等温淬火技术标准
淬火工艺守则
XXX公司内部老资料淬火工艺守则1．主题内容与适用范围本标准规定了我厂定型产品和外协产品的淬火遵守的基本规则和要求。
本标准不适用特殊材料，如不锈钢、磁钢、耐磨钢等的淬火。
2．淬火工艺参数。
2．1加热温度。
2．1．1碳素钢的加热温度：亚共析钢为Ac3+30~50℃，共析钢和过共析钢为Ac1+30~50℃。
合金钢的加热温度：一般应选为Ac或Ac3+50~100℃。
1表1常用钢加热温度质等进行调整，但不允许超过上限20℃和下限10℃。
例如采用空气电阻炉加热时，即可选择高于正常加热温度的上限20℃；采用盐（或铅）浴炉加热时，可选择加热温度的中下限或低于下限10℃。
2．1．2用盐浴炉单件加热时的快速加热温度，低碳钢、中碳钢、低合金钢和中合金钢均为960~980℃。
2．1．3碳钢和一般合金钢的预热温度为350~500℃；高合金钢（高速钢）的第一次预热温度为550~650℃，第二次预热温度为800~850℃；对快速加热的零件，应在≤200℃条件下烘干；对调质后需表面快速加热的零件，其预热温度不应高于调质的回火温度。
2．2保温时间保温时间是指零件装炉后，炉温回升到淬火温度算起到出炉为止所需的时间，它包括零件的透热和内部组织充分转变这两个过程。
2．2．1用盐浴炉加热时的保温时间：碳素结构钢 t=0.2~0.4D(min)碳素工具钢、合金结构钢t=0.3~0.5D(min)合金工具钢t=0.5~0.7D(min)一次预热的时间为2t。
t为保温时间分，D为工件的有效厚度。
2．2．2用空气电阻炉加热的保温时间：碳素钢t=1~1.2D(min)合金钢t=1.2~1.5D(min)t为保温时间分，D为工件的有效厚度。
2．2．3批量生产时，根据装炉量和零件在炉内的排列情况，实际保温时间应为kt，以k为装炉系数，一般取1~2，应根据实际生产条件，经实验定出较合适的保温时间。
2．2．4对需要快速加热的零件，其保温时间为t=aD(s)，式中a为加热系数，D为工件有效厚度。
退火,正火,淬火,回火工艺标准
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。
白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。
中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。
三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。
这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。
但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。
淬火规范
1 目的、范围本规范规定了我司所有铸造铝合金工件的热处理-淬火的操作要求、及质量控制与检验、安全卫生及环境保护等。
2引用文件GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1173 铸造铝合金GB/T5959.1 电热装置的安全第1部分：通用要求GB/T5959.4 电热设备的安全第4部分：对电阻加热装置的特殊要求GB/T9452 热处理炉的有效加热区测定方法GB/T15735 金属热处理生产过程安全卫生要求GB/T16839.2 热电偶第2部分：允差GB/T18851.1 无损检测渗透检测GB/T25745-2010 铸造铝合金热处理3热处理设备3.1炉体外形尺寸：φ2832*3085mm有效工作尺寸：φ1690*1450mm加热额定功率：120KW工作电压：380V额定温度：650°C使用温度：500°C温度均匀性：±5°C控制精度：±1°C空炉升温时间：≤90min(500°C）炉壳表面温升：≤45°C工件淬火转移时间：≤15秒温度控制方式：PID自动温控，三区、显示工艺曲线自动记录记录方式：无纸记录仪最大装载量：1.5吨热电偶型号：K型铠装双芯热电偶加热炉采用1区加热方式3.2加热炉需每6个月检测有效加热区，仪表和热电偶也需6个月为一检定周期，检测方法按GB/T9452规定。
在明显位置悬挂有效加热区示意图的检验合格证。
加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用。
3.3润滑：各减速机使用第1个月后更换新油，正常使用每6个月换一次油。
链条每周加油2次。
导向轮、链轮每2周加油2次（润滑油牌号HJ-30)4工艺4.1热处理前的准备4.1.1对加热炉、温度控制设备、固溶冷却槽等的状况进行使用前的检查，确保设备完好。
4.1.2对各技术文件、操作规程及各项检验依据的技术标准、工装夹具进行审核和认定。
球墨铸铁等温淬火的回火及注意事项ppt实用资料
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等温淬火后的回火及注意事项
制作人：郭静静 榆林职业技术学院
球墨铸球铁墨铸铸铁件铸生件产生产技技术术课课程程
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球墨铸铁等温淬火后，在贝氏体基 体中常出现淬火马氏体和残留奥氏体。 淬火马氏体会造成球墨铸铁的脆性。 为了消除脆性，可通过低温（250℃左 右）回火，使淬火马氏体转变为回火 马氏体。回火温度对力学性能的影响 如图1所示。球墨铸铁铸件生 Nhomakorabea技术课程
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等温淬火后回火，它能充分地消除零件的内应力，提高球 墨铸铁铸件的强度和韧性，由于残余奥氏体转变成回火贝氏 体，使硬度提高；淬火马氏体在回火后成为回火马氏体使球 墨铸铁铸件硬度降低。由于这两个效应的综合结果，因此， 球墨铸铁铸件在等温淬火后的回火对硬度的影响不大。球墨 铸铁在等温淬火后回火，有时也会出现硬度略微升高的现象。
淬火剂的温度立刻增高。如果淬火剂能够采用循环供应的
方法，效果最好。
（2）工件的厚度应该限制在20cm以下，超过20cm的铸
件不应该采用等温淬火方法。
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观
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因此，采用足够的等温保温时间，以保证过冷奥氏体进行充分的等温分解，尽量减少不正常的马氏体和残余奥氏体。 （1）淬火剂必须有足够的数量，以避免工件投入以后，淬火剂的温度立刻增高。
冷常回的影奥的火淬响因氏 马 ， 火 ，此体氏可马进，进体以氏一采行和更体步用充残有及提足分余效残高够的奥地余球的等氏弥奥墨等温体补氏铸温分。和体铁保解在克存的温，等服在综时温共所合尽间淬晶带机量，火团来械减以后边的性少保采界不能不证用上良。正过 在保因（（ 为图由（为球 图等；由在保为图图淬（回由（球在铸淬回回不温此11了1于1了墨1温于不温了11火1火于1墨等铁火火火）） ）））等等等等影 时 ， 使 这 消 铸淬 这 影 时 使 马 温 这 铸 温 的 马 温 温淬淬 淬淬淬温温温温响间采等两除铁 火两响间等氏度两铁淬综氏度度火火 火火火淬淬淬淬硬有用温个脆等 后个硬有温体对个等火合体对对剂剂剂剂剂火火火火度着足淬效性温 回效度着淬会力效温后机会力力必必 必必必后后后后的相够火应，淬 火应的相火造学应淬采械造学学须须 须须须回回回回条似的能的可火 ，的条似能成性的火用性成性性有有 有有有火火火火件的等够综通后 它综件的够球能综后回能球能能足足 足足足温温温温下作温满合过， 能合下作满墨的合，火。墨的的够够 够够够度度度度，用保足结低在充结，用足铸影结在，铸影影的的 的的的对对对对球，温所果温贝 分果球，所铁响果贝可铁响响数数 数数数力力力力墨它时需，（氏 地，墨它需的如，氏以的如如量量 量量量学学学学铸使间要因体 消因铸使要脆图因体更脆图图2，， ，，，5性性性性铁共，的此基 除此铁共的性此基有性1110以以 以以以所所所℃能能能能等晶以性，体 零，等晶性。，体效。避避 避避避示示示左的的的的温团保能球中 件球温团能球中地免免 免免免。。。右影影影影淬边证要墨常 的墨淬边要墨常弥工工 工工工）响响响响火界过求铸出 内铸火界求铸出补件件 件件件回后上冷，铁现 应铁后上，铁现和投投 投投投火再的奥需铸淬 力铸再的需铸淬克入入 入入入，进残氏要件火 ，件进残要件火服以以 以以以使行余体注在马 提在行余注在马共后后 后后后淬回奥进意等氏 高等回奥意等氏晶，， ，，，火火氏行以温体 球温火氏以温体团淬淬 淬淬淬马，体充下淬和 墨淬，体下淬和边火火 火火火氏可在分两火残 铸火可在两火残界剂剂 剂剂剂体进回的点后留 铁后进回点后留上的的 的的的转一火等：的奥 铸的一火：的奥的温温 温温温变步过温回氏 件回步过回氏淬度度 度度度为提程分火体 的火提程火体火立立 立立立回高中解对。 强对高中对。马刻刻 刻刻刻火球更，硬度硬球更硬氏增增 增增增马墨易尽度和度墨易度体高高 高高高氏铸转量的韧的铸转的及。。 。。。体铁变减影性影铁变影残。的成少响，响的成响余抗下不不由不抗下不奥拉贝正大于大拉贝大氏强氏常。残。强氏。体度体的余度体存和，马奥和，在冲 这 氏 氏 冲 这 所击样体体击样带韧提和转韧提来性高残变性高的，了余成，了不在球奥回在球良等墨氏火等墨影温铸体贝温铸响淬铁。氏淬铁，火的体火的进后性，后性一回能使回能步火。硬火。提与度与高延提延球长高长墨
淬火工艺参数(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库金属材料与热处理课程淬火工艺参数主讲教师：雷伟斌西安航空职业技术学院淬火工艺参数一、淬火加热规程淬火加热规程主要指的是在淬火加热工艺中的加热温度、加热速度与保温时间这三个工艺参数，由于奥氏体化程度（成分、组织状态）对淬火钢的组织与性能有着决定性的影响，因此，正确选择与控制淬火加热规程十分重要。
1．淬火加热温度确定淬火加热温度最基本的依据是钢的成分，即临界点的位置（A c1、A c3）。
亚共析钢淬火加热温度是A c3＋30~50︒C，共析钢和过共析钢淬火加热温度是A c1＋30~50︒C，这是因为在这样一个温度范围内奥氏体晶粒较细并溶入足够的碳，因此，淬火后可以得到细晶粒的马氏体组织。
亚共析钢若加热到A c3以下淬火，会因自由铁素体的存在而使硬度不均匀。
但过共析钢中存在少量未溶的二次碳化物，不仅不影响工具钢的硬度和耐磨性，而且通过适当调节过冷奥氏体中的含碳量还可以使马氏体形态得到控制，从而减少马氏体的脆性以及淬火后残留奥氏体的数量。
若加热温度太高，将形成粗大马氏体组织使力学性能恶化，同时增加了淬火应力及变形开裂倾向。
选择零件的淬火加热温度还与加热设备、工件尺寸大小、工件的技术要求、工件本身的原始组织、淬火介质及淬火方法等因素有关。
空气炉中加热比在盐浴炉中加热略高10~30︒C；对形状复杂、截面变化突然、易变形开裂的工件，一般选择淬火加热温度的下限，有时采取出炉后预冷再淬火。
为提高较大尺寸零件的表面硬度和淬透深度，淬火加热温度可适当提高，尺寸较小的零件则应选择稍低的加热温度。
采用冷速较慢的油、硝盐等淬火介质时，加热温度比水淬提高约20︒C。
当原始组织是极细珠光体时，加热温度应适当降低。
低合金钢淬火加热温度也应根据临界点A c1、A c3来确定，但考虑到合金元素的影响，为加速奥氏体化又不引起奥氏体晶粒粗化，一般应为A c1(或A c3)＋50~100︒C。
确定中、高合金钢淬火加热温度时，应考虑合金元素的溶解与再分配。
等温淬火工艺曲线
等温淬火工艺曲线【等温淬火工艺曲线】一、引言亲爱的朋友们，今天咱们要来聊聊一种很特别的工艺——等温淬火工艺。
这可是个在材料处理领域有着重要地位的家伙！那到底什么是等温淬火工艺呢？别着急，咱们慢慢道来。
二、历史1. 起源与发展其实啊，等温淬火工艺可不是最近才出现的新玩意儿。
它的历史可以追溯到很久以前。
早在 19 世纪末，人们就开始尝试这种工艺来改善金属材料的性能。
在那个时候，工业生产对材料的性能要求越来越高，传统的淬火方法已经不能满足需求。
说白了就是，大家想要更强、更耐用的材料。
于是，科学家们就不断探索，最终发现了等温淬火这个神奇的方法。
随着时间的推移，等温淬火工艺不断完善和发展。
从最初的简单尝试，到现在的精确控制和广泛应用，它经历了无数次的实验和改进。
比如说，在汽车工业刚兴起的时候，对等温淬火工艺的需求就大大增加。
因为汽车零件需要更高的强度和韧性，而等温淬火正好能满足这一点。
2. 重要的里程碑在等温淬火工艺的发展历程中，有几个重要的里程碑。
其中一个就是对温度和时间控制的精确化。
以前，由于技术限制，很难准确地控制等温淬火过程中的温度和时间，导致产品质量不稳定。
但是后来，随着传感器和控制系统的不断进步，我们能够非常精准地控制这些参数，这就大大提高了产品的质量和性能。
再比如，新型淬火介质的发现和应用也是一个重要的突破。
新的淬火介质能够更好地实现等温淬火的效果，让处理后的材料性能更加优异。
三、制作过程1. 前期准备要进行等温淬火，首先得把材料准备好。
这就好比我们做饭，得先把食材洗干净、切好一样。
材料要经过预处理，比如加热到一定的温度，让它内部的组织均匀化。
然后，把材料快速放入淬火介质中，进行冷却。
这里的淬火介质可不是随便选的哦，常见的有水、油，还有一些特殊的盐浴等。
2. 关键步骤接下来就是关键的等温阶段啦。
在这个阶段，材料会被保持在一个特定的温度下，让它发生相变。
比如说，把材料放在一个恒温的盐浴槽里，让它在这个温度下“慢慢变化”。
45号钢热处理工艺
145号钢要求硬度HRC40-50，是不是要淬火+低温回火？换算成布氏硬度大约是380～470HB，根据一般热处理规范，热处理制度与硬度关系大致如下：淬火温度：840℃水淬回火温度：150℃回火，硬度约为57HRC；200℃回火，硬度约为55HRC；250℃回火，硬度约为53HRC；300℃回火，硬度约为48HRC；350℃回火，硬度约为45HRC；400℃回火，硬度约为43HRC；500 ℃回火，硬度约为33HRC；600℃回火，硬度约为20HRC一般情况下热处理工艺都指标准范围内中间成分，且热处理温度都存在一个调整范围，如成分在范围内存在偏差，可以相应调整淬火温度和回火温度21.临界温度指钢材的奥氏体转变温度。
不同含量的钢材有着不同的临界点，但临界点有着一个范围内的浮动，所以下临界点温度指的就是奥氏体转变的最低温度。
2. 常用碳钢的临界点钢号临界点(℃)20钢735-855 (℃)45钢724-780 (℃)T8钢730 -770(℃)T12钢730-820 (℃)3 20Cr，40Cr，35CrMo，40CrMo，42CrMo：正火温度850-900℃，45号钢正火温度850℃左右。
4 20CrMnTi Ac1 Ac3 Ar1 Ar3740 825 680 7305Cr12MoV热处理知识Cr12MoV钢是高碳高铬莱氏体钢，常用于冷作模具，含碳量比Cr12钢低。
该钢具有高的淬透性，截面300mm以下可以完全淬透，淬火时体积变化也比Cr12钢要小。
其热处理制度为：钢棒与锻件960℃空冷+ 700～720℃回火，空冷。
最终热处理工艺：1、淬火：第一次预热：300～500℃，第二次预热840～860℃；淬火温度：1020～1050℃；冷却介质：油，介质温度：20～60℃，冷却至油温；随后，空冷，HRC=60～63。
2、回火：经过以下淬火工艺，可以达到降低硬度的作用，具体回火工艺如下：加热温度400～425℃，得到HRC=57～59。
45圆柱销的淬火技术要求
45圆柱销的淬火技术要求
淬火是提高45号圆柱销硬度和耐磨性的重要工艺过程。
在淬火过程中，钢
材达到较高的硬度水平，从而适应更严苛的工作环境。
以下是淬火技术要求：
1. 温度控制：淬火的温度控制是关键，需要确保温度的均匀性和稳定性，以避免出现局部过热或冷却不均的现象。
2. 时间控制：淬火时间的选择会影响钢材的硬度和耐磨性。
淬火时间过短可能导致钢材未完全淬透，而淬火时间过长则可能导致钢材过热和氧化。
3. 冷却方式：淬火的冷却方式也是关键因素。
选择适当的冷却方式可以保证钢材在淬火过程中获得所需的硬度和组织结构。
常用的冷却方式包括水淬、油淬和空冷等。
4. 回火处理：淬火后需要进行回火处理，以消除淬火过程中产生的内应力，稳定组织结构，进一步提高钢材的硬度和耐磨性。
5. 质量检测：淬火后需要对圆柱销进行质量检测，以确保其硬度和耐磨性符合要求。
常见的质量检测方法包括硬度检测、金相检测和磨损试验等。
通过以上技术要求，可以有效地提高45号圆柱销的硬度和耐磨性，从而提
高其使用寿命和承载能力。
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1简介
本规范涵盖了DFP6驱动轴的热处理要求，适用于与滚筒/清选筛配置配合使用的应用。
这种特殊热处理的主要原因是产生由贝氏体组成的金相组织。
这种热处理工艺的通用名称是“等温淬火”
注：-重要的是，不要将“等温淬火”与“马氏体回火”混淆，因为虽然这两种工艺有相似之处，但不同之处是热处理成功实现驱动轴功能的关键方面.
2冶金解释
2.1定义
等温淬火是一种从高于相变范围的温度淬火到高于马氏体形成上限的温度，并在此温度下保持，直到奥氏体完全转变为非常细的贝氏体，以产生某些机械性能的过程。
2.2使用图说明
驱动轴所用材料类型为100Cr6，需要相应的连续冷却转变曲线（CCT）进一步解释实现完全贝氏体转变所需的最佳温度和时间。
“仅参考”曲线见图1。
这种类型的图表是通常用来确定钢在高温下冷却时的微观结构的方法。
参考附录，图1：驱动轴在860℃下加热足够的时间，以确保完全转变为奥氏体（至少30分钟），如X所示。
然后驱动轴尽快淬火到合适的介质中（通常是盐或油浴），保持在240℃的恒定温度下，以便驱动轴沿着图示的线冷却并达到Y（偏离线的右侧可能侵犯珠光体/上贝氏体转变区，不可接受）。
将驱动轴保持在此温度，以确保转变过程超过95%贝氏体（~4小时），因此移动到图中的Z，然后驱动轴可冷却至环境温度。
无需回火操作。
为什么是等温淬火？
3.1优势
钢转变为贝氏体而不是马氏体组织，有利于提高材料的塑性和屈服强度，同时在极限强度和硬度方面损失很小。
其他优势包括：-
减少失真
无单独回火工艺
硬度均匀一致
更坚固更耐磨
更高的冲击和疲劳强度
抗氢脆性
3.2缺点
由于来自高温的淬火速度对于避免其他不需要的微观结构至关重要，因此对于具有厚截面的零件来说，这可能很难实现。
传动轴不被认为是一个“厚”部分，但它足够大，如果淬火方法不可靠，以避免冷却时间变慢，则会引起问题。
由于淬火速度稍有不同，表面到核心的性能也可能有一些变化。
淬火速度慢于预期将产生不可接受的微观结构和低于规范的硬度。
由于在较低温度下长时间浸泡，该工艺比传统的“淬火和回火”热处理要长，但这可以考虑抵消单独回火操作的需要。
4热处理参数
4.1批量
载荷大小不得超过401kg，不包括部件夹具的重量。
4.2奥氏体化
驱动轴应在适当的介质中加热，并根据“负载”大小（即一起加工的轴数）在温度（根据图纸规范）下保持20至40分钟。
其要求是获得均匀的温度，以便完全转化为奥氏体微观结构。
4.3淬火
驱动轴应在适当的介质中淬火，该介质应保持在等温淬火温度下（根据图纸规范）。
将部件从奥氏体化炉转移到等温淬火槽中不可避免地会有一些延迟。
必须确保“转移时间”足够快，以避免热处理负荷的末端冷却，否则可能导致这些位置的部件无法满足硬度要求。
一般情况下，传输时间不应超过30秒。
然而，作为热处理验证过程的一部分，必须通过工艺试验确定转移时间的适宜性。
“淬火时间”（即部件达到等温淬火温度所需的时间）必须快于20秒，平均淬火速度超过每秒30℃（参见CCT图1）。
达到所需的淬火速度将涉及具有高传热能力的淬火介质。
这通常涉及淬火介质的剧烈搅拌，可能需要使用淬火促进剂。
当使用盐作为淬火介质时，可以通过控制水的加入来提高淬火速度。
作为验证过程的一部分，需要进行淬火试验，以确保实际淬火速度在这一关键参数方面是稳健的。
4.4等温淬火或贝氏体转变
驱动轴应保持等温淬火温度（根据图纸规范）至少4小时，以确保完全转变为贝氏体。
然而，允许更长的浸泡时间，最长可达12小时。
4.5冷却至环境温度
贝氏体转变冷却不是一个关键阶段，根据工艺的不同可以采用多种方式来实现。
然而，强制空气、油或水冲洗介质都是可以接受的。
5材料要求
5.1微观结构
显微组织为95%以上的细贝氏体。
不允许有珠光体或铁素体。
马氏体和/或残余奥氏体最多可作为总含量的5%。
（典型满意微观结构的参考图像见附录，图2和图3）。
微观结构的可接受性应在工艺验证阶段与材料工程部达成一致。
在此之后，仅当工艺发生重大变化时，才需要对微观结构符合性进行评估（见下文第6.2节）。
5.2硬度
驱动轴图纸上规定的硬度是指表面硬度，应保持至少2 mm的深度。
除图纸要求外，还要求具备一定的统计批量能力，并通过批量检验试样上测量的最小表面硬度达到700HV 10kg以上。
如果发现任何硬度低于700HV 10kg，尽管670HV 10kg和700HV 10kg之间的硬度值不一定是拒收的原因，但应再抽取10根轴的样品进行检查。
如果这些结果满足要求，则批将被放行，如果不满足，则批将被保税，并等待德尔福材料工程部的决定。
芯部硬度（即凸轮轮廓截面中心的最低测量硬度）不应低于650 HV 10kg。
低于该值的最小芯部硬度值不一定是拒收的原因，但应引起材料工程部门的注意。
5.3表面氧化
热处理表面的氧化允许最大厚度为10微米。
5.4表面微结构缺陷
5.4.1脱碳
功能性脱碳的深度不得超过15微米。
5.4.2内部氧化
允许氧化（包括晶间氧化），深度可达15微米。
5.4.3表面碳化物
表面碳化物/碳化物网络的最大允许深度为15微米。
6验证要求
6.1工艺
应进行工艺试验，以确定可能影响等温淬火介质整体淬火效率的主要工艺变量的影
响。
在这方面，应考虑负载大小、夹具、转移时间、淬火介质类型、搅拌程度和添加
淬火促进剂的控制。
如果其中任何一项因加工设备本身的功能或操作人员的干预而发
生变化，则应记录控制限值。
一旦确定了可接受的工艺参数，则应通过对至少12个部件进行冶金检查，在试验负
荷内进行工艺验证。
试件的位置应与材料工程部商定。
6.2冶金要求
在购电协议阶段以及热处理工艺发生重大变化时（由材料工程部决定），应进行以下
额外的冶金检查，以确定：-
•粒度-根据ASTM方法EN ISO 643，应为6或更细。
•残余奥氏体水平-残余奥氏体的百分比应在商定的场所通过X射线衍射进行测量。
7认可供应商
本部分只能从产品规范PSDDS-0020中规定的经批准的供应商处采购。
针对任何材料、部件或工艺发给供应商的编码对同一供应商的任何其他编码均无效。
认可供应商认可供应商
D080号
附录
图1
100Cr6钢的CCT示例
图2-微观结构
图3-微观结构
修订记录。