作业姿势的分类分析及抗疲劳方案
作业姿势的分类分析
作业姿势大致可以分为五类，分别是坐姿作业，站姿作业和坐-立交替作业，和卧姿作业，蹲姿作业。
这里重点介绍坐姿，站姿和坐立交替作业的特点，布局设计时需要注意的参数数据，以及因此而对人体产生的疲劳度分析和各种消除疲劳的方式方法。因工业生产中卧姿和蹲姿作业使用较少和比较特殊，故这里暂且不予介绍！
一．坐姿作业
1.坐姿作业的特点
人体最合理的作业姿势就是坐姿作业。下列作业宜采用坐姿作业。
a.持续时间较长的静态作业。此时需要支持身体的力较小，腿上消耗的能量
和负荷较小，血液循环畅通，可以减少疲劳和人体能量的消耗。
b.精密度要求高而又要求仔细的作业。因坐姿情况下，当设备振动或移动时，
人体具有较大的稳定度和较好的平衡度。
c.需要手足并用，并对一个以上踏板进行控制的作业。坐姿时，双脚容易移
动，且可借助座椅支撑对脚控制器施以较大力量。
2. 坐姿工作面的设计
工作面宽度视作业功能要求而定。若单供肘靠之用，最小宽度为100mm，最佳宽度为200mm；仅当写字面用，最小宽度为305mm，最佳宽度为405mm；
作办公桌用，最佳宽度为910mm；作试验台用，视需要而定。为保证大腿容隙，工作面板厚度一般不超过50mm。
3. 坐姿台面高度的设计
a. 台面高度为880±20毫米，作业者眼睛到被观察物体的距离为120-250毫
米，能区分直径小于0.5毫米的零件。适合对视力强度、手臂活动的精度
和灵巧性要求都很高的作业，如钟表组装；
b. 台面高度为840±20毫米，作业者眼睛到被观察物体的距离为250-350毫
米，能区分直径小于l毫米的零件，适合对视力强度要求较高的工作，如
微型机械和仪表的组装，精确复制和画图等；
c. 台面高度为740±20毫米，作业者眼睛到被观察物体的距离小于500毫米，
能区分直径小于10毫米的零件，适合于一般的作业要求，如一般的钳工
工作、坐着的办公工作等；
d. 台面高度为680±20毫米，作业者眼睛到被观察物体的距离大于500毫米，
适合于精度要求不高、需要较大力气才能完成的手工作业，如包装、大零
件安装、打字机上打字等。
4.容膝空间的设计
a.在设计坐姿用工作台时，必须根据脚可达到区在工作台下部布置容膝空
间，以保证作业者在作业过程中，腿脚能有方便的姿势。
b.下图和表列出了腿脚的七种姿势（两腿伸直，脚在右角上，腿在座位下弯
曲，一只脚在前、一只脚在后，两腿交叉，两脚交叉，脚放在脚控制器上）和最小最佳的容膝空间尺寸。
5. 椅面高度及活动余隙
工作座椅需占用的空间，不仅包括座椅本身的几何尺寸，还包括了人体活动需要改变座椅位置等余隙要求。
a.椅面高度应根据坐姿腘窝高和坐姿时高的第95百分位数值设计，矮身材
的人可以通过脚踏板（脚垫）调整。
一般椅面高度比工作面高度低270-290毫米时，上半身操作姿势最方便。
因此，椅面高度宜取420±20毫米。
b.座椅放置的深度距离（工作台边缘至固定壁面的距离），至少应在810
毫米以上，以便容易向右移动椅子，方便作业者的起立与坐下等活动。
c.工作座椅的扶手至侧面固定臂面的距离最小为610毫米，以利作业者自由
伸展胳膊等。
6.坐姿作业范围
坐姿作业的水平面作业范围的设计如图所示。
由水平面作业范围和垂直面作业范围构成的坐姿空间作业范围的舒适区域介于肩与肘之间，此时，手臂的活动路线最短最舒适，能迅速而准确地进行操作。例如，当坐姿作业是小件组装，要把8个部件装配起来，则作业者面前至少需有250×250平方毫米的操作面积。供料箱应分布在作业者前方大于250毫米处（即装配区的周围）和工作场所中心左方或右方410毫米之内，并且不得高于工作面500毫米（最好在工作面上方250毫米处，以减轻肩部肌肉疲劳）。经常取用的物件应置于操作面之前150～300毫米之内，使作业者无需向前弯曲身体就能拿到。大而重的物件需靠近场地前面，允许作业者有时（每小时几次）到场外取物。
二．立姿作业
1.立姿作业的优点：
a.需要经常改变体位的作业。站着比频繁的起坐消耗能较少些；
b.常用的控制器分布在较远区域、需要手足有较大运动幅度的作业。因站
姿时作业者可以走动，可以看见或使用坐姿作业者够不到的部件；
c.需要用力较大的作业。立势时手臂力量较大，易于操作大操纵杆。
d.此外，立姿作业时，还有作业者可变换位置，减少疲劳和厌烦；可利用
平展的工作面而无需任何容膝空间等重要优点。
2.立姿作业的缺点：
不易进行精确而细致的工作；不易转换操作；立姿时肌肉要作出更多的功以支持体重，故易引起疲劳；下肢负担较重，长期站立易引起下肢静脉曲张等等。
3.立姿作业的特点，空间的布局
立姿作业时，人的活动性比较大。为了保证作业者操作自由、动作舒展，必须使站立位置有一定的活动余隙。有条件时，可以适当大些，场地较小时，一般应满足以下要求：
a. 站立用空间（作业者身前工作台边缘至身后墙壁之间的距离），不得小于
760毫米，最好能达到910毫米以上；
b.身体通过的宽度（身体左右两侧间距），不得小于510毫米，最好能保证
在810毫米以上；
c.身体通过的深度（在局部位置侧身通过的前后间距），不得小于330毫米，
最好能满足380毫米；
d.行走空间宽度（供双脚行走的凹进或凸出的平整地面宽度），不得小于305
毫米，一般须在380毫米以上；
e.容膝容足空间。立姿作业虽不需要，但提供了容膝容足空间，可以使作
业者站在工作台前能够曲膝和向前伸脚。一方面站着舒适，另一方面使身体可能靠近工作台，扩大上肢在工作台上的可及深度。容膝空间最好有200毫米以上，容足空间最好达到150×150毫米以上；
f.过头顶余隙（地面至顶板的距离）。一些岗位的过头顶余隙就是楼层的高
台，但许多大型设备常在机器旁建立比较矮小的操纵控制室，空间尺寸十分有限。如果过共顶余隙过小，心理上就产生压迫感，影响作业的耐久性和正确性。过头顶余隙最小应大于2030毫米，最好在2100毫米以上，在此高度下不应有任何构件通过。
三．坐-立交替作业
1. 坐—立姿交替作业的特点
为了克服坐姿、立姿作业的缺点，在工作岗位上经常采用坐—立姿交替作业的方式。
a.这种作此方式的优点在于，能使作业者在工作中变换体位，从而避免由于
身体长时间处于一种体位而引起的肌肉疲劳。例如，长时间的单调的坐姿作业会引起心理性疲劳，改成立姿适当走动，有助于维持工作能力，而长时间的立姿作业会产生肌肉疲劳，坐下来就可以得到消除。
b.因此，坐—立姿交替作业能吸收各自的长处，弥补各方面的短处，应尽可
能用坐—立姿交替作业方式，代替单纯的立姿作业方式。
2.坐—立姿作业空间布局设计
a.坐-立姿作业空间设计用人体参量与选用原则，是在设计立姿作业空间的
人体测量项目参数的基础上，增加了坐姿腘窝高n和大腿厚i这两个坐姿作业的设计参数，其布局设计方法如图所示。
b.坐-立姿交替作业的工作面高度及水平面和垂直面的最大作业范围和舒
适作业范围，均与单独采用立姿作业的设计结果相同。但坐-立姿交替作
业的工作座椅的坐面高与坐姿作业时的坐面高是不同的。它是由立姿时
的工作面高度减去工作台面板厚度和大腿厚度i的第95百分位数所确定
的。
四．疲劳度的分析
人体的力量是由人的肌肉系统提供的, 为了在工作时省力, 或不至于劳累过度, 我们需要了解人体的肌肉系统.人能够运动是因为有分布在全身的肌肉, 它差不多占人身体总重量的?40%.肌肉的一个最重要的特点是它可以缩短到正常尺寸的一半左右, 这种现象我们称之为肌肉收缩. 肌肉收缩的功率随着肌肉长度的增加而增加.在肌肉的收缩过程中, 机械能的产生是由消耗肌肉中贮存的化学能转化来的, 肌肉工作实际上是一个化学能向机械能转化的过程. 收缩的直接能源是在化学反应中含有丰富的磷酸脂由高能状态变为低能状态.
产生能量的重要原料--葡萄糖和氧--在肌肉中只贮存了很少一部分, 因此它们需要不断地从血液中得到补充, 因此是血液的供应最后限制着肌肉运动的效率.
在一块肌肉处于运动状态时, 它对血液的需要量增加了好几倍. ?为了满足这个需求, 血液循环系统开始发生一些变化: 心跳加快而且有力, 血压增加, ?通向肌肉的血管开始扩张. 下面是斯切尔(Scherer)发现的人的肌肉在不同状态下的血液的循环量.
在不同状态下肌肉的血液供应量
静止时4毫升/分钟/100克肌肉
中等劳动80毫升/分钟/100克肌肉
重体力劳动150毫升/分钟/100克肌肉
肌肉的负荷可以分为两种形式. 一种是动态的(节奏性的)负荷, 简称为动负荷.
一种是静止不动的负荷, 简称为静负荷. 这两种形式的肌肉负荷可以描述如下:
1. 动负荷的特点是收缩, 伸展, 紧张或放松交替地进行.
2. 反过来, 静负荷的特点是肌肉长期处于收缩状态. ?这通常发生在保持某
一姿式不动.
在动负荷的情形下, 负荷可以由肌肉缩短的长度与所施展的力的乘积来表示.
在静负荷状态下, 肌肉没有伸展, 而是保持在一个较高的紧张状态, 力要保持相当的时间. 在静负荷时, 没有看得见的功, 也不能用重量*距离来测量. 这很象电磁铁. 电磁铁为了吸住一定的重量要消耗大量的能量, 但外表好象没做有用的功.
动负荷与静负荷显然有根本的不同. 在静负荷中,血管被肌肉组织内部压力所压迫, 所以血液不再流入肌肉,相反在动负荷中,正如走路一样,肌肉的作用就象是血液循环系统的水泵一样,收缩时把血液压出肌肉,紧接着的松驰又把新的血液带到肌肉中来.由于这种方法,血液的供应比平时大好几倍.事实上,肌肉可能接受比平时大10-20倍的血液.因此在动负荷情况下,肌肉有充分的血液供应,始终保持着高能状态的糖和氧,同时废物被随时带走.而在静负荷状态下?, 肌肉从血液中得不到足够的糖和氧,不得不依赖于自己的贮存,而且更为不利的是废物不能被排出.这些废物积累起来,形成我们所感觉到的肌肉疲劳和酸疼.
由于这个原因, 在静负荷状态下, 我们不能保持工作很长一段时间. 疼痛的感觉将迫使我们放弃这项工作.相反, 一个动负荷可以保持很长一段时间而不感到疲劳, 条件是我们选择一个合适的节奏. ?在人体中只有一块肌肉事可以不停地工作而不被损坏和感到疲劳. 这就是心脏的肌肉.
在静负荷时, 血液流动所受到的阻力与静负荷的值是成正比的. 当这个负荷达到了肌肉的最大力的60%时, 通向这块肌肉的血液差不多完全被阻断. 当负荷低于最大力的15-20%, 血液流动基本正常.许多专家们认为, ?如果静负荷不超过最大力的8%, 那么人可以每天工作几个小时而不感到疲劳. 在大致相当的条件下, 相对于动负荷, 静负荷导致:
1. 更高的能量消耗;
2. 心跳的增加;
3. 需要更长的恢复疲劳时间.
静负荷使肌肉产生疲劳, 这种疲劳可以慢慢地发展成不可忍受的疼痛.?如果人的身体的某一部分每天都承受相当的静负荷, 经过较长的一段时间, ?人就会或多或少地感觉到疼痛, 这不仅涉及到肌肉, 也涉及到骨骼, 关节, ?肌肉键及身体的其他结构. 这一类问题统称肌骨失调.
一些调查研究已经表明静负荷与下列疾病是相关的:
1. 关节浮肿;
2. 肌肉腱销浮肿;
3. 肌肉腱节点附近发炎.
4. 关节的坏死, 慢性关节炎.
5. 肌肉抽筋;
6. 脊椎毛病.
一些不好的姿式也会造成一些不好的影响.
工作姿式可能影响的部位
站在一个地方小腿, 大腿, 静脉血管
坐着没有背靠背部的肌肉
坐椅太高膝盖, 小腿, 脚部
坐椅太低肩膀, 脖子
站着或坐着时躯干前倾腰椎附近, 脊椎
手臂向前或向侧面伸出肩膀, 手臂, 肩关节
过度地向前或向后低头脖子, 脊椎功能的下降
手不自然地抓起东西手臂, 可能引起肌肉腱的发炎
在站立时,人的脊椎相对的直一些. 在坐下时, 人的脊椎是弯曲的, 而且在腰椎以下要承受较大的扭力。纳切森(Nachemson)?测出的在四种不同姿式下人的
第三根腰椎与第四根腰椎之间的压力, 以站立时的压力为100%, 直着坐着时, 压力为140, ?弯着身子坐下时, 压力为190%, 增加了近一倍.人的脊椎在短时间内是能够承受高于空手直立时所产生的压力的. ?问题是坐着工作的人长所累月地使脊椎超负荷运行. 由于尚不知道的原因, 脊椎之间的脊椎盘慢慢地失去了弹性, 功能开始下降, 在严重的情况下, 脊椎盘之内的液汁甚至被挤出脊椎盘, 使脊椎的功能彻底丧失. 而不正确的坐姿, 不合适的椅子更加快了这种速度,
为了减轻或恢复疲劳, 除了应限制每天的工作时间长度外, ?还应该在工作时间内给予一定的休息时间. 工人在工作时可以有四种方式休息. 第一种方式是自发的休息, 比如伸伸腰, 向附近望一望等, 这种休息一般都比较短. (?当然把工作停下来与旁边的人聊天是另一个问题). 第二种休息是掩盖性休息, 例如擦一擦机器, 打扫一下工作地, 或找组长商量一个不是很重要的问题等. 第三种休息是工作任务性休息, 这是由于前后工作的顺序或工作使人不得不停下来等工作. 第四种休息是规定的休息, 如上午和下午的coffee break时间. 调查研究表明这四种休息方式是相关的, 如果规定的休息时间和工作性休息时间很短, 则自发的休息和掩盖性休息就较多.
休息方式有两种, 一种是安静休息, 如坐着不动. 一种是活动休息. 活动休息就是交替工休息, 如体力劳动和脑力劳动交替, 室内工作与室外工作交替?, 坐位与立位交替等. 研究发现, 除了重体力者劳动之外,?对于做一般工作的工作,活动休息比安静休息使工作效率恢复速度快60-70%. 自然我们推荐活动性休息. 总的来说，坐着操作和站着操作都有优缺点的，最主要的是工作设计的好坏。如坐着没法用背靠，躯干前倾，手臂向前或向侧面伸出，手不自然地抓起东西等等，这些都是些很不推荐的动作。
而改为站着操作可解决上面问题。当然站着操作也会增加静负荷，但是从工作台走到机器前这样小范围活动，可以大大减速少它的影响。站着操作增加的走动，与站着所减少的动作相比，能量消耗只会少，并且容易恢复。
所以，对某些操作，我们改为站着作业。很多以前坐着工作的作业员也是感觉站着工作更轻松些。
当然我们同时也增加中间休息时间，这个中间休息是相当重要的，对减少疲劳有很大帮助。
实际工作中，我们发现作业员有时为了赶时间，而没有中间休息，这点很不好。应该保证中间休息时间，而且最好是活动休息。
五．疲劳的解决方案
1.安排工间休息时间，
a. 对于重体力劳动, 或在热环境中的劳动, 休息时间的安排应保证工作一个
小时内和每天的工作量(能量消耗)不超过所确定的最大值（女职员为10000-12000KJ每天）. 对于极重的体力工作, 休息时间甚至多于工作时间.
b. 对于一般的体力或脑力工作, 应在上午和下午各有一个10-15?分钟的休息
时间.
c. 对于脑力负荷较高或时间压力较大的工作(如没有等待时间的装配线), 在上
午和下午就各再加一到两次3-5分钟的短暂休息时间.
d. 对于正在学习技术的工人, 应根据所学技术的难易程度, 多给一些休息时间.
2.脚踏管
安装脚踏管，工作中可以让双脚轮换承受身体重心，减少站立作业的疲劳，一般使用直径25mm左右的自来水管。
3.抗疲劳垫的使用
抗疲劳垫可以帮助员工缓解脚部血液流通压力，减少身体疲劳感，从而提高工作效率。
4.临时座位
立姿工作易疲劳，条件允许时，应提供临时座位供作业者工间短时休息。
临时座位不应影响立姿作业自由走动和操作。下图分别是摇动旋转式和回跳式临时座位。
5.防疲劳护带
由于有抗疲劳带的保护，使用者可以向后依靠着休息，而且只要找到合适的站立位置，配合抗疲劳垫的使用，人得大腿不会感到太疲劳，这样也就可以保持很长时间的专心工作的心态。
6.超级尾巴
一条腿的椅子，使用时固定在人体的臀腰部，就像人体自身的尾巴一样，可以实现自动的升降，调节坐姿的高度，可倚可坐。不用时可以挂在机器旁或者墙上，不占用操作空间。可以作为临时座位，每隔2个小时就坐15分钟，同时能够继续工作，不影响效率。也可以作为站-立交替操作的椅子。实现抗疲劳的作用。
质量特殊特性分级管理办法
质量特殊特性管理办法 HM-JS-002-2011 1、目的 本办法规定了公司产品质量特殊特性识别（以下简称重要度分级）的原则、内容、要求、职责及表示方法。 2、范围 适用于公司产品开发时对产品特殊特性和过程特殊特性的识别。 3、职责 技术部负责产品质量特殊特性的识别以及制定《关键工序-特殊特性值清单》。 4、术语 4.1产品质量特殊特性：是顾客对产品的要求、用途、规格、性能和结构的决定，并影响产品的实用性，是产品设计和开发传递给过程设计和开发、加工制造、工艺参数、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行国家有关法规和标准等情况的要求。 5、管理内容 5.1按《产品先期质量策划控制程序》，技术部门应对产品质量特殊特性进行识别，并制定《关键工序-特殊特性值清单》，通过新产品试制，进行设计改进时进一步修整和完善。 5.2特殊特性识别，可按规定的符号标注在《工艺过程流程图》、《P-FMEA》、《控制计划》、《检验指导书》、《作业指导书》中。 5.3 特殊特性识别原则 5.3.1特殊特性的识别以对产品实用性要求的影响及经济损失程度为依据。 5.3.2特殊特性识别分为安全特性、关键特性。 5.3.3顾客对特殊特性有明确要求时，则应履行顾客要求。 5.3.4 安全特性 a）即存档责任特性。其过大的变差会显著影响产品安全或法律法规的符合性。 必然会引起顾客申诉的特性。 b）安全特性按顾客指定的特殊符号进行标识，如“D”或“TLD”。 5.3.5关键特性
a）是指其过大的变差会显著影响顾客满意，可体现在性能、尺寸和外观特性上。 顾客可能提出申诉的特性。 例如：可能影响法规的符合性、配合、尺寸、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。 设计计算基准、定位基准、装夹基准、测量基准、装配尺寸、安装尺寸。 b）关键特性标识用“＊”标识。 5.4 特殊特性内容 一般包括： a．法律、法规要求 b．性能、结构的使用要求 c．可靠性、使用寿命及互换性要求 d．材料性能及处理规定 e．尺寸、配合、形状和位置公差及表面粗糙度等要求 f．外形、外观要求（外观件） g．重要制造过程参数
《安全管理》之作业危害分析法
作业危害分析法 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。何谓作业危害分析作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。分析步骤开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。作业危害分析的主要步骤是：（1）确定（或选择）待分析的作业；（2）将作业划分为一系列的步骤；（3）辨识每一步骤的潜在危害；（4）确定相应的预防措施。分析过程分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分
析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。将作业划分为若干步骤选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设
特殊特性分类管理办法
特殊特性的识别与标识管理办法 1 目的 识别产品和过程安全问题，确定产品和过程的特殊特性，并加以控制避免产品责任风险。 2 适用范围 适用于本公司质量管理体系覆盖产品的特殊特性识别、确定、标识和控制的实施。 3 术语 3.1产品责任：由产品原因所造成的人身伤害和材料损失，该产品的制造商和销售商负责赔偿的责任。 3.2特殊特性：分为产品特殊特性和过程特殊特性。我公司的产品特殊特性指由顾客确定的，涉及到产品安全或国家法规的产品特性，以及虽然不涉及到产品安全或国家法规，但对产品的配合/功能有重大影响的产品特性。过程特殊特性指对产品特殊特性有重要影响的过程特性，如工艺参数等。 4职责 4.1多方论证小组负责识别和确定产品的特殊特性与过程特殊特性。 4.2生产部负责对产品特殊特性和过程特殊特性实施监控。 4.3生产部负责本过程产生记录的归档和保管。 5工作流程 5.1特殊特性的识别 5.1.1技术质量部在接收顾客的产品图纸和标准等相关产品技术文件后，必须根据顾客技术文件和其它相关文件以及国家相关法规的要求，组织多方论证小组对产品图纸、标准等进行评审，识别和确定产品和过程的特殊特性。 5.1.2通过试验和风险分析，如果某一特性未被顾客列为与安全有关的特性，但通过过程策划阶段的风险分析发现该特性与安全有关，则该特性也应列入产品特殊特性。 5.1.3对于影响产品装配或功能的特性也应识别。 5.1.4多方论证小组负责对识别和确定后的产品和过程特殊特性列入〈特殊特性清单〉。 5.2特殊特性的标识和体现 5.2.1根据产品特殊特性清单，必须对涉及特殊特性的文件和记录进行标识。 5.2.2根据不同的顾客要求，应针对产品按顾客要求对特殊特性进行标识。如顾客无特殊要求，则根据本公司规定对产品和过程的特殊特性进行标识：过程特殊特性用“☆”
特殊特性控制程序(含表格)
特殊特性控制程序 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的 采用适当的方法确定和控制产品和过程的特殊特性，以保证产品关键、特性的质量。 2.0范围 适用于本公司的所有产品和过程特殊特性的控制。 3.0职责 3.1 技术部负责组织特殊特性的选定并在相关的文件中进行标明。 3.2销售部负责协助技术部查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法。 3.3质量部参与特殊特性的选定，负责对所有特殊特性（产品和过程）进行测量和监控并保存记录。 3.4生产部参与特殊特性的选定并对自己所管辖范围内出现的特殊特性进行管理。 4.0术语和定义 4.1特殊特性: 特殊特性包括产品特性或过程参数，其影响到安全性或法律法规的符合性，影响到产品的配合和功能以及后续生产过程，或者是由顾客要求的，在验证活动中要求特别关注的特性。 4.2产品特性: 指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能。如，尺寸、材质、外观、性能等特性。 4.3过程特性: 指与被识别产品特性具有因果关系的过程变量，亦称过程参数。
5.0管理办法 5.1 特殊特性分类 5.1.1本公司特殊特性分类及标识及对照见附件1 《特殊特性分类和标识对照表》 5.2 特殊特性的识别 5.2.1在项目开发或合同评审时销售部/技术部负责查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法，并反馈给技术部。 5.2.2 技术部/项目组组织项目成员进行特殊特性的识别,识别时应: 5.2.2.1 识别顾客设计资料中有关产品特殊特性及其标识,并作为公司的产品的特殊特性。 5.2.2.2 除顾客指定的特殊特性外，根据特殊特性定义进行识别： 1)与车辆运行安全性相关的；与国际、国家、行业、地方法律法规相关的；与操作安全性相关的应识别为产品的关键特性。 2)与顾客的配合尺寸、产品的外形尺寸、产品内部零部件配合尺寸、功能、性能等应识别为产品的重要特性。 3)在过程控制中的关键/重要加工参数应识别为过程的关键/重要特殊特性。 4)FMEA分析的结果: 1）严重度S为9～10定义为关键特性(CC)； 2）严重度(S)为5-8同时频度（o）在4-10时的特性定义为重要特性(SC)；3）产品或过程特性超出公差范围时，就会严重影响影响过程本身的操作或后续操作（不需要特别控制措施）可定义为严重影响特性（HI）； 5.3特殊特性的评审
作业危害分析
作业危害分析 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard An alysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。 所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。 分析步骤 开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是： （1）确定（或选择）待分析的作业； （2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。 分析过程 分析作业的选择 理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动： 事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的； 严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中； 新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； 变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； 不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 将作业划分为若干步骤 选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。 划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动
工作危害分析记录表(常规)
工作危害分析记录表分析人员： 分析日期：审核人员：审核日期： 序号作业活动作业步骤危险源潜在后果L S R 是否可容 许 控制措施及改 进
1 作业通用要求岗前准备 人员无证上岗设备损坏、人员伤害 工作人员精神状态不好设备损坏、人员伤害 未穿防静电工作服火灾爆炸 人员未释放静电火灾爆炸 携带火种火灾爆炸 未使用专用防爆工具设备损坏、火灾爆炸 照明不良夜间作业人员伤害 2 加油作业加油前准备工 作 为正确引导车辆车辆伤害 车辆驶入禁行区域 车辆伤害、设备损坏、人员伤 害 加油 加油收尾 车辆未熄火火灾爆炸 司机吸烟未及时制止火灾爆炸 司机接听手机火灾爆炸 往塑料桶里加注汽油火灾爆炸 加油过满，油品溢出火灾爆炸 强雷雨天加油火灾爆炸 油枪离手油品泄露、火灾爆炸 车辆在站内检修火灾爆炸 与顾客发生争吵人员伤害 未及时清理现场火灾爆炸 3 卸油卸油准备未正确引导车辆车辆伤害、机械伤害、人员伤
投错料害 未稳油火灾爆炸 清理现场未疏散无关车辆和人员 车辆事故、火灾爆炸、人员伤 害 为疏通通道车辆事故 警示与防护未设置警示标示和隔离车辆事故、人员伤害未设置消防器材火灾时不能及时扑救 静电连接 车辆未接地火灾爆炸静电报警器故障火灾爆炸 放油 未停止加油作业、未关闭电源火灾爆炸未进行密闭式卸油火灾爆炸 未关闭测量孔火灾爆炸 未进行流速控制火灾爆炸 无人监督无法处理突发事故油管破裂、密封垫破损、接头松 动 泄露 卸油结束车辆为拆卸油管启动设备损坏未清理现场火灾爆炸、人员伤害 4 设备设施维护与保 养 加油机维护保 养 未关闭电源人员伤害 未使用防爆工具 产生静电、碰撞火花、火灾爆 炸 未配置消防器材火灾不能及时扑救 完毕未进行现场清理火灾爆炸、人员伤害 油罐维护保养 为准备消防器材火灾不能及时扑救 为定期对人孔进行检查挥发、火灾爆炸 未定期对阀门进行检查泄露 为定期检查静电跨接与接地火灾爆炸
作业危害分析法
编号：SM-ZD-70582 作业危害分析法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
作业危害分析法 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
工作危害分析表(作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品)
工作危害分析表（JHA） 工作任务：作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品日期：2012.6 分析人员： 序号工作步骤 危害或潜在事件（作业 环境\人\物\管理） 主要 后果 以往发生频率及现有安全控制措施 L S R 是否 重大 风险 建议 改进 措施 偏差发 生频率 管理措施 员工胜 任程度 安全 设施 1 设施消防设施没有定期检测 消防设施不起作用 导致事故失控 从未 发生 定期检测消防设施，出现故障的要马上维修。 1 5 5 否洗眼设施没有定期检查 需要使用洗眼设施 时，脏东西喷入眼睛 从未 发生 巡检的时候应该检查洗眼设施是否好用干净 1 4 4 否 2 设备设备的安全保护装置未 检验 财产损失 火灾事故 从未 发生 按时检验安全阀等安全附件。 1 4 4 否设备没有定期维护 环境污染，重大 火灾爆炸事故 从未 发生 定期的对设备进行维护保养。 1 5 5 否 3 车辆 未带阻火器进入厂区 财产损失 火灾爆炸 从未 发生 严格执行安全生产制度，对外来车辆要进行检 查，无阻火器不能进厂。 1 4 4 否不按照规定路线行驶 人员伤亡 火灾爆炸 从未 发生 车辆入厂要严格按照规定的路线行驶。 1 5 5 否超速行驶 财产损失 人员伤亡 从未 发生 车辆进入生产区域一定要按照限速牌限速行驶。 1 3 3 否 4 安全防护用 品 空气呼吸器气瓶压力低 财产损失 人员伤亡 从未 发生 定期检查空气呼吸器的状态，时刻保持备用状态 1 5 5 否劳动保护佩戴方法不对人员伤亡 从未 发生 入厂安全教育内容包括各种安全防护用品的正 确使用。 1 3 3 否 安全帽超过使用期限人员伤亡 从未 发生 安全帽超过使用期限的马上更换新的。 1 3 3 否 1/1
作业危害分析
作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analys is，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。 所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。 分析步骤 开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。 作业危害分析的主要步骤是： （1）确定（或选择）待分析的作业；
（2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。 分析过程 分析作业的选择 理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动： 事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的； 严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中； 新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； 变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； 不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 将作业划分为若干步骤 选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。 划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后
工作危害分析法(JHA)
工作危害分析法（JHA）说明 本方法适用于检维修工作，以作业项目为单元，对作业过程伤害人的工作危害分析，由项目分管部门、项目负责人、检修人员、安全员等完成。 具有工作危害的10大作业均有安全规程，评价分析过程予以执行。 工作危害分析： 事故发生的可能性L； 事故后果的严重性C； 风险等级R，用公式表示：R= L×S 1.发生事故的可能性L判定准则，按表1取值： 表1 L值标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 2.事故后果严重性S判定准则，按表2取值： 表2 S值人员财产损失/万元停车其它 5 造成人员死亡> 50 公司停车重大环境污染 4 造成人员重伤>2 5 部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤> 10 降低生产负荷造成环境污染 2 造成人员轻微伤<10 影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染 1 无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响 3.风险等级R判定准则及控制措施，按表3选择： 表3 风险等级R值控制措施 巨大风险20～25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险15～16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险9～12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险4～8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险＜4 无需采用控制措施，保存记录
工作危害分析报告(JHA)法
实用标准文案 精彩文档工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA？ 工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通 过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有 效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每 个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器 使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步 骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工 作的知识进行分析。 如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步 骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、 酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全 控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？ b)工具、机器或装备是否存在危害因素？
进入受限空间作业危害分析记录表-风险识别及评价
重庆璜家化工有限公司 进入受限空间作业危害分析记录表 分析人员：分析日期： 审核人：审核日期： 岗位工作步骤危害因素可能的后果L S R 风险等级控制措施L S R 可否接受备注进入 受限空间作业作业前 不按规定要求办理 用电许可证和用火 作业许可证，乱接电 源、私自动火 违章作业引发事故 1 3 3 轻微风险 严格办理动火安全作业证及用电 许可证，严禁违章作业，严格按规 定执行 1 2 2 可接受 作业人员安全防护 措施不落实 引发事故 1 3 3 轻微风险动火负责人负责安全措施的落实 1 3 3 可接受作业人员未进行安 全教育 不能及时发现处理作 业现场出现的问题 1 3 3 轻微风险作业前进行安全教育 1 3 3 可接受 检修的设备清洗置 换不合格，氧气不足 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 严格按照处理方案进行清洗置换， 并分析合格 1 3 3 可接受 检修的设备不与外 界隔绝 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 安排专人进行加盲板或者拆除一 段管线进行隔绝 1 3 3 可接受 监护不足，监护人不 到位 出现事故不能及时处 置，造成事故扩大 2 2 4 一般风险 安排责任心强有经验的人员进行 监护。进入设备前，监护人应会同 作业人员检查安全措施，随时与设 备内取得联系，不得脱离岗位 1 2 2 可接受 消防器材不足及应 急措施不当 不能及时灭火，造成事 故扩大。人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业前仔细检查落实配备到位，设 备外备有空气呼吸器、消防器材和 清水等相应急救用品 1 3 3 可接受
通风不良 引发事故 1 2 2 轻微风险 自然通风或强制通风，或者佩戴空气呼吸器等相应措施 1 2 2 可接受 照明设备触电危害 触电、人员伤害 1 2 2 轻微风险 设备内照明电压应小于36V ，在潮 湿容器、狭小容器内作业小于等于 12V 。 1 2 2 可接受 作业中 在设备内切割作业 后切割物件落下，温度高 人员伤害 1 2 2 轻微风险 切割作业时，要做好安全防护措施，由专人看护 1 2 2 可接受 未定时检测 人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业中加强定点监测，情况异常立即停止作业 1 2 2 可接受 设备内高处作业不系安全带 高空坠落人员伤害 2 2 4 一般风险 严格检查，违反者，按规定进行处理 1 2 2 可接受 设备内焊接作业，烟 雾大 人员伤害 2 2 4 一般风险 加强通风、佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内作业，扳手等工具放置不稳或者把持不牢，造成脱落 人员伤害 1 2 2 轻微风险 工具放置平稳。佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内施工粉尘多 人员伤害 2 2 4 一般风险 佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 拆除设备人孔螺栓 等配件，不按规定放置，导致高空坠落 人员伤害 2 2 4 一般风险 集中放置指定地点。由专人看护 1 2 2 可接受 作业工程中出现危 险品泄漏、或人员不适 人员伤害 2 2 4 一般风险 停止作业，撤离人员佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 完工后 现场没有清理 人员伤害 1 2 2 轻微风险 及时清理 1 2 2 可接受 设备内遗留异物 引发事故、人员伤害 2 2 4 一般风险 设备内作业结束后，认真检查设备内外，不得遗留工具等 1 2 2 可接受 注：依据表中进行风险评价分级（R=L*S ），评价结果分为：轻微风险（R=1-3）、一般风险（R=4-6）、中度风险（R=8-12）、高度风险（R=15-25）四个等级。
工作危害分析(JHA)法
工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA 工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 身体某一部位是否可能卡在物体之间 工具、机器或装备是否存在危害因素 从业人员是否可能接触有害物质 从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落 从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤 从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中 是否存在过度的噪音或震动 是否存在物体坠落的危害因素 是否存在照明问题 天气状况是否可能对安全造成影响 存在产生有害辐射的可能吗 是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质 空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽 以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。 2、还可以从能量和物质的角度做出提示。 其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉
质量特殊特性分级管理办法
质量特殊特性分级管理办法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
XX市XX冲压有限公司企业标准质量特殊特性管理办法 FR-QC-21-A1 受控状态: 2009-07-13发布 2009-07-13实施
质量特殊特性管理办法 FR-QC-21-A1 1、目的 本办法规定了公司产品质量特殊特性识别（以下简称重要度分级）的原则、内容、要求、职责及表示方法。 2、范围 适用于公司产品开发时对产品特殊特性和过程特殊特性的识别。 3、职责 技术部负责产品质量特殊特性的识别以及制定《关键工序-特殊特性值清单》。 4、术语 4.1产品质量特殊特性：是顾客对产品的要求、用途、规格、性能和结构的决定，并影响产品的实用性，是产品设计和开发传递给过程设计和开发、加工制造、工艺参数、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行国家有关法规和标准等情况的要求。 5、管理内容 5.1按《产品先期质量策划控制程序》，技术部门应对产品质量特殊特性进行识别，并制定《关键工序-特殊特性值清单》，通过新产品试制，进行设计改进时进一步修整和完善。5.2特殊特性识别，可按规定的符号标注在《工艺过程流程图》、《P-FMEA》、《控制计划》、《检验指导书》、《作业指导书》中。 5.3 特殊特性识别原则 5.3.1特殊特性的识别以对产品实用性要求的影响及经济损失程度为依据。 5.3.2特殊特性识别分为安全特性、关键特性。 5.3.3顾客对特殊特性有明确要求时，则应履行顾客要求。 5.3.4 安全特性 a）即存档责任特性。其过大的变差会显著影响产品安全或法律法规的符合性。 必然会引起顾客申诉的特性。 b）安全特性按顾客指定的特殊符号进行标识，如“D”或“TLD”，详见《D/TLD管理控制程序》。 5.3.5关键特性
工作危害分析JHA
安全标准化文件 工作危害分析（JHA）作业指导书 版次：第A版 编制： 审核： 批准： 2018年1月1日发布2018年2月1 日实施 ××××××××××公司发布
工作危害分析（JHA）作业指导书 一、目的 为保证安全标准化风险评价程序有效实施，特制定本作业指导书。 二、范围 本作业指导书适用于本公司所有生产岗位及作业活动风险评价工作。 三、职责 1.安全科负责本作业指导书的编制与宣贯； 2．培训师负责本作业指导书的审核； 3．总经理负责批准本作业指导书，并督促基层单位认真执行。 四、基本概念 危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态； 危害辨识：认知危害的存在并确定其特征的过程； 风险：发生特定的危害事件的可能性及后果的结合； 风险评价：评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程； 可承受风险：根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，用人单位可接受的风险。 五、风险分级准则 1.基本准则 风险（R）=事件发生的可能性（L）×后果严重性（S） 2.后果严重性分级原则 表1 事件后果严重性（S）判别准则
3.事件发生的可能性分级原则 表2 事件发生的可能性（L）判断准则 4.风险等级判定准则 表3 风险等级（R）判断准则及控制措施 六、工作危害分析（JHA）步骤
1.划分作业活动 风险评价过程中为减少遗漏环节，应对所有生产经营活动进行划分，并收集和登记必要的信息。作业活动除了包括日常的生产经营活动外，还必须包括不常见的、临时性的活动，例如：维修、异常处理等活动。作业活动可从以下几个方面进行分类： (1)厂房内外的各作业地点(场所)； (2)生产过程或所提供服务的各个阶段； (3)有计划的工作和临时性的工作； (4)确定的任务。 作业活动划分的总要求是：所划分出的每种作业活动既不能太粗，如包含多达几十个作业步骤或作业内容也不能太细，如每个作业步骤都作为单个作业活动。任务类似、设备类似、工艺基本相同，且在同一车间内的作业活动可以统一考虑。各评价小组人员应在仔细分析研究本部门(车间)实际情况的基础上，列出本部门(车间)的作业活动类型。 各项作业活动所需信息可能包括以下几方面： (1)作业场所； (2)通常(偶然)执行此任务的人员； (3)受到此项工作影响的其他人员(如访问者、承包方人员、公众)； (4)已接受此任务的人员的培训； (5)为此任务准备好的书面工作制度和(或)持证上岗程序； (6)可能使用的装置和机械； (7)可能使用的电手动工具； (8)原材料须用手移动的距离和高度；
作业危害分析表(主要用表)
作业人： 部长： 年 月 日 监护人： 审核人： 年 月 日 序号 工作步骤 危害分析 后果 L S R 风险等级 控制措施 1 培训 工作人员未培训或培训不合格 误操作或盲目操 作事故 1 3 3 轻微 进公司工作必须进行安全培训并培训合格后方可上岗 2 技术交底 管理单位未对施工人员交底或交代不清不明确 作业失误造成事故、人员受伤等 2 3 6 中等 管理单位要对施工单位认真交底、严格交代程序，保证工作任务明了 3 作业前安全确认 （1）动火点周围有易燃物 着火、爆炸 2 3 6 中等 清除动火点易燃物，附近地井、地漏、地沟、电缆沟要清理后封闭 （2）存在易燃易爆介质 着火、爆炸 2 3 6 中等 动火设备或管线确认清洗、置换，分析合格，必要时通蒸汽、水或氮气保护 （3）用电设备接线时触电 触电、伤人 2 3 6 中等 专业电工作业，并穿戴好防电劳保 （4）通风不良 爆炸、事故 2 3 6 中等 加强通风，必要时采取强制通风 （5）消防设施不足或不好用 事故时不能及时救援 2 3 6 中等 配备足够器材，并确认好用 （6）气瓶间距不足或放置不当 爆炸、事故 2 3 6 中等 放置足够安全距离且不能暴晒 （7）电气焊工具存在缺陷 触电 2 3 6 中等 作业前检查工具 4 安全防护 工作人员未做好安全防护 受伤、事故 2 3 6 中等 务必做好个人防护才能工作 5 作业过程 （1）作业过程中，易燃物外泄 着火、爆炸 2 3 6 中等 如发现易燃物外泄，立即停止作业 （2）未定时检测 着火、爆炸 2 4 8 中等 定时检测 （3）涉及交叉作业时，未落实相应安全措施 着火、受伤等事故 2 3 6 中等 交叉作业时，办理相应的作业许可票证 （4）施工条件发生重大变化 重大事故 2 3 6 中等 若发生重大变化，立即停止作业，确认无问题后再恢复作业 （5）违章作业，未按安全要求工作 受伤、事故 3 3 9 中等 严禁违章、停止作业，教育合格后方可工作 （6）火星飞溅，烫伤作业人员 烫伤 3 3 9 中等 注意飞溅方向，阻挡或用水淋湿火星落点 5 监护 无人监护、监护不力、监护业务不熟 安全事故 2 3 6 中等 加强教育、派人专人监护到位 6 收尾 （1）现场存有余火或不安全因素 着火、爆炸 2 3 6 中等 彻底清理干净现场 （2）未进行安全验收收尾 安全事故 1 3 3 轻微 安全验收合格后才能收尾 备注：可能性L （1-5）与严重性S （1-5）的乘积等于风险度R(1-25),R ≧16为重大风险、15≧R ≧10中等、可接受9≧R ≧1轻微或可忽略。
检测设备器具ABC分类管理
检测设备器具ABC分类管理 1. 目的： 为了便于对检测设备器具管理,特制定本办法。 2. 适用范围： 本办法适用于公司内所有在用的检测设备器具。 3. 职责： 质量部为本办法的归口管理部门，负责检测设备器具分类管理。 4. 术语定义： A类检测设备器具：属于强制检定的检测器具;生产经营中关键场合使用的检测设备。 B类检测器具：企业生产经营中一般在内部使用的检测器具。 C类检测器具：不按国家检定规程检定的检测器具;作为一般指示用的检测器具。 5. 管理流程： 本公司采用突出重点，兼顾一般的ABC分类管理办法。 5.1 A类检测设备器具详见附表一： 凡列入A类的检测设备器具，必须建立台帐并按国家规定的检定周期100%的周检。检定合格贴绿色合格证。 附表一
5.2 B类检测器具详见附表二： 凡归入B类检测器具, 必须建立台帐，但可根据实际使用情况确定检定(校准)周期，编制周期检定(校准)计划，按计划100%的周检。检定合格贴绿色合格证。 附表二：
5.3 C类检测器具详见附表三： 类检测器具中专用量检具，由质量部按图纸要求进行校准。校准分定期和不定期两种。定期按校准计划执行。不定期则按校准计划并结合实际使用情况进行校准。校准合格贴黄色准用证。 类检测器具中如无图纸要求及校准规范的，或按国家检定规程执行有难度的，由质量部编制校准方法，并按方法执行。校准合格贴黄色准用证。 类检测器具中，设备配用仪表由设工部随设备大修时进行检查，检查项目有： a. 表头指针是否动作，能否复零。 b. 表头指针是否有激烈的跳动或粘滞。 c. 表壳或表面玻璃是否破损。 d. 询问操作人员是否有异常。 e. 显示量值与实际量值是否有较大差异。
作业安全分析(JSA)方法简介
作业安全分析（JSA）方法简介 2016年6月
目录 1.目的与适用范围 (1) 2.作业安全分析（JSA）程序和要求. 1 3.作业步骤划分 (4) 4.危害因素辨识及现有控制措施描述5 5.补充控制措施制定 (9)
1.目的与适用范围 工作安全分析（Job Safety Analysis 简称JSA）是事先或定期对某项工作任务进行潜在的危害识别和风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险目的的方法。其目的是规范作业风险识别、分析和控制，确保作业人员健康和安全。 JSA分析法主要用于生产和施工作业场所现场作业活动的安全分析，包括新的作业、非常规性（临时）的作业、承包商作业、改变现有的作业和评估现有的作业。 本简介针对直接作业环节的JSA进行了相应的阐述。 2.作业安全分析（JSA）程序和要求 2.1 JSA基本步骤 JSA分析时应采用集体讨论的方式进行。由多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论，基本步骤包括： ——成立工作小组； ——分解工作任务到具体步骤； ——识别每一步骤的危害和现有的控制措施； ——制定相应的补充控制措施。 2.2成立JSA小组 企业按直接作业活动选定相关人员成立JSA小组，明确小组长和各工作成员及其职责。JSA组长通常是作业方代表或技术人员、熟悉现场工艺的属地单位工程师或属地主管、安全专业人员、完成工作任
务的班组长及其他相关人员等。
小组人员的选择应尽可能地从管理、安全、设备、技术、操作、电气等几方面考虑，这些人员必须有丰富的工作经验，能够充分了解和识别实施该项工作的危害。 JSA组长把作业安全分析表分发给每个小组成员，介绍表格中要填写的内容及表格中每列内容之间的逻辑关系。作业安全分析表的样式表1。
作业危害分析法详细版
文件编号：GD/FS-3282 （操作规程范本系列） 作业危害分析法详细版 The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
作业危害分析法详细版 提示语：本操作规程文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有
助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。 所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。 分析步骤 开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。 作业危害分析的主要步骤是：