工艺生产这些钢。模注工艺生产的钢 成材率低，生产成本高，表面质量差；采用连铸工艺生产的特殊钢 表面质量好，成材率显著提高，极大地节约生产成本，因此，连铸 成为当今特殊钢生产的主流。 西宁特钢于1997年引进美国康卡斯特的合金钢大方坯连铸机， 经过调试、试生产于1999年开始生产轴承钢、弹簧钢、碳素工具钢 等高碳的特殊钢。虽然连铸钢的表面质量较模注钢有了很大的改善 ，但因高碳钢固液两相区较其它钢种宽，在连铸坯的凝固过程中由 于选分结晶和凝固收缩导致富集溶质的钢液向中心的宏观流动而引 起中心偏析，同时由于枝晶“搭桥”，下部钢液在凝固收缩过程中 得不到上部钢液的补充，形成残余缩孔和中心疏松等缺陷，并伴随 产生中心的正或负偏析。
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轴承钢棒线材轻拉工艺研究
轴随钢棒线材是上海五钢公司银亮钢厂的主要产品，一般都是以退火状态交货。
企业标准要求棒材交货硬度为179-207HB，线材抗拉强度为590-710MPa。
随着高速冷镦机在滚动体行业的不断推广应用，对轴承钢的交货条件提出了新的要求。
轻拉轴随钢表面形成的轻微硬化层，可保证下料时不出现粘连，从而更好的满足高速冷墩的需要，因此许多用户都提出了轴承钢棒线材轻拉交货的要求。
一般￠9mm以上规格要求以棒材形式交货，轻拉后的硬度大多要求控制在240HB以下；￠9mm以下规格要求以盘条形式交货。
1 大规格轴承钢棒材的生产工艺
1.1 传统工艺
轴承钢棒材的传统生产工艺；热轧棒材→球化退火→冷拔→再结晶退火→检验入库。
传统工艺中原材料为棒材，用户开始要求轻拉态交货时，原有的轻拉工艺只是对上述工艺相应修改，即取消成品再结晶退火，适当减少冷拔变形量，以控制拉拔后成品硬度。
轴随钢棒材的传统球化退火在连续炉中进行（工艺一）。
主传动速度为2-2.5m/h，棒材平铺进炉（质量按500kg/m控制），第2－11段温度偏差±10℃。
第1－11段对应的温度依次为730℃,780℃,800℃，
780℃,750℃,730℃,720℃,720℃,720℃,710℃,640℃。
1.2 新工艺
轴承钢棒材的轻拉新工艺：热轧盘条坯断→球化退火→连续拉拔成棒材→检验入库。
新工艺中原材料为轴承钢大规格盘条，球化退火在强对流罩式炉中进行，主要参数如下。
最高退火温度：850℃；
基座最大负荷：34t；
退火有效空间：直径3.0m，高度3.7m；
内罩内部尺寸：直径3.5m，高度5.4m；
加热罩尺寸：直径4.8m，高度5.5m；
保护气类型：N2和AX（≤75%H2，其余为N2）；
基座环流风机功率：55kW。
轴承钢盘条在强对流炉中球化退火工艺（工艺二）：加热到（780±5）℃后保温4-7h，以≤20℃/h的速度带加热罩冷却，至（720±5）℃保温2－4h，然后以≤30℃/h 冷却速度带加热罩冷却至650-600℃，再带冷却罩冷却到140℃或以下温度出炉。
1.3 采取不同工艺生产轻拉棒材后硬度比较
连续炉球化退火的棒材及强对流罩式炉球化退火的盘条硬度测试情况见表1。
两种不同工艺生产的轴承钢轻拉棒材的硬化曲线。
表1 不同退火方式球化退火后棒线材的硬度
轴承钢棒材经过连续炉球化退火后，变形量在16%左右已不能满足棒足棒材硬度不大于240HB要求，而经过强对流罩式炉球化退火的盘条，变形量达到20%时仍能满足一般用户所要求的轻拉硬度要求。
从表1可以看来，经过强对流炉球化退火后的轴承钢盘条，比连续炉球化退火后的轴承钢棒材的冷加工硬化率明显低。
2 小规格轴承钢线材的生产工艺
2.1 轻拉工艺流程
￠9mm以下规格要求冷却状态交货的情况较为普遍，抗拉强度为700-900MPa均有
用户订货。
盘条轻拉工艺：热轧坯料→球化退火→拉拔→再结晶退火→拉拔到成品→检验入库。
2.2 再结晶退火工艺的确定
在生产过程中，由于盘条坯料规格偏大，而成品可以小到￠2mm以下，需要多道次的拉拔和再结晶退火后，最终再轻拉至成品。
原先的轴承钢冷拉盘条再结晶退火是在井式炉、罩式炉或抽底式煤气炉中进行，盘卷直径一般为0.5m，0.6m，装炉量为1-4t。
根据热处理设备特点及退火盘条的规格和变形量，分别使用9套从610-740℃的不同热处理工艺。
由于盘条的合同订货量一般较少，在强对流炉再结晶退火时经常进行冷拉盘条的拼炉处理，因此，再结晶退火工艺制定很重要。
采用适当的再结晶退火工艺，使不同状态的盘条退火后均能获得比较一致的性能，以便于用户根据强度要求计算出相应的变形量，进而有效控制拉拔后成品盘条的强度值。
经过试验，最终选定轴承钢盘条在强对流罩式炉再结晶退火工艺（工艺三）：加热到（780±5）℃后保温4-7h，带冷却罩冷却到140℃或以下温度出炉。
不同变形量拉拔的各种规格盘条，退火后的强度为
610-660MPa，平均值为640MPa，为选择最终的冷拉变形量提供了理想的条件。
2.3 再结晶退火后轻拉的强度情况
直径小于￠9mm的盘条再结晶退火后，对不同变形量拉拔的盘条强度值进行整理，最终得出其强化曲线。
3 分析讨论
3.1 轴承钢棒材两种轻拉工艺比较
采用原有轻拉工艺生产时棒材球化退火在连续炉中进行，由于炉内主要的传热方式是辐射，炉温波动为±10℃，退火时间一般为16-19h。
盘条强对流炉球化退火时采用辐射加热方法，并通过采用功率为55kW的基座环流风机（1500r/min）进行强制对流，炉温温差达到±5℃，且有效的退火时间约为20h，均温时间相对较长，因此退火后硬度较低，偏差也较小，对于以后轻拉硬度的控制更有利。
新工艺对于轻拉材的坯料选择余地放宽了，成品的表面质量也可以得到更好的保证。
如生产￠9mm的轻拉棒材，可用￠10mm盘条坯料经强对流炉球化退火后进行连续拉拔而成，变形量为19%左右，表面质量也比较好，可以满足硬度小于240HB的要求。
如果选用￠10mm棒材坯料经连续炉球化退火，则轻拉后硬度超标的几率很高，而选用￠9.5mm的热轧棒材坯料，则其表面缺陷通过小变形量拉拔后又难以完全消除，生产难度相当大。
从生产效率上比较，原轻拉工艺生产周期较长，成材率在94%左右。
采用轻拉新工艺生产的主要工序只有2道，即退火和连续拉拔。
连续拉拔采用新型的联合拉拔机组，集轧尖、喷丸、拉拔、矫直、抛光、在线检测、定尺剪切等功能于一体，具有生产效率高、废品率低、产品质量好等优点，连拔材的成材率可以达到97%以上。
3.2 轴承钢盘条轻拉的工艺分析
轴承钢盘条轻拉生产时，要获得所需要的成品性能，关键要选择适当的再结晶退火工艺和末道变形量。
首先，再结晶退火工艺要求通用性强，能够适合不同规格盘条的半成品和成品退火拼炉生产要求。
从试验和生产结果看，选用的再结晶退火工艺三是相当理想的。
一般企业标准要求交货时的抗拉强度为590-710MPa，按工艺三退火后盘条的强度为
610-660MPa，同时又符合继续拉拔要求，对于装炉量可达11t的强对流炉而言，拼炉生产的余地增大，生产效率得到充分发挥。
其次，当规格和变形量差异较大时，再结晶退火过程中的软化速率差异会很明显，如不同状态的冷拉盘条选用同一再结晶工艺拼炉退火后，强度值差异可能会很大。
再结晶退火工艺能否将不同状态的冷拉盘条适当软化到比较一致的强度水平也是相当关键的。
只有这样，在工艺制定时才可以忽略规格和中间拉拔过程的因素，只要选择适应的末道冷拔变形量，就可以获得所需要的强度值。
生产实践证实，再结晶退火工艺三完全可以满足上述要求。
根据制定轻拉盘条的工艺，尤其是末道变形量的选择具有很好的指导作用。
4 结论
（1）强对流炉球化退火的轴承钢轻拉棒材，其冷加工硬化率比连续炉球化退火的轴承钢轻拉材有明显的降低，变形量达到20%时仍能满足一般用户所要求的轻拉硬度要求。
轻拉材的坯球选择余地放宽，成品的表面质量良好。
（2）从生产效率上比较，采用轻拉新工艺生产只需要球化退火和连续拉拔2道主要工序，生产效率大大提高，产品精度从h11级提高到h10级以上，平均成材率从94%提高到97%以上，可满足轴承钢高精度冷拔材的需要。
（3）选用退火工艺三可将不同状态的冷拉盘条适当软化到比较一致的强度水平。