等温淬火技术标准
1简介
本规范涵盖了DFP6驱动轴的热处理要求，适用于与滚筒/清选筛配置配合使用的应用。这种特殊热处理的主要原因是产生由贝氏体组成的金相组织。这种热处理工艺的通用名称是“等温淬火”
注：-重要的是，不要将“等温淬火”与“马氏体回火”混淆，因为虽然这两种工艺有相似之处，但不同之处是热处理成功实现驱动轴功能的关键方面.
2冶金解释
2.1定义
等温淬火是一种从高于相变范围的温度淬火到高于马氏体形成上限的温度，并在此温度下保持，直到奥氏体完全转变为非常细的贝氏体，以产生某些机械性能的过程。
2.2使用图说明
驱动轴所用材料类型为100Cr6，需要相应的连续冷却转变曲线（CCT）进一步解释实现完全贝氏体转变所需的最佳温度和时间。“仅参考”曲线见图1。这种类型的图表是通常用来确定钢在高温下冷却时的微观结构的方法。
参考附录，图1：驱动轴在860℃下加热足够的时间，以确保完全转变为奥氏体（至少30分钟），如X所示。然后驱动轴尽快淬火到合适的介质中（通常是盐或油浴），保持在240℃的恒定温度下，以便驱动轴沿着图示的线冷却并达到Y（偏离线的右侧可能侵犯珠光体/上贝氏体转变区，不可接受）。将驱动轴保持在此温度，以确保转变过程超过95%贝氏体（~4小时），因此移动到图中的Z，然后驱动轴可冷却至环境温度。无需回火操作。
为什么是等温淬火？
3.1优势
钢转变为贝氏体而不是马氏体组织，有利于提高材料的塑性和屈服强度，同时在极限强度和硬度方面损失很小。其他优势包括：-
减少失真
无单独回火工艺
硬度均匀一致
更坚固更耐磨
更高的冲击和疲劳强度
抗氢脆性
3.2缺点
由于来自高温的淬火速度对于避免其他不需要的微观结构至关重要，因此对于具有厚截面的零件来说，这可能很难实现。传动轴不被认为是一个“厚”部分，但它足够大，如果淬火方法不可靠，以避免冷却时间变慢，则会引起问题。由于淬火速度稍有不同，表面到核心的性能也可能有一些变化。淬火速度慢于预期将产生不可接受的微观结构和低于规范的硬度。
由于在较低温度下长时间浸泡，该工艺比传统的“淬火和回火”热处理要长，但这可以考虑抵消单独回火操作的需要。
4热处理参数
4.1批量
载荷大小不得超过401kg，不包括部件夹具的重量。
4.2奥氏体化
驱动轴应在适当的介质中加热，并根据“负载”大小（即一起加工的轴数）在温度（根据图纸规范）下保持20至40分钟。其要求是获得均匀的温度，以便完全转化为奥氏体微观结构。
4.3淬火
驱动轴应在适当的介质中淬火，该介质应保持在等温淬火温度下（根据图纸规范）。将部件从奥氏体化炉转移到等温淬火槽中不可避免地会有一些延迟。必须确保“转移时间”足够快，以避免热处理负荷的末端冷却，否则可能导致这些位置的部件无法满足硬度要求。
一般情况下，传输时间不应超过30秒。然而，作为热处理验证过程的一部分，必须通过工艺试验确定转移时间的适宜性。
“淬火时间”（即部件达到等温淬火温度所需的时间）必须快于20秒，平均淬火速度超过每秒30℃（参见CCT图1）。达到所需的淬火速度将涉及具有高传热能力的淬火介质。
这通常涉及淬火介质的剧烈搅拌，可能需要使用淬火促进剂。当使用盐作为淬火介质时，可以通过控制水的加入来提高淬火速度。
作为验证过程的一部分，需要进行淬火试验，以确保实际淬火速度在这一关键参数方面是稳健的。。
4.4等温淬火或贝氏体转变
驱动轴应保持等温淬火温度（根据图纸规范）至少4小时，以确保完全转变为贝氏体。
然而，允许更长的浸泡时间，最长可达12小时。
4.5冷却至环境温度
贝氏体转变冷却不是一个关键阶段，根据工艺的不同可以采用多种方式来实现。然而，强制空气、油或水冲洗介质都是可以接受的。
5材料要求
5.1微观结构
显微组织为95%以上的细贝氏体。不允许有珠光体或铁素体。马氏体和/或残余奥氏体最多可作为总含量的5%。（典型满意微观结构的参考图像见附录，图2和图3）。微观结构的可接受性应在工艺验证阶段与材料工程部达成一致。在此之后，仅当工艺发生重大变化时，才需要对微观结构符合性进行评估（见下文第6.2节）。
5.2硬度
驱动轴图纸上规定的硬度是指表面硬度，应保持至少2 mm的深度。除图纸要求外，还要求具备一定的统计批量能力，并通过批量检验试样上测量的最小表面硬度达到700HV 10kg以上。如果发现任何硬度低于700HV 10kg，尽管670HV 10kg和700HV 10kg之间的硬度值不一定是拒收的原因，但应再抽取10根轴的样品进行检查。如果这些结果满足要求，则批将被放行，如果不满足，则批将被保税，并等待德尔福材料工程部的决定。
芯部硬度（即凸轮轮廓截面中心的最低测量硬度）不应低于650 HV 10kg。低于该值的最小芯部硬度值不一定是拒收的原因，但应引起材料工程部门的注意。
5.3表面氧化
热处理表面的氧化允许最大厚度为10微米。
5.4表面微结构缺陷
5.4.1脱碳
功能性脱碳的深度不得超过15微米。
5.4.2内部氧化
允许氧化（包括晶间氧化），深度可达15微米。
5.4.3表面碳化物
表面碳化物/碳化物网络的最大允许深度为15微米。
6验证要求
6.1工艺
应进行工艺试验，以确定可能影响等温淬火介质整体淬火效率的主要工艺变量的影
响。在这方面，应考虑负载大小、夹具、转移时间、淬火介质类型、搅拌程度和添加
淬火促进剂的控制。如果其中任何一项因加工设备本身的功能或操作人员的干预而发
生变化，则应记录控制限值。
一旦确定了可接受的工艺参数，则应通过对至少12个部件进行冶金检查，在试验负
荷内进行工艺验证。试件的位置应与材料工程部商定。
6.2冶金要求
在购电协议阶段以及热处理工艺发生重大变化时（由材料工程部决定），应进行以下
额外的冶金检查，以确定：-
?粒度-根据ASTM方法EN ISO 643，应为6或更细。
?残余奥氏体水平-残余奥氏体的百分比应在商定的场所通过X射线衍射进行测量。
7认可供应商
本部分只能从产品规范PSDDS-0020中规定的经批准的供应商处采购。针对任何材料、部件或工艺发给供应商的编码对同一供应商的任何其他编码均无效。
认可供应商认可供应商
D080号
附录
图1
100Cr6钢的CCT示例
图2-微观结构
图3-微观结构
修订记录
渗碳工艺介绍
渗碳 定义 渗碳是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。 简介 渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25％)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 原理渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。 ①分解：渗碳介质的分解产生活性碳原子。 ②吸附：活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。 ③扩散：表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。 渗碳零件的材料一般选用低碳钢或低碳合金钢(含碳量小於0.25％)。渗碳后必须进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。工件渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物﹐心部组织为韧性好的低碳马氏体或含有非马氏体的组织﹐但应避免出现铁素体。一般渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为 HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。因此渗碳被广泛用以提高零件强度﹑冲击韧性和耐磨性﹐借以延长零件的使用寿命。 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为固体渗碳﹑液体渗碳﹑气体渗碳和碳氮共渗。 渗碳工艺 1、直接淬火低温回火组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低 适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。 2 、预冷直接淬火、低温回火，淬火温度800-850℃组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。 适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。 3、一次加热淬火，低温回火，淬火温度820-850℃或780-810℃组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。 适用范围：适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。
金属材料渗碳淬火工艺综述
金属材料渗碳淬火工艺综述 摘要：渗碳与淬火在金属材料热处理中占有很重要的地位，渗碳是目前机械制造工业中应用最广泛的一种化学热处理方法，能提高材料的耐磨性和疲劳强度；淬火是热处理工艺中最重要，也用途最广泛的工序，能显著提高金属材料的强度和硬度。 关键词：渗碳，淬火，耐磨性，强度，硬度 1、渗碳工艺 1.1、渗碳原理 将低碳钢件放入渗碳介质中，在850～950℃加热保温，使活性碳原子渗入钢件表面并获得高渗碳层的工艺方法叫做渗碳。齿轮、凸轮、轴类等许多重要机械零件还有模具经过渗碳及随后的淬火并低温回火后，可以获得很高的表面硬度、耐磨性以及高的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度，而心部仍保持低碳，具有良好的塑性和韧性，因此处理后的材料既能承受磨损和较高的表面接触应力及冲击负荷的作用。 渗碳属于化学热处理，过程由分解、吸附和扩散三个基本过程组成，发生的化学反应如下： 2CO→［C］＋CO2 Fe＋［C］→FeC CH4→［C］＋2H2 1.2、渗碳分类 根据渗碳剂的不同，渗碳方法有固体渗碳、气体渗碳和离子渗碳。常用的是前两种，尤其是气体渗碳应用最为广泛。 固体渗碳是将低碳件放入装满固体渗碳剂的渗碳箱中，密封后送入炉中加热至渗碳温度保温，以便活性碳原子渗入工件表层。固体渗碳剂由一定颗粒度的木炭加碳酸盐混合而成。渗碳温度一般为900～930℃，渗碳保温时间视层深要求确定，一般需要十几个小时。固体渗碳加热时间长，生产效率低，劳动条件差，渗碳深度及质量不易控制。 气体渗碳是把零件放入含有气体渗碳介质的密封高温炉中进行碳的渗入过程的渗碳方法。这种渗碳方法通常是将煤油或丙酮等液态碳氢化合物直接滴入高温渗碳炉中，使其热裂分解为活性碳原子并渗入零件表面。气体渗碳温度一般为920～950℃。气体渗碳工艺过程通常可划分为升温排气、渗碳(包括强渗和扩散)、降温冷却三个阶段，如图1所示：
球墨铸铁汽车曲轴的加工工艺解读
球墨铸铁汽车曲轴的加工工艺 学院机电工程学院 专业机械类 年级班别创新实验班12（1） 学号 3112010453 3112010454 3112010455 3112010462 学生姓名罗毓健骆智伟 马欣华冼文飞 指导教师王成勇 2014年 6 月
摘要 球墨铸铁具有优良的机械性能，已经大量用于制造强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁大量地应用于汽车发动机曲轴的加工生产，结合球墨铸铁的特性，本文讲述了球墨铸铁应用于曲轴的切削与磨削加工机理及其加工工艺，介绍了聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具切削加工等温淬火球墨铸铁（ADI）时的特征。介绍了奇瑞公司曲轴的加工工艺以及几款相关的曲轴专用加工机床。 关键词：球墨铸铁，曲轴，ADI，PCBN
目录 1球墨铸铁基本性质与应用 (1) 1.1 球墨铸铁的成分与组织结构 (1) 1.2 球墨铸铁的机械、物理、力学性能 (1) 1.3 典型零件、应用场合 (2) 1.4 球墨铸铁曲轴加工批量和加工质量要求 (2) 1.5 小结 (2) 2球墨铸铁切削与磨削加工机理 (2) 2.1 等温淬火球墨铸铁（ADI）的切削与磨削可加工性简述 (3) 2.2 铸铁应用于曲轴的主要切削、磨削去除过程 (3) 2.3 球墨铸铁的切削加工过程特征 (4) 2.4 加工等温淬火球墨铸铁常用刀具 (5) 2.5 曲轴加工工艺 (6) 3曲轴加工专用机床 (12) 3.1 曲轴质量定心机 (13) 3.2 数控车－车拉机床 (13) 3.3 曲轴圆角滚压机床 (13) 3.4 绿色粗磨“扒皮”机床 (13) 参考文献 (14)
高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火.
高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火 洛阳轴承研究所(河南洛阳471039张增歧刘耀中樊志强 洛阳轴承(集团公司(河南洛阳471039李丽霞 【ABSTRACT】On the base of study results in home and abroad,the mechanical performance of lower bainite of high carbon chromium bearing steels have been analyzed com paratively,the research on cause of surface residual stress and dimension expansion has been made,the advantage and application of bainite hardening technology in production have been illustrated. 自上世纪80年代开始,国内对G Cr15钢的贝 氏体淬火进行了大量基础研究,并开始应用在铁路货车轴承及轧机轴承的热处理。自90年代初开始,该贝氏体淬火工艺在轧机、机车、铁路客车等轴承上得到推广应用,尤其在轧机轴承和高速及准高速铁路轴承的生产上推广迅速,同时开发了适合于贝氏体淬火的新钢种G Cr18M o。 综合国内各研究成果可知,高碳铬轴承钢下贝氏体(以下简称B L 组织能提高钢的比例极限、屈服强度、抗弯强度和断面收缩率,与相同温度回火的马氏体(以下简称M组织相比,具有更高的冲击韧度、断裂韧度、耐磨性及尺寸稳定性,表面应力状态为压应力,但高碳铬轴承钢贝氏体淬火对接触疲劳寿命的影响尚缺乏统一认识,对表面 压应力形成原因和B L 淬火轴承零件尺寸涨大原因也缺乏深入研究。本文根据以往的研究成果,
淬火炉加工工艺【详解】
淬火炉加工工艺 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 以冷却形式的不同来划分淬火的种类，主要有单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。 (1)单液淬火。单液淬火是将奥氏体工件迅速浸入某一种淬火介质，一直冷到室温的淬火操作方法。单液淬火冷却介质的选择依据是：工件在该介质中的冷却速度必须大于此工件钢种的临界冷却速度，并应保证工件不会淬裂。单液淬火介质有水、盐水、碱水、油以及一些专门配制的淬火剂等。 (2)双液淬火。为了克服单液淬火的缺点，使工件的淬火冷却尽可能接近理想情况，可以将两种冷却能力不同的介质配合起来使用，即将加热后的工件先淬入第一种冷却能力大的介质中，待其冷至稍高于Ms温度（约300℃），然后立即转入第二种冷却能力较小的介质中冷至室温，这种淬火冷却方法称为双液淬火。 对于有些工件，为了进一步减慢Ms以下的冷速，也可采用水淬空冷或油淬空冷的方法，空气也可作为冷却介质来对待。 (3)分级淬火（马氏体分级淬火）。这种冷却方法的特点是先将工件浸入温度略高于Ms的浴槽，在浴槽中保温至工件表面与中心均冷至浴槽的温度，然后取出
空冷。浴槽温度一般为Ms+ (10～20)℃。浴槽中介质的成分采用硝盐浴、碱浴、中性盐浴。 (4)预冷淬火。淬火加热后，工件并不立即浸入冷却介质中，而是在空气中先进行短时间的冷却，待工件降至一定温度时，再浸入冷却介质，这种淬火方法称为预冷淬火或延迟淬火。 预冷淬火的关键是控制好预冷时间，预冷时间短则效果差；时间长则有可能使工件淬火硬度降低（发生非马氏体转变）。由于工件的材料各异，形状尺寸千差万别，同时还受出炉温度和环境温度的影响，故很难对预冷时间进行准确的计算，主要靠操作者的技术和经验来掌握。 (5)局部淬火。有的工件只要某个局部硬度较高，其他部位无硬度要求或要求硬度较低。这一情况一般可采用局部淬火法，即只对工件上某个局部进行淬火的方法。局部淬火的主要形式有两种，局部加热局部冷却法和整体加热局部冷却法。前者主要适用于盐浴炉加热时的工件，后者箱式炉、盐浴炉均可采用。 (6)冷处理。冷处理就是将淬火钢继续冷却到室温以下某一温度，使在室温尚未转变的残余奥氏体继续转变为马氏体的一种淬火后续操作。 对一些尺寸稳定性要求很高的零件，必须把淬火组织中的残余奥氏体减少到最低限度，使用过程中不致因形状和尺寸变化超出精度要求而失效。冷处理的目的就
渗碳淬火热处理工艺
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 温830℃ 度 ℃油 冷200℃ 8 空冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种
表面淬火工艺
淬火.退火.正火工艺 ◆表面淬火 ? 钢的表面淬火 有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。 根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。 ? 感应加热表面淬火 感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点： 1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高 2.工件因不是整体加热，变形小 3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少 4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命 5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好 6.便于机械化和自动化 7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。 ? 感应加热的基本原理 将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。 ? 感应表面淬火后的性能 1.表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高2～3 个单位（HRC）。 2.耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。 3.疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。对同样材料的工件，硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降，并使工件脆性增加。一般硬化层深δ＝（10～20）％D。较为合适，其中D。为工件的有效直径。 ◆退火工艺 退火是将金属和合金加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。总之退火组织是接近平衡状态的组织。 ? 退火的目的 ①降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。 ②细化晶粒，消除因铸、锻、焊引起的组织缺陷，均匀钢的组织和成分，改善钢的性能或为以后的热处理作组织准备。 ③消除钢中的内应力，以防止变形和开裂。
ASTM A897&A897M-2003 等温淬火球墨铸铁
Designation:A897/A897M–03 Standard Speci?cation for Austempered Ductile Iron Castings1 This standard is issued under the?xed designation A897/A897M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. 1.Scope 1.1This speci?cation covers ductile iron castings that are subsequently heat treated by an austempering process as de?ned in10.1. 1.2The application of the austempering heat treatment extends the range of properties achievable in ductile iron castings. 1.3No precise quantitative relationship can be stated be-tween the properties of the iron in various locations of the same casting or between the properties of castings and those of a test specimen cast from the same iron(see Appendix X1).How-ever,austempering heat treatment will tend to diminish any differences in mechanical properties. 1.4The production of castings,machining(if required),and the austempering heat treatments may be performed by differ-ent manufacturers,as covered in Section15.The purchaser should establish by contract agreement,at the time of ordering, the responsibility of the various parties for meeting the speci?cation requirements. 1.5The values stated in either inch-pound or SI units are to be regarded separately as standard.Within the text,the SI units are shown in brackets[].The values stated in each system are not exact equivalents;therefore,each system shall be used independently of the https://www.360docs.net/doc/d715115336.html,bining values from the two systems may result in nonconformance with the speci?cation. 2.Referenced Documents 2.1ASTM Standards:2 A247Test Method for Evaluating the Microstructure of Graphite in Iron Castings A370Test Methods and De?nitions for Mechanical Testing of Steel Products A732Speci?cation for Castings,Investment,Carbon and Low Alloy Steel for General Application,and Cobalt Alloy for High Strength at Elevated Temperatures A834Speci?cation for Common Requirements for Iron Castings for General Industrial Use E8Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials E10Test Methods for Brinell Hardness of Metallic Mate-rials E23Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials 2.2Military Standard: MIL-STD-129Marking for Shipment and Storage3 3.Ordering Information 3.1Orders for material to this speci?cation shall include the following information: 3.1.1ASTM designation,with year of issue, 3.1.2Grade of austempered ductile iron required(see Table 1and Sections6and7), 3.1.3Chemical composition requirements,if any(see Sec-tion4), 3.1.4Heat treated microstructure restrictions(see Section 10), 3.1.5Test coupon criteria(see Section12), 3.1.6Lot size and tests per lot(see12.6and Section15), 3.1.7Special requirements,if desired,including hardness, radiographic soundness,magnetic particle inspection,pressure tightness,dimensions,or surface?nish(see Section9), 3.1.8Certi?cation,if required(see Section16), 3.1.9Special preparation for delivery,if required(see Sec-tion17). 4.Chemical Composition 4.1Although this speci?cation has no speci?c chemical requirements,such requirements may be agreed upon between the manufacturer,heat treater,and the purchaser. 5.Microstructure 5.1The graphite component of the microstructure shall consist of a minimum80%spheroidal graphite conforming to Types I and II per Test Method A247. 1This speci?cation is under the jurisdiction of ASTM Committee A04on Iron Castings and is the direct responsibility of Subcommittee A04.02on Malleable and Ductile Iron Castings. Current edition approved Dec.1,2003.Published January2004.Originally approved https://www.360docs.net/doc/d715115336.html,st previous edition approved in2002as A897-02. 2For referenced ASTM standards,visit the ASTM website,https://www.360docs.net/doc/d715115336.html,,or contact ASTM Customer Service at service@https://www.360docs.net/doc/d715115336.html,.For Annual Book of ASTM Standards volume information,refer to the standard’s Document Summary page on the ASTM website. 3Available from Standardization Documents,Order Desk,Building4,Section D, 700Robbins Ave.,Philadelphia,PA19111-5098,Attn:NPODS. 1 Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States.
硝盐炉等温淬火工艺替代研究
37 2018年 第6期热加工 https://www.360docs.net/doc/d715115336.html, H 热处理工艺 eat-treatment Technology 硝盐炉等温淬火工艺替代研究 ■ 刘永，施国梅，罗美龙，薛怡然 硝盐炉作为传统热处理加热设备，具有加热速度快、操作简单等优点，被广泛用作中小结构件热处理设备，同时也是实现典型材料渗碳件等温淬火工艺的主要途径，但硝盐炉存在的环境污染、安全隐患、能源消耗和浪费问题不容忽视。从技术发展和可持续发展出发，需对现有硝盐炉等温淬火工艺或设备进行替代。硝盐等温淬火工艺涉及18Cr2Ni4WA 材料渗碳件，本文试验针对18Cr2Ni4WA 材料渗碳件空冷、油冷等淬火方法代替硝盐等温淬火可行性进行验证，同时采用流态粒子炉进行尝试性等温淬火试验。 1. 试验方法 （1）试验材料 采用 18C r2N i4WA 棒料（L H1φ50/L H 2φ30）加工成不同厚度（10mm 、8mm 、4mm ）的圆片状试件，采用18Cr2Ni4WA 棒料（L H3φ60 ）加工成性能试样， 摘要：通过选取不同冷却方式对18Cr2Ni4WA 材料渗碳件进行淬火处理，检测试样渗层、中心硬度及组织性能，以确定适合替代硝盐炉等温淬火工艺的方法或设备。结果表明：经硝盐炉和流态粒子炉等温淬火后试样的渗层、中心硬度及组织性能基本相当，均满足零件加工技术要求，流态粒子炉可作为恒温冷却设备进行18Cr2Ni4WA 材料渗碳件等温淬火处理。关键词：渗碳件；等温淬火；硬度；流态粒子炉 扫码了解更多 材料化学成分如表1所示。 （2）试验设备 淬火试验采用井式渗碳炉对试件/试样进行渗碳、高温回火处理，采用保护气氛热处理炉加热，硝盐炉、油槽等设备淬火；采用电炉回火、冰冷机冷处理。 试验过程硬度检测采用全洛氏硬度计，金相检测采用光学显微镜，性能检测采用拉伸试验机及冲击试验机。 （3）试验工艺 试件渗碳 层深度为0.95～1.15mm ，冷却方式选择油冷、空冷、硝盐、流态粒子炉（流态床）等。 2. 试验结果 （1）不同冷却方式对渗层表面硬度的影响 渗碳层深度为0.95～1.15mm 的试样，采用不同淬火冷却方式处理后表面硬度如表2、表3所示。 （2）不同冷却方式对中心硬度的影响 渗碳层深度为0.95～1.15m m 的试样，采用不同淬 表1 18Cr2Ni4WA 合金棒材成分（质量分数） （% ） 表2 LH1冷却方式对渗层硬度的影响 （HRC ）
金属表面热处理渗碳工艺对比
金属表面热处理渗碳工艺的对比 一、热处理发展历史 在实用生产技术发展上值得回顾的有：①1890年英国首次公布了制备不可燃气氛发生炉的专利，该气氛用于金属的光亮热处理，德国的A．富利1921年申请了在井式炉中通氨渗氮的专利。②P．P．阿诺索夫在1837年就倡导用气体渗碳法，而经过100年后（1935年）前苏联的利哈乔夫汽车厂才有了第一台用煤油裂解气的罐式连续渗碳炉；直到20世纪50年代才逐步取代了固体渗碳和用氰盐的液体渗碳。③前苏联的G．V．沃罗格金在20世纪40年代逐步把感应加热技术应用到炼钢、锻造加热和表面淬火热处理等领域。④20世纪40年代末出现了用LiCl露点仪的碳势可控渗碳。⑤离子渗氮于20世纪30年代在德国就有了专利，而KlÊ；ckner公司是在20世纪50年代末才开发出商品设备，并推向工业应用。⑥20世纪60年代初瑞士的H．魏斯发明了在井式炉中的CARBOMAAG滴注可控渗碳法。⑦20世纪60年代中期，用吸热式气（载气）、甲烷或丙烷（作富化气）并用CO2红外仪测控炉气碳势的可控渗碳在汽车工业中得到推广。与此同时第一代的冷壁式真空加热油中淬火炉和真空渗碳炉问世。⑧20世纪50年代开发，60年代推广的被称作Tenifer或Tufftride商品名称的盐浴氮碳共渗，使渗氮周期由数十小时缩短到1h～2h，可明显提高传动件的抗疲劳、耐磨性和抗咬合能力；由于处理温度低（＜580℃），工件畸变小，其缺点是所用氰盐剧毒、废盐废水需妥善处理。⑨为避免使用剧毒的氰盐，20世纪60年代后期开发出了NH3＋吸热式气（Nikotrier）和NH3＋CO2（Nitroc）在570℃的井式或箱式炉中施行的气体氮碳共渗法，随后在汽车曲轴、低载齿轮等零件上获得广泛应用。⑩20世纪50年代高分子聚合物溶液开始用做淬火剂。最早使用的此类聚合物是聚乙烯醇（PVA），以0.1%～0.3%的浓度用做感应加热件的喷冷淬火，其冷却能力介于水油之间，不易燃、无污染。20世纪60年代美国联碳公司推出UCON（PAG）系列合成淬火剂，可代替油用于铁和非铁合金的淬火及固溶处理的冷却。随后又有一系列其它类别的合成淬火剂商品问世。⑾高、中、工频以及超音频和超高频、超高频脉冲感应加热表面热处理工艺广泛应用。各种静态固体电路高频、大功率电源相继问世，全自动程控多工位淬火机床和自动装卸料机械手或机器人获得工业应用。?⑿20世纪80年代氧探头逐步代替红外仪用于炉气碳势控制的传感器和计算机仿真自适应控制、无损检测技术、机器人装卸结合，使大批量生产的汽车零件的渗碳、淬火、清洗、回火、质检全过程实现自动化和无人作业。?⒀20世纪90年代，欧洲IpsenInternational、ALD和ECM等公司相继推出低压渗碳、低压离子渗碳和高压气淬的周期炉和半连续生产线，为提高效率、改善质量、减少畸变和保护环境作出了贡献，为汽车工业热处理未来提供了前景。近20年来，热处理新技术的大量涌现，为机器制造业的发展、机械产品质量的提高、热处理企业的技术改造积累了大量的技术储备，为热处理生产技术的进步提供了广阔前景。 二、氨气的作用：提高淬透性 渗碳淬火后的齿轮零件正常的组织应该是马氏体与残余奥氏体，但在实际生产中经常发现在渗碳淬火件的表层出现连续、断续的黑色组织或沿晶界分布的黑色氧化物。普遍的理论认为是由于内氧化使合金元素贫化、淬透性下降导致形成屈氏体类组织，这类组织就被称为非马氏体组织。非马氏体组织深度如果超标严重，反映在力学性能上就是出现零件表面硬度低头的现象，影响硬度梯度。在实际使用中会降低齿轮的耐磨性和疲劳寿命，危害比较严重。尽可能选择含Cr、Mo、V、Mn和Ni等高淬透性的低碳合金钢作为齿轮原材料。对渗碳后的零件采取剧烈的冷却方式(比如强力搅拌)可以有效地减少非马氏体组织，但前提是不能使零件
钢材的热处理工艺
淬火 Hardening or Quenching cui huǒ (行业内，淬读"zàn"音，即读“zàn huǒ”） 钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体[1]化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。 通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。 淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。 淬火能使钢强化的根本原因是相变，即奥氏体组织通过相变而成为马氏体组织（或贝氏体组织）。 钢淬火工艺最早的应用见于河北易县燕下都遗址出土的战国时代的钢制兵器。 淬火工艺最早的史料记载见于《汉书.王褒传》中的“清水焠其峰”。 “淬火”在专业文献上，人们写的是“淬火”，而读起来又称“蘸火”。“蘸火”已成为专业口头交流的习用词，但文献中又看不到它的存在。也就是说，淬火是标准词，人们不读它，“蘸火”是常用词，人们却不写它，这是我国文字中不多见的现象。 淬火是“蘸火”的正词，淬火的古词为蔯火，本义是灭火，引申义是“将高温的物体急速冷却的工艺”。“蘸火”是冷僻词，属于现代词，是文字改革后出现的产物，“蘸”字本义与淬火无关。“蘸火”本词为“湛火”，“湛”字读音同“蘸”，而其字形又与水、火有关，符合“水与火合为蔯”之意，字义与“淬火”相通。“湛火”为本词，“蘸火”则为假借词。 淬火 将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。 淬火效果的重要因素，淬火工件硬度要求和检测方法：
等温淬火炉工艺【详情】
等温淬火炉工艺 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 等温淬火炉结构 1、槽体：槽体采用双层钢板制作，内层为1Cr18Ni9Ti 不锈钢板密封焊接，以盛放硝盐淬火液；外壳为普通钢板，内外层钢板间填充硅酸铝保温棉。 2、提升机构：工件提升架置于等淬火盐槽内，用来输送由淬火炉内下落出来的工件，从盐槽底部输送至清洗机入口。传动带经电机、减速机减速后用特种链条驱动，其传动速度可按工艺要求通过变频调速器改变电机转速来进行调整。 3、炉门：在加热炉的前端设有炉门，以减少热量及气氛损耗。炉门为活动式，工作过程中可按工件高度调节。 4、加热系统：加热器用于开炉时冷淬火介质的升温和工作过程中的补偿加热，使淬火液保持在合适的工艺温度范围内。整个加热分两个区控制，加热元件为不锈钢管状加热器，槽液加热从淬火槽顶部直接插入淬火液中。盐槽液面上部空间设有空气恒温区，以保证从槽液中上来的工件溶盐不至于凝结，同时也起到进一步回火及充分消除应力的作用。 5、搅拌器：搅拌器安装在液体中，位于下落工件前方，用于搅拌淬火介质使淬
火液温度均匀，防止下落工件局部过热。 等温淬火炉 等温淬火炉特点 1、等温淬火炉可滴水量的甲醇和煤油，以实现其目的的光亮淬火，但也可以选择预先设定的真空系统，以尽量减少程度的氧化。 2、该系列配备了等温淬火炉开发公司的独立转移反应系统可以安装在按照体积的大小炉或过程中的实际工作需要，调整功率和实际功率的炉可以显示在一个专门的工具。用户可以使用高功率加热阶段，以便尽快达到工作温度，降低温度后，相应的权力。这一迅速升温，从而节省了能耗，而且还缩短进程大时间。 等温淬火炉配置 1、储备使用耐火层热一点高铝耐火砖轻，使用高温保温层填充硅酸铝纤维（保温层厚度230毫米），效果良好的保温，节能。 2、炉可以导入高品质耐热不锈钢310S制造，红头底部，以确保炉气氛和良好的一致性，以避免炉平底罐底部的凸出。 3、盖升降机机构将使用电动，液压推杆，以避免损坏的密封泄漏。
渗碳淬火热处理工艺教案资料
渗碳淬火热处理工艺
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 温 830℃ 度 ℃油 冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属
(完整版)淬火回火工艺
渗碳淬火 目录 渗碳（carburizing/carburization） 渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25％)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 编辑本段 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。 ①分解 渗碳介质的分解产生活性碳原子。
②吸附 活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。 ③扩散 表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含 量有关。 渗碳零件的材料一般选用低碳钢或低碳合金钢(含碳量小於0.25％)。渗碳后必须进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。工件渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物﹐心部组织为韧性好的低碳马氏体或含 有非马氏体的组织﹐但应避免出现铁素体。一般渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。因此渗碳被广泛用以提高零件强度﹑冲击韧性和耐磨性﹐借以延长零件的使用寿命。 编辑本段 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为固体渗碳﹑液体渗碳﹑气体渗碳和碳氮共渗。 编辑本段 渗碳工艺 1、直接淬火低温回火 组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低 适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。 2 、预冷直接淬火、低温回火，淬火温度800-850℃ 组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。 适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。 3、一次加热淬火，低温回火，淬火温度820-850℃或780-810℃ 组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。 适用范围：适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。 4、渗碳高温回火，一次加热淬火，低温回火，淬火温度840-860℃
对生产ADI 等温淬火球墨铸铁铸造厂商的几点建议 ... - Applied Process
对生产ADI等温淬火球墨铸铁铸造厂商的几点建议 Suggested Foundry Requirements for Ductile Iron that is to be Austempered ADI ADI能用相当宽的化学成份范围以及各式形状的球墨铸铁件成功生产。虽然没有ADI铸件的最佳配方，但按下列参数已生产出优质的ADI铸件。 ADI can be produced successfully from ductile iron castings with a wide range of chemistries and configurations. Although there is no optimum recipe for ADI castings, those produced to the following parameters have been shown to yield excellent results. 铸件质量 Casting Quality 铸件应没有非金属夹杂物、碳化物、缩松和夹渣。正确的采购、贮藏和使用炉料能将产生碳化物和气体缺陷的概率降到最低。正确的造型控制可以把铸件的表面和皮下缺陷减到最少。铸件的浇注系统应正确设计、在浇注过程中应采用稳定和有效的球化和孕育技术以获得没有缩松的铸件。任何与前述不一致的情况都会降低ADI零件的“韧性”（即使适合于常规球墨铸铁）。下列参数是推荐的最小值： The castings should be free of non-metallic inclusions, carbides, shrink and dross. Proper purchasing, storage and use of charge materials will minimize the occurrence of carbides and gas defects. Proper molding control will minimize surface defects and other sub-surface discontinuities. The castings should be properly gated and poured using consistent and effective treatment and inoculation techniques to yield shrink free castings. Any of the aforementioned non-conforming conditions will reduce the “toughness” of an ADI component (even if adequate for conventional ductile). The following should be met as a minimum: 石墨球数 / Nodule Count100 / mm2 球化率 / Nodularity85% 碳当量 Carbon Equivalent 碳当量（CE）可按如下公式表示： The carbon equivalent (CE) can be expressed as follows: CE = %C + 1/3 (%Si) 碳当量应按下列参数控制： It should be controlled as follows: 截面尺寸碳当量范围 Range CE Section Size 0 - 13 mm (0 - 0.5”) 4.4 – 4.6 13 – 51 mm (0.5”- 2”) 4.3 – 4.6 大于 / Over51mm (2”) 4.3 – 4.5