等温淬火炉工艺【详情】
等温淬火炉工艺
内容来源网络，由深圳机械展收集整理！
等温淬火炉结构
1、槽体：槽体采用双层钢板制作，内层为1Cr18Ni9Ti 不锈钢板密封焊接，以盛放硝盐淬火液；外壳为普通钢板，内外层钢板间填充硅酸铝保温棉。
2、提升机构：工件提升架置于等淬火盐槽内，用来输送由淬火炉内下落出来的工件，从盐槽底部输送至清洗机入口。传动带经电机、减速机减速后用特种链条驱动，其传动速度可按工艺要求通过变频调速器改变电机转速来进行调整。
3、炉门：在加热炉的前端设有炉门，以减少热量及气氛损耗。炉门为活动式，工作过程中可按工件高度调节。
4、加热系统：加热器用于开炉时冷淬火介质的升温和工作过程中的补偿加热，使淬火液保持在合适的工艺温度范围内。整个加热分两个区控制，加热元件为不锈钢管状加热器，槽液加热从淬火槽顶部直接插入淬火液中。盐槽液面上部空间设有空气恒温区，以保证从槽液中上来的工件溶盐不至于凝结，同时也起到进一步回火及充分消除应力的作用。
5、搅拌器：搅拌器安装在液体中，位于下落工件前方，用于搅拌淬火介质使淬
火液温度均匀，防止下落工件局部过热。
等温淬火炉
等温淬火炉特点
1、等温淬火炉可滴水量的甲醇和煤油，以实现其目的的光亮淬火，但也可以选择预先设定的真空系统，以尽量减少程度的氧化。
2、该系列配备了等温淬火炉开发公司的独立转移反应系统可以安装在按照体积的大小炉或过程中的实际工作需要，调整功率和实际功率的炉可以显示在一个专门的工具。用户可以使用高功率加热阶段，以便尽快达到工作温度，降低温度后，相应的权力。这一迅速升温，从而节省了能耗，而且还缩短进程大时间。
等温淬火炉配置
1、储备使用耐火层热一点高铝耐火砖轻，使用高温保温层填充硅酸铝纤维（保温层厚度230毫米），效果良好的保温，节能。
2、炉可以导入高品质耐热不锈钢310S制造，红头底部，以确保炉气氛和良好的一致性，以避免炉平底罐底部的凸出。
3、盖升降机机构将使用电动，液压推杆，以避免损坏的密封泄漏。
4、炉口之间的盖子密封采用高温硅密封气密和良好的，并利用独特的水冷却系统设计，以便有效地保护了有机硅密封，以确保他们的生命。
5、Heatment智能温度控制系统采用温度控制表的PID智能温度控制晶闸管，温度控制系统的可编程功能，默认的过程曲线，程序自动处理的过程中加热保温，温度控制精度±1 ℃。
6、中间用一个封闭的高温电阻炉，风机主轴采用310S制造，稳定，持久。
7、随着时间的系统，按照规定程序举行的时间，工作温度，系统的时间自动定时设置时，系统会自动断开电源设备，并通过就业公告蜂鸣器报警运营商释放。
8、用户还可以根据生产的具体需要，选择KE2003C载入中式渗碳/碳氮共渗的计算机控制系统，以精确控制气氛炉，以实现精确层组织。
内容来源网络，由深圳机械展收集整理！
金属材料渗碳淬火工艺综述
金属材料渗碳淬火工艺综述 摘要：渗碳与淬火在金属材料热处理中占有很重要的地位，渗碳是目前机械制造工业中应用最广泛的一种化学热处理方法，能提高材料的耐磨性和疲劳强度；淬火是热处理工艺中最重要，也用途最广泛的工序，能显著提高金属材料的强度和硬度。 关键词：渗碳，淬火，耐磨性，强度，硬度 1、渗碳工艺 1.1、渗碳原理 将低碳钢件放入渗碳介质中，在850～950℃加热保温，使活性碳原子渗入钢件表面并获得高渗碳层的工艺方法叫做渗碳。齿轮、凸轮、轴类等许多重要机械零件还有模具经过渗碳及随后的淬火并低温回火后，可以获得很高的表面硬度、耐磨性以及高的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度，而心部仍保持低碳，具有良好的塑性和韧性，因此处理后的材料既能承受磨损和较高的表面接触应力及冲击负荷的作用。 渗碳属于化学热处理，过程由分解、吸附和扩散三个基本过程组成，发生的化学反应如下： 2CO→［C］＋CO2 Fe＋［C］→FeC CH4→［C］＋2H2 1.2、渗碳分类 根据渗碳剂的不同，渗碳方法有固体渗碳、气体渗碳和离子渗碳。常用的是前两种，尤其是气体渗碳应用最为广泛。 固体渗碳是将低碳件放入装满固体渗碳剂的渗碳箱中，密封后送入炉中加热至渗碳温度保温，以便活性碳原子渗入工件表层。固体渗碳剂由一定颗粒度的木炭加碳酸盐混合而成。渗碳温度一般为900～930℃，渗碳保温时间视层深要求确定，一般需要十几个小时。固体渗碳加热时间长，生产效率低，劳动条件差，渗碳深度及质量不易控制。 气体渗碳是把零件放入含有气体渗碳介质的密封高温炉中进行碳的渗入过程的渗碳方法。这种渗碳方法通常是将煤油或丙酮等液态碳氢化合物直接滴入高温渗碳炉中，使其热裂分解为活性碳原子并渗入零件表面。气体渗碳温度一般为920～950℃。气体渗碳工艺过程通常可划分为升温排气、渗碳(包括强渗和扩散)、降温冷却三个阶段，如图1所示：
球墨铸铁汽车曲轴的加工工艺解读
球墨铸铁汽车曲轴的加工工艺 学院机电工程学院 专业机械类 年级班别创新实验班12（1） 学号 3112010453 3112010454 3112010455 3112010462 学生姓名罗毓健骆智伟 马欣华冼文飞 指导教师王成勇 2014年 6 月
摘要 球墨铸铁具有优良的机械性能，已经大量用于制造强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁大量地应用于汽车发动机曲轴的加工生产，结合球墨铸铁的特性，本文讲述了球墨铸铁应用于曲轴的切削与磨削加工机理及其加工工艺，介绍了聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具切削加工等温淬火球墨铸铁（ADI）时的特征。介绍了奇瑞公司曲轴的加工工艺以及几款相关的曲轴专用加工机床。 关键词：球墨铸铁，曲轴，ADI，PCBN
目录 1球墨铸铁基本性质与应用 (1) 1.1 球墨铸铁的成分与组织结构 (1) 1.2 球墨铸铁的机械、物理、力学性能 (1) 1.3 典型零件、应用场合 (2) 1.4 球墨铸铁曲轴加工批量和加工质量要求 (2) 1.5 小结 (2) 2球墨铸铁切削与磨削加工机理 (2) 2.1 等温淬火球墨铸铁（ADI）的切削与磨削可加工性简述 (3) 2.2 铸铁应用于曲轴的主要切削、磨削去除过程 (3) 2.3 球墨铸铁的切削加工过程特征 (4) 2.4 加工等温淬火球墨铸铁常用刀具 (5) 2.5 曲轴加工工艺 (6) 3曲轴加工专用机床 (12) 3.1 曲轴质量定心机 (13) 3.2 数控车－车拉机床 (13) 3.3 曲轴圆角滚压机床 (13) 3.4 绿色粗磨“扒皮”机床 (13) 参考文献 (14)
高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火.
高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火 洛阳轴承研究所(河南洛阳471039张增歧刘耀中樊志强 洛阳轴承(集团公司(河南洛阳471039李丽霞 【ABSTRACT】On the base of study results in home and abroad,the mechanical performance of lower bainite of high carbon chromium bearing steels have been analyzed com paratively,the research on cause of surface residual stress and dimension expansion has been made,the advantage and application of bainite hardening technology in production have been illustrated. 自上世纪80年代开始,国内对G Cr15钢的贝 氏体淬火进行了大量基础研究,并开始应用在铁路货车轴承及轧机轴承的热处理。自90年代初开始,该贝氏体淬火工艺在轧机、机车、铁路客车等轴承上得到推广应用,尤其在轧机轴承和高速及准高速铁路轴承的生产上推广迅速,同时开发了适合于贝氏体淬火的新钢种G Cr18M o。 综合国内各研究成果可知,高碳铬轴承钢下贝氏体(以下简称B L 组织能提高钢的比例极限、屈服强度、抗弯强度和断面收缩率,与相同温度回火的马氏体(以下简称M组织相比,具有更高的冲击韧度、断裂韧度、耐磨性及尺寸稳定性,表面应力状态为压应力,但高碳铬轴承钢贝氏体淬火对接触疲劳寿命的影响尚缺乏统一认识,对表面 压应力形成原因和B L 淬火轴承零件尺寸涨大原因也缺乏深入研究。本文根据以往的研究成果,
淬火炉加工工艺【详解】
淬火炉加工工艺 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 以冷却形式的不同来划分淬火的种类，主要有单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。 (1)单液淬火。单液淬火是将奥氏体工件迅速浸入某一种淬火介质，一直冷到室温的淬火操作方法。单液淬火冷却介质的选择依据是：工件在该介质中的冷却速度必须大于此工件钢种的临界冷却速度，并应保证工件不会淬裂。单液淬火介质有水、盐水、碱水、油以及一些专门配制的淬火剂等。 (2)双液淬火。为了克服单液淬火的缺点，使工件的淬火冷却尽可能接近理想情况，可以将两种冷却能力不同的介质配合起来使用，即将加热后的工件先淬入第一种冷却能力大的介质中，待其冷至稍高于Ms温度（约300℃），然后立即转入第二种冷却能力较小的介质中冷至室温，这种淬火冷却方法称为双液淬火。 对于有些工件，为了进一步减慢Ms以下的冷速，也可采用水淬空冷或油淬空冷的方法，空气也可作为冷却介质来对待。 (3)分级淬火（马氏体分级淬火）。这种冷却方法的特点是先将工件浸入温度略高于Ms的浴槽，在浴槽中保温至工件表面与中心均冷至浴槽的温度，然后取出
空冷。浴槽温度一般为Ms+ (10～20)℃。浴槽中介质的成分采用硝盐浴、碱浴、中性盐浴。 (4)预冷淬火。淬火加热后，工件并不立即浸入冷却介质中，而是在空气中先进行短时间的冷却，待工件降至一定温度时，再浸入冷却介质，这种淬火方法称为预冷淬火或延迟淬火。 预冷淬火的关键是控制好预冷时间，预冷时间短则效果差；时间长则有可能使工件淬火硬度降低（发生非马氏体转变）。由于工件的材料各异，形状尺寸千差万别，同时还受出炉温度和环境温度的影响，故很难对预冷时间进行准确的计算，主要靠操作者的技术和经验来掌握。 (5)局部淬火。有的工件只要某个局部硬度较高，其他部位无硬度要求或要求硬度较低。这一情况一般可采用局部淬火法，即只对工件上某个局部进行淬火的方法。局部淬火的主要形式有两种，局部加热局部冷却法和整体加热局部冷却法。前者主要适用于盐浴炉加热时的工件，后者箱式炉、盐浴炉均可采用。 (6)冷处理。冷处理就是将淬火钢继续冷却到室温以下某一温度，使在室温尚未转变的残余奥氏体继续转变为马氏体的一种淬火后续操作。 对一些尺寸稳定性要求很高的零件，必须把淬火组织中的残余奥氏体减少到最低限度，使用过程中不致因形状和尺寸变化超出精度要求而失效。冷处理的目的就
渗碳淬火热处理工艺
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 温830℃ 度 ℃油 冷200℃ 8 空冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种
真空渗碳淬火炉主要结构
真空渗碳淬火炉主要结构 1 炉型概述 我公司设计生产的FZSC2-300型双室真空渗碳油淬炉，炉体由双层双室炉壳、中间可升降真空隔热门和前后液压动力炉门等组成。冷却室也即冷室上部为气冷风机组件和换热器装置，下部为淬火油槽。气冷风机组件包括增压风机、热交换器和导风装置，气冷压力可在0.08～0.2MPa范围内任意选择。真空隔热门是由石墨软毡、石墨硬毡与不锈钢板组成的闸板式隔热屏，工作时由液压驱动升降架带动真空隔热门沿导轨和导向槽移动，完成开闭升降动作。采用高纯石墨棒加热，石墨软毡和石墨硬毡相结合隔热的双室真空渗碳炉。该设备由加热室兼渗碳室、气冷油淬室、真空机组（包含尾气过滤系统）、炉内外工件运输系统、电气控制系统、水冷系统、气动系统、回充气系统（包含渗碳气氛控制系统）组成，可用于工件真空渗碳和碳氮共渗处理及不锈钢、工具钢、模具钢和轴承钢的真空淬火处理。 设备主要技术规格和设备炉体外形分别如表1和图1所示。 表1 FZSC2-300型双室真空渗碳炉主要技术规格工作区尺寸/mm 装炉量/kg 最高加热温/℃炉温均匀性/℃极限真空度/Pa 1500×1500×800 4000 1350 ±5 4×10-1 压升率（Pa/h）加热功率/kw 气冷压强/MPa 总重/t 占地面积/m2 0.65 300 0.2 55 150
图1 FZSC2-300型双室真空渗碳油淬炉 2 真空系统 该设备加热室和淬火室独立配备抽真空系统。其中冷室真空系统由罗茨泵（抽速1200L/s）、滑阀泵（抽速150L/s）、真空气动挡板阀和与滑阀泵联动的电磁压差阀等组成；热室真空系统由罗茨泵（抽速1200L/s）、滑阀泵（抽速150L/s）、对夹式气动蝶阀、与滑阀泵联动的电磁压差阀和渗碳尾气过滤装置等组成，其中热室罗茨泵配有变频器，可根据工艺要求调节抽速。两套机组的所有阀门均采用电--气动控制，在PLC编程中均有互锁设计，如果设备运行过程中突然停电，冷室热室所有阀门立即自动关闭以确保炉内的真空环境，避免设备事故的发生。
ASTM A897&A897M-2003 等温淬火球墨铸铁
Designation:A897/A897M–03 Standard Speci?cation for Austempered Ductile Iron Castings1 This standard is issued under the?xed designation A897/A897M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. 1.Scope 1.1This speci?cation covers ductile iron castings that are subsequently heat treated by an austempering process as de?ned in10.1. 1.2The application of the austempering heat treatment extends the range of properties achievable in ductile iron castings. 1.3No precise quantitative relationship can be stated be-tween the properties of the iron in various locations of the same casting or between the properties of castings and those of a test specimen cast from the same iron(see Appendix X1).How-ever,austempering heat treatment will tend to diminish any differences in mechanical properties. 1.4The production of castings,machining(if required),and the austempering heat treatments may be performed by differ-ent manufacturers,as covered in Section15.The purchaser should establish by contract agreement,at the time of ordering, the responsibility of the various parties for meeting the speci?cation requirements. 1.5The values stated in either inch-pound or SI units are to be regarded separately as standard.Within the text,the SI units are shown in brackets[].The values stated in each system are not exact equivalents;therefore,each system shall be used independently of the https://www.360docs.net/doc/7d6751594.html,bining values from the two systems may result in nonconformance with the speci?cation. 2.Referenced Documents 2.1ASTM Standards:2 A247Test Method for Evaluating the Microstructure of Graphite in Iron Castings A370Test Methods and De?nitions for Mechanical Testing of Steel Products A732Speci?cation for Castings,Investment,Carbon and Low Alloy Steel for General Application,and Cobalt Alloy for High Strength at Elevated Temperatures A834Speci?cation for Common Requirements for Iron Castings for General Industrial Use E8Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials E10Test Methods for Brinell Hardness of Metallic Mate-rials E23Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials 2.2Military Standard: MIL-STD-129Marking for Shipment and Storage3 3.Ordering Information 3.1Orders for material to this speci?cation shall include the following information: 3.1.1ASTM designation,with year of issue, 3.1.2Grade of austempered ductile iron required(see Table 1and Sections6and7), 3.1.3Chemical composition requirements,if any(see Sec-tion4), 3.1.4Heat treated microstructure restrictions(see Section 10), 3.1.5Test coupon criteria(see Section12), 3.1.6Lot size and tests per lot(see12.6and Section15), 3.1.7Special requirements,if desired,including hardness, radiographic soundness,magnetic particle inspection,pressure tightness,dimensions,or surface?nish(see Section9), 3.1.8Certi?cation,if required(see Section16), 3.1.9Special preparation for delivery,if required(see Sec-tion17). 4.Chemical Composition 4.1Although this speci?cation has no speci?c chemical requirements,such requirements may be agreed upon between the manufacturer,heat treater,and the purchaser. 5.Microstructure 5.1The graphite component of the microstructure shall consist of a minimum80%spheroidal graphite conforming to Types I and II per Test Method A247. 1This speci?cation is under the jurisdiction of ASTM Committee A04on Iron Castings and is the direct responsibility of Subcommittee A04.02on Malleable and Ductile Iron Castings. Current edition approved Dec.1,2003.Published January2004.Originally approved https://www.360docs.net/doc/7d6751594.html,st previous edition approved in2002as A897-02. 2For referenced ASTM standards,visit the ASTM website,https://www.360docs.net/doc/7d6751594.html,,or contact ASTM Customer Service at service@https://www.360docs.net/doc/7d6751594.html,.For Annual Book of ASTM Standards volume information,refer to the standard’s Document Summary page on the ASTM website. 3Available from Standardization Documents,Order Desk,Building4,Section D, 700Robbins Ave.,Philadelphia,PA19111-5098,Attn:NPODS. 1 Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States.
硝盐炉等温淬火工艺替代研究
37 2018年 第6期热加工 https://www.360docs.net/doc/7d6751594.html, H 热处理工艺 eat-treatment Technology 硝盐炉等温淬火工艺替代研究 ■ 刘永，施国梅，罗美龙，薛怡然 硝盐炉作为传统热处理加热设备，具有加热速度快、操作简单等优点，被广泛用作中小结构件热处理设备，同时也是实现典型材料渗碳件等温淬火工艺的主要途径，但硝盐炉存在的环境污染、安全隐患、能源消耗和浪费问题不容忽视。从技术发展和可持续发展出发，需对现有硝盐炉等温淬火工艺或设备进行替代。硝盐等温淬火工艺涉及18Cr2Ni4WA 材料渗碳件，本文试验针对18Cr2Ni4WA 材料渗碳件空冷、油冷等淬火方法代替硝盐等温淬火可行性进行验证，同时采用流态粒子炉进行尝试性等温淬火试验。 1. 试验方法 （1）试验材料 采用 18C r2N i4WA 棒料（L H1φ50/L H 2φ30）加工成不同厚度（10mm 、8mm 、4mm ）的圆片状试件，采用18Cr2Ni4WA 棒料（L H3φ60 ）加工成性能试样， 摘要：通过选取不同冷却方式对18Cr2Ni4WA 材料渗碳件进行淬火处理，检测试样渗层、中心硬度及组织性能，以确定适合替代硝盐炉等温淬火工艺的方法或设备。结果表明：经硝盐炉和流态粒子炉等温淬火后试样的渗层、中心硬度及组织性能基本相当，均满足零件加工技术要求，流态粒子炉可作为恒温冷却设备进行18Cr2Ni4WA 材料渗碳件等温淬火处理。关键词：渗碳件；等温淬火；硬度；流态粒子炉 扫码了解更多 材料化学成分如表1所示。 （2）试验设备 淬火试验采用井式渗碳炉对试件/试样进行渗碳、高温回火处理，采用保护气氛热处理炉加热，硝盐炉、油槽等设备淬火；采用电炉回火、冰冷机冷处理。 试验过程硬度检测采用全洛氏硬度计，金相检测采用光学显微镜，性能检测采用拉伸试验机及冲击试验机。 （3）试验工艺 试件渗碳 层深度为0.95～1.15mm ，冷却方式选择油冷、空冷、硝盐、流态粒子炉（流态床）等。 2. 试验结果 （1）不同冷却方式对渗层表面硬度的影响 渗碳层深度为0.95～1.15mm 的试样，采用不同淬火冷却方式处理后表面硬度如表2、表3所示。 （2）不同冷却方式对中心硬度的影响 渗碳层深度为0.95～1.15m m 的试样，采用不同淬 表1 18Cr2Ni4WA 合金棒材成分（质量分数） （% ） 表2 LH1冷却方式对渗层硬度的影响 （HRC ）
钢材的热处理工艺
淬火 Hardening or Quenching cui huǒ (行业内，淬读"zàn"音，即读“zàn huǒ”） 钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体[1]化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。 通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。 淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。 淬火能使钢强化的根本原因是相变，即奥氏体组织通过相变而成为马氏体组织（或贝氏体组织）。 钢淬火工艺最早的应用见于河北易县燕下都遗址出土的战国时代的钢制兵器。 淬火工艺最早的史料记载见于《汉书.王褒传》中的“清水焠其峰”。 “淬火”在专业文献上，人们写的是“淬火”，而读起来又称“蘸火”。“蘸火”已成为专业口头交流的习用词，但文献中又看不到它的存在。也就是说，淬火是标准词，人们不读它，“蘸火”是常用词，人们却不写它，这是我国文字中不多见的现象。 淬火是“蘸火”的正词，淬火的古词为蔯火，本义是灭火，引申义是“将高温的物体急速冷却的工艺”。“蘸火”是冷僻词，属于现代词，是文字改革后出现的产物，“蘸”字本义与淬火无关。“蘸火”本词为“湛火”，“湛”字读音同“蘸”，而其字形又与水、火有关，符合“水与火合为蔯”之意，字义与“淬火”相通。“湛火”为本词，“蘸火”则为假借词。 淬火 将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。 淬火效果的重要因素，淬火工件硬度要求和检测方法：
等温淬火炉工艺【详情】
等温淬火炉工艺 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 等温淬火炉结构 1、槽体：槽体采用双层钢板制作，内层为1Cr18Ni9Ti 不锈钢板密封焊接，以盛放硝盐淬火液；外壳为普通钢板，内外层钢板间填充硅酸铝保温棉。 2、提升机构：工件提升架置于等淬火盐槽内，用来输送由淬火炉内下落出来的工件，从盐槽底部输送至清洗机入口。传动带经电机、减速机减速后用特种链条驱动，其传动速度可按工艺要求通过变频调速器改变电机转速来进行调整。 3、炉门：在加热炉的前端设有炉门，以减少热量及气氛损耗。炉门为活动式，工作过程中可按工件高度调节。 4、加热系统：加热器用于开炉时冷淬火介质的升温和工作过程中的补偿加热，使淬火液保持在合适的工艺温度范围内。整个加热分两个区控制，加热元件为不锈钢管状加热器，槽液加热从淬火槽顶部直接插入淬火液中。盐槽液面上部空间设有空气恒温区，以保证从槽液中上来的工件溶盐不至于凝结，同时也起到进一步回火及充分消除应力的作用。 5、搅拌器：搅拌器安装在液体中，位于下落工件前方，用于搅拌淬火介质使淬
火液温度均匀，防止下落工件局部过热。 等温淬火炉 等温淬火炉特点 1、等温淬火炉可滴水量的甲醇和煤油，以实现其目的的光亮淬火，但也可以选择预先设定的真空系统，以尽量减少程度的氧化。 2、该系列配备了等温淬火炉开发公司的独立转移反应系统可以安装在按照体积的大小炉或过程中的实际工作需要，调整功率和实际功率的炉可以显示在一个专门的工具。用户可以使用高功率加热阶段，以便尽快达到工作温度，降低温度后，相应的权力。这一迅速升温，从而节省了能耗，而且还缩短进程大时间。 等温淬火炉配置 1、储备使用耐火层热一点高铝耐火砖轻，使用高温保温层填充硅酸铝纤维（保温层厚度230毫米），效果良好的保温，节能。 2、炉可以导入高品质耐热不锈钢310S制造，红头底部，以确保炉气氛和良好的一致性，以避免炉平底罐底部的凸出。 3、盖升降机机构将使用电动，液压推杆，以避免损坏的密封泄漏。
淬火渗碳渗氮
请问"淬火"是什么意思？ 我看见工业加工上,有对材料进行"淬火",这指的是什么意思?麻烦各位给讲讲,在这里表示感谢了. 最佳答案 1、材料能否淬火与含碳量有关，含碳量高的可以直接淬火，含碳量低的需要进行渗碳处理以提高需淬火层的含碳量才可以进行淬火处理。注意：淬火只可以进行一次！！因为淬火后材料组织结构会发生变化，形成稳定的结构。再遇到高温会使材料的内应力导致材料碎裂。 2、渗氮主要用于粉末冶金或是轴承钢等特殊材料的表面处理，以增加材料的表面硬度，但硬度比不上淬火的硬度。然而由于氮的元素稳定性，所以对于材料的表面要求高而硬度要求一般的情况下通常采用渗氮处理。 3、镀铬用于一般的材料表面处理，用途为防锈和增加美观。 4、3 5、45材料由于含碳量已经足够了不需要进行渗碳处理，可以直接进行淬火处理。35材料的淬火温度最高可以到50HRC左右，45材料可以到55HRC以上。相同材料淬火的硬度主要决定于淬火后回火的时间和回火温度。回火时间越短，回火温度越低，淬火后的硬度越高。但淬火的硬度越高材料越脆，韧性越低。所以硬度的选择是足够就好。如果需要高硬度可以采用65、70材料这些含碳量高的材料或是采用含Cr的材料，如40Cr、20CrMnTi等这个问题比较复杂，搂住可以将你们单位的常用材料说一下，然后让大家讨论一下 我们单位是这样的：常用的材料就是45钢、HT200，这两种材料都可镀铬、渗碳、渗氮，渗碳、渗氮后的零件颜色是不一样的，钢件的是黑色，铸铁件的黑中发红色，同时45钢也可以调质、淬火、正火，45钢淬火、渗碳可以达到HRC50-60,渗氮操作者的工艺了，有的和调质的硬度一样，有的也能达到HRC45以上 10楼说的不错。补充一些： 1、淬火多数针对整体材料 2、整体淬火后仍然可能中心最里面材料组织结构不好，比如硬脆等，因此采用低碳钢表面渗碳渗氮。 3、渗碳渗氮除了增加材料的表面硬度外，耐磨性提高很多。 4、镀铬有亮铬和硬铬2种，除了防锈和增加美观外，可以用来修补材料的磨损等。 补充一点，镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬，这种12楼的已经说了，其实镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。 优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸（如12楼所说的修补，当然了，这是优点，也是个缺点，所以要镀铬的零件都要放余量了）。优点五，表面比较美观。等等 缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高。等等 淬火属于热处理工艺，提高零件硬度，一般中碳，高碳钢都采取淬火处理，低碳钢如20Cr，一般是先进行渗碳，然后在进行淬火处理，至于渗氮的作用是提高硬度和耐磨强度，镀铬分为装饰铬和硬铬，前者是为了美观，抗腐蚀，后者可以提高硬度 1、材料能否淬火与含碳量有关，含碳量高的可以直接淬火，含碳量低的需要进行渗碳处理以提高需淬火层的含碳量才可以进行淬火处理。 2、渗氮主要用于粉末冶金或是轴承钢等特殊材料的表面处理，以增加材料的表面硬度，但硬度比不上淬火的硬度。然而由于氮的元素稳定性，所以对于材料的表面要求高而硬度要求
WH410钢渗碳淬火
威德福----材料说明书 修定本:C 章节：热处理序列号: WH-410 起草：A.戴拉克鲁茨2013年4月19日批准 标题：渗碳&淬火1018-1026钢57-62HRC 要求 1.0：范围:此说明书是有关于SAE1018-1028型碳钢的渗碳，淬火与回火热处理工序，除定单或设计图有另行说明，此说明书对钢铁热处理是有效的，深度0.030-0.050范围0.8-1.3mm 表面硬度为洛氏57-62。钢材可锻造（机器加工的棒料），锻打或浇铸。 2.0: 相关说明 美国材料实验协会E18:测试方法为洛氏及金属材料的洛氏表面硬度。 美国材料实验协会E348：材料显微硬度的标准测试法。 威德福说明书WS-103:碳钢棒或板及型材，最低屈服强度为36KIS 威德福说明书WS-131:用于再加热处理的低碳钢管。 3.0工艺要求： 3.1热处理配备:热处理炉的容量和设计不会引起过载超过设定温度范围,奥氏体化和渗碳温度变化范围应控制在华氏正负25度，回火为正负华氏15度。渗碳炉应该为带有碳测量功能的气体渗碳炉型。淬火装置应为容量组合,冷却功能与搅拌功能可以让淬火产品充分的淬火而不至于碎裂，淬火炉也应该为带有碳测量能力的空气保护型炉。 3.2 固定：工件应该被支起或托住让渗碳气体热量或淬火介质可以流通。工件在加温和淬火时应该使之变形最小化。 3.3局部渗碳：在设计图和定单指定的情况下，某些表面区域可能需要保护免于渗碳，这种局部的遮盖应该符合《威德福说明书WH-4012》 3.4:炉腔空气控制：在渗碳周期中，炉腔内的碳含量应该保持碳势（保持碳气流动扩散的势差值）在0.85%-1.1%范围。在淬火周期时炉气碳含量应该控制避免脱碳。如碳势没有被连续的监测，那每次渗碳和淬火过程中至少有一次测量. 3.5:有效渗碳层深度要求：有效渗碳深度定义为深度到洛氏50，除非定单或设计图有其它说明，些说明书的钢铁热处理有效的渗碳深度应该在0.030-0.050范围（0.8-1.3） 3.6热处理周期：热处理周期具体要求如下 工序温度范围时间与温度气体 渗碳华氏1600-1700度看注解1与2 渗碳-见章节3.4 （摄氏871-927度） 奥氏体化华氏1450-1600度1/2小时-见注解1 淬火--见章节3.4 （摄氏788度-871度） 回火华氏350-450度空气 （摄氏177-232度） 1.5-4.0小时-见注解1 注解1:温度栏里不包含工件到达和稳定到设定温度的时间 2渗碳时间与温度密切相关，时间由热处理的人员进行选择来获得有效的渗碳深度 表面硬度：表面硬度应为洛氏57-62 3.8芯部硬度：封隔器卡瓦，芯部硬度应该从牙侧算起到达2/3的长度，从牙根到牙尖并垂直于牙面1/8”(3MM)的深度。
对生产ADI 等温淬火球墨铸铁铸造厂商的几点建议 ... - Applied Process
对生产ADI等温淬火球墨铸铁铸造厂商的几点建议 Suggested Foundry Requirements for Ductile Iron that is to be Austempered ADI ADI能用相当宽的化学成份范围以及各式形状的球墨铸铁件成功生产。虽然没有ADI铸件的最佳配方，但按下列参数已生产出优质的ADI铸件。 ADI can be produced successfully from ductile iron castings with a wide range of chemistries and configurations. Although there is no optimum recipe for ADI castings, those produced to the following parameters have been shown to yield excellent results. 铸件质量 Casting Quality 铸件应没有非金属夹杂物、碳化物、缩松和夹渣。正确的采购、贮藏和使用炉料能将产生碳化物和气体缺陷的概率降到最低。正确的造型控制可以把铸件的表面和皮下缺陷减到最少。铸件的浇注系统应正确设计、在浇注过程中应采用稳定和有效的球化和孕育技术以获得没有缩松的铸件。任何与前述不一致的情况都会降低ADI零件的“韧性”（即使适合于常规球墨铸铁）。下列参数是推荐的最小值： The castings should be free of non-metallic inclusions, carbides, shrink and dross. Proper purchasing, storage and use of charge materials will minimize the occurrence of carbides and gas defects. Proper molding control will minimize surface defects and other sub-surface discontinuities. The castings should be properly gated and poured using consistent and effective treatment and inoculation techniques to yield shrink free castings. Any of the aforementioned non-conforming conditions will reduce the “toughness” of an ADI component (even if adequate for conventional ductile). The following should be met as a minimum: 石墨球数 / Nodule Count100 / mm2 球化率 / Nodularity85% 碳当量 Carbon Equivalent 碳当量（CE）可按如下公式表示： The carbon equivalent (CE) can be expressed as follows: CE = %C + 1/3 (%Si) 碳当量应按下列参数控制： It should be controlled as follows: 截面尺寸碳当量范围 Range CE Section Size 0 - 13 mm (0 - 0.5”) 4.4 – 4.6 13 – 51 mm (0.5”- 2”) 4.3 – 4.6 大于 / Over51mm (2”) 4.3 – 4.5
铸件的热处理
铸件的热处理 一．HT的热处理： 不能改变石墨形状和消除片状石墨的有害作用，只用于消除铸件的铸造应力，稳定尺寸。消除白口组织降低硬度以改善其加工性能，增加表面硬度和耐磨性。 1.时效处理：形状复杂的铸件由于各部位壁厚均匀而在铸造过程 中产生内应力使铸件产生变形和开裂，时效处理的目的就是消除这种应力。时效处理分自然时效和人工时效。自然时效就是将铸件露天放置几个月半年甚至更长，让铸件自然缓慢发生变形从而消除应力，这种方法生产周期长，消除应力不彻底，已较少采用。 人工时效也就是低温退火，将铸件以缓慢的升温速度（60~100℃/h）加热到520-550℃，保温一段时间后随炉以缓慢的速度（20~30℃/h）冷却至150-200℃，出炉空冷，此时铸件应力基本消除，若加热过高（超过560℃）或保温时间过长，反而使珠光体分解从而导致铸件强度和硬度降低。 2.石墨化退火: 铸件冷却凝固时在表面或某些较薄截面处，由于冷 却速度较快易出现白口组织，使铸件的硬度和脆性增加，不易切削加工，其处理工艺为：将铸件加热到900~960℃保温1-4h，然后随炉冷却。消除白口组织主要通过铸造工艺来解决。 二．QT的热处理：通过热处理可大幅度调整和改善QT的性能，满足不同使用要求。常用的热处理工艺有：退火、正火和等温淬 火等。
1. 退火：分为消除铸造应力退火、降温退火和高温退火。 a. 消除应力退火：QT 应力比HT 大1-2倍，对于不再进行其他热 处理的球铁件往往要进行消除应力退火 b. 低温退火：目的是使铸件中的珠光体的Fe 3C 发生石墨化分解 以获得铁素体的球体，提高塑性和韧性。其过程是将铸件加热 到720-760℃。保温一段时间后随炉冷至600℃出炉空冷。 c. 高温退火：由于球体白口倾向大，因而在铸件组织内往往存在 自由渗碳体为了使自由渗碳体分解（消除白口）进行高温退火。 2. 正火 a. 完全奥氏体化正火目的是获得珠光体球铁，如QT700-2、 QT600-3铸态组织无渗碳体视工艺为：铸件??→?加热870~940℃ ??→?保温1-3h ， 然后出炉空冷。由于球铁正火后有较大的内应力，有些工厂正火后还采用高温回火。铸态组织渗碳体体积分数≥ 3%时工艺为铸件??→?加热950~980℃ ??→?保温2-3h ??→?冷却860~880℃??→?保温1-2h 出炉空冷。 b. 部分奥氏体化正火：采用较低的加热温度内部组织反发生部分 奥氏体液化。正火后组织中仍保留部分铁素体，从而提高塑性 和韧性但强度比高温正火前略低。无渗碳体工艺：铸件 ??→?加热880~900℃??→?保温1-4h ，出炉空冷。渗碳体体积分数≥3% 时，铸件??→?加热 920~980℃??→?保温2-3h ??→?冷却820~880℃??→?保温1-2h 出炉空冷。 3. 等温淬火：经过淬火后是使贝氏体和部分奥氏体,这种组织具有较
感应淬火与渗碳淬火
扭力轴花键感应淬火与渗碳淬火的工艺实践分析 感应淬火与渗碳淬火同属表面硬化工艺，早在50年代，兵器部541工厂研究院坦克扭力轴即指出“感应淬火的成本为渗碳淬火的1/3，其后又提出：高频电流淬火工艺具有加热时间短、零件氧化皮少、变形小、工作环境洁净、可以在线生产等一系列优点。” 然而，时至今日，渗碳淬火工艺在中小模数齿轮等领域，仍广泛应用于生产。其原由是渗碳零件表面碳浓度高，耐磨性更优、工夹具简单和中、小零件批量装炉方便等多种因素。感应淬火需要专用的感应器，工装、管理费用等相对高些，一汽研究所下属公司曾对连杆大头内孔渗碳与感应淬火的单件总成本作精细的对比，渗碳件材料加39道工序的加工费为14.73分，而感应淬火件28道工序相对费用为12.73分。单件成本相差2分。 感应淬火对复杂形状的工件仿轮廓淬火具有难度，小内孔、不通孔的底面、卡盘爪的阶梯面、活塞的沟槽、曲面件等部位，不如渗碳工艺简便，因此，在选择表面硬化工艺时，应从工装、材料、工序数、产品寿命等作具体分析再确定，不能仅从节能一点来选取。 渗碳与感应淬火在工艺与装备研发上，近年来均有很大的进展。感应淬火工艺具有优势的项目可列举如下： 1.深层渗碳方面 齿轮的渗碳层深与其模数有关，常选用的层深为（0.15～0.20）m。对中、小模数齿轮，此值在0.2～1.0mm，一般渗碳工艺即可达到，但对大模数齿轮，如m=80的齿轮（见图1）和m=63齿条等，其层深要求常≥4mm，如采用渗碳，则必须深层渗碳，仅渗碳周期即不低于100h，更不论齿条长度几十米对设备装炉的要求了，而感应淬火是单齿扫描淬火，从电源容量与升降机构方面考虑，要简单得多。国外另一实例是冶金设备的内孔，用感应淬火代深层渗碳。 2.畸变小方面 渗碳齿轮由于是整体加热，时间长、温度高，所以淬火后畸变大，有些齿轮则需压模淬火才解决问题，因此，它的周期长、耗电大、成本高，感应淬火相对有利，国内已有企业成功地将渗碳内齿圈改为感应淬火用于生产的实例。但迄今也还有料浆泵缸套等零件仍采用渗碳淬火（渗层2.75～3.0mm）。 3.大零件、长零件感应淬火得天独厚 当今风电发展迅猛，风电机的迥转支承需要在滚道进行淬火，感应淬火无疑是最佳工艺，机床导轨面、石油管、铁道钢轨等的热处理，均已证明感应淬火具有得天独厚的优势。 4.低淬透性钢感应淬火代渗碳齿轮淬火 前苏联发明的低淬透性钢感应淬火，早在该国载货车上及轴承等方面应用，它从限制钢材淬透性方面使齿轮得到仿齿形淬硬层及规定硬度的心部，现在低淬钢的品种还在增加，除58钢以外，又扩大到60ПП、80ПП等牌号，具有较大经济效益。