PFMEA简介
PFMEA
输出内容：
3.1包装标准/规范
3.2产品/过程质量体系评审
过
3.3过程流程图
程
3.4场地平面布置图
设
3.5特性矩阵图
计
3.6PFMEA
和
3.7试生产控制计划
开
3.8过程指导书
发
3.9MSA计划
3.10初始过程能力研究计划
3.11管理者支持
3.3过程流程图
•负责工艺开发的工程师根据分析制造过程，在初始 过程流程图基础上完成《过程流程图》，并用《过 程流程图检查清单》进行检查。
FMEA 过程步骤 ◦ 建立小组 ◦ 定义范围 ◦ 定义顾客 ◦ 识别功能、要求和规范 ◦ 识别潜在失效模式 ◦ 识别潜在影响 ◦ 识别潜在原因 ◦ 识别控制 ◦ 识别与评估风险 ◦ 建议措施与结果 ◦ 管理者职责
管理者职责
管理者应负责FMEA过程。管理者对资源的选择和应用， 以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有 最终职责。
PFMEA： ◦ 关注于产品制造方式，尽量消除潜在的失效。是过程设 计开发的分析工具。在可行性论证阶段或之前启动，或 在生产工具装备之前启动。在正式生产前基本完成。
DFMEA与PFMEA的联系：
这种联系存在于DFMEA和PFMEA分析过程中识别出的特 性之间。
另一个联系存在于DFMEA的潜在设计原因与PFMEA的过 程失效模式。DFMEA失效模式或PFMEA失效模式可能导 致相同的产品潜在影响。在这种情况下，设计失效模 式的影响应当在DFMEA和PFMEA的影响和严重度等级里 反映出来。
式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活 动。 ●类似项目的FTA是FMEA的重要的输入参考资料。
●FMEA是“由下至上”进行分析 FTA（Failure Tree Analysis）是“由上至下”进行分析。
PFMEA简介
卓越 创新 包容 责任
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定义及分类
潜在的失效模式和后果分析 (potential)Failure Mode and Effects Analysis（FMEA） 作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失 效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。
© 2013 KDX Corporation. All rights reserved.
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严重ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ评定准则
一、严重度（Severity）是潜在失效模式对顾客的影响的果的严得程度的评价指标，严 重度仅适用于失效的后果，对其评估分为从1-10级：
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卓越 创新 包容 责任
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PFMEA表格
现行预防过程控制
●定义：消除（预防）失效原因或失效模式的发生，或者降低其发生率。 ●举例：早期工艺评审、人员培训、工艺和操作标准、放错技术、计量型SPC统计过程控制。 ●备注：预防措施只会影响频度
3、意外状况导致交通道路的堵塞
4、出行时间没有安排好，太晚或 是太早，属于出行低峰期
选择位处繁华地段的
景点
由旅
事先查好路线和班 游过
次，选择最经济、 程中
省时的路线 及事
提前安排好出行时 后的
间，尽量避开交通 心情
最高、低峰期，选 来判
择最经济、省时的 定
路线
卓越 创新 包容 责任
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PFMEA
如何做PFMEA
潜在失效模式及后果分析
（过程 FMEA）
项目 销轴 车型年/车辆类型 SCAR-023 核心小组 见附录名单 过程 功能 要求 潜在的失效 后果 过程责任 产品工程部 关键日期 2005-10-15 严 重 度 S 探 测 度 D
FMEA 编号： FM01-12 共 5 页 ， 第 2 页 编制人 刘×× FMEA 日期（编制） 2005-03-10 （修订） 措施结果 R P N 建议的措 施 责任部门 及责任人 S O D R P N
潜在的失效模式
级 别
潜在的失效起 因/机理
频 度 O
现行过程控制 预防 探测
车外圆 将轴外径车 到指定尺寸， 并保持外观 光洁
外径超差，太大
返工
增加加工量
外径超差，太小
报废
表面太粗糙
返工
第二工厂生产管理部TPS推进室
如何做PFMEA
12） 严重度（S）
– 对失效后果的严重程度的评价 – 只能通过修改设计来降低
– 假设接收的材料/零件正确。
– 每个工序的每种失效模式尽可能单列出来。 – 失效模式的描述应统一。 – 失效模式的识别应完整。
第二工厂生产管理部TPS推进室
如何做PFMEA
─ 在考虑过程潜在失效模式时，经常使用“零件为什么会被拒收？”的思考
方法。 例一：焊接过程零件被拒收可能因为“焊不透”、“焊穿”、“焊接 后零件变形”，等等。 例二：一个箱体与箱盖装配后被拒收的潜在原因是：“不密封”、 “漏装零件”、“未注润滑剂”，等。 ─ 对于试验、检验过程两种可能的失效模式：
PFMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的过程流
程图开始。
PFMEA所要分析的系统、子系统或零部件的过程应和过 程流程图保持一致。
PFMEA
PFMEA
频度等级评估表
失效之机率 很高：经常发生的失效 高：反复发生的失效 中等：偶而发生的失效 低：极少发生的失效 极低：失效不大可能发生 或几乎不会发生 可能失效发生率 50只 / 每千只 20只 / 每千只 10只 / 每千只 5只 / 每千只 2只 / 每千只 1只 / 每千只 0.5只 / 每千只 0.1只 / 每千只 0.05只 / 每千只 ≤ 0.01只 / 每千只 等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
PFMEA
(9) 核心组员：列出该工序PFMEA核心小组成员名字。 • 组长的职责是： 管理和主持小组工作 帮助小组成员筹措基本设施和资料 对项目的期限、结果及进度负责 必要时聘请具有专门知识和经验的专家 调动小组成员的工作积极性 对采取的措施进行跟踪 确保 FMEA 文件的现实性 负责人、专家的职责是： 协助确定项目的构成、范围及界限（负责人） 提供有关的资料、样品、经验等（专家、负责人） 协助进行系统描述、缺陷分析及其优化（专家、负责人） 协助选择和实施改进措施
FMEA简介 简介
FMEA目的： 目的： 目的
1. 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果； 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 3. 将上述过程文件化。
提高产品的可靠性；使风险减少到最低限度；降低索赔费用； 提高产品的可靠性；使风险减少到最低限度；降低索赔费用；避免 早期失效；延长产品寿命；降低制造成本；提高工作效率； 早期失效；延长产品寿命；降低制造成本；提高工作效率；增进内 部沟通等等。 部沟通等等。
JCST
PFMEA
蒋 恺 2012-1-12
PS:本资料以 本资料以FMEA手册 第三版 为依据编写 手册(第三版 本资料以 手册 第三版)为依据编写
PFMEA (中文版)
通过产品及制造过程的重新设 最好 计，加入poka – yoke方法
替代
用更可靠的过程代替目 运用机器人技术或自动化生产 较好 前的过程以降低失误 技术
简化 使作业更容易完成
合并生产步骤，实施工业工程 较好 改善
检测
在缺陷流入下工序前对 使用计算机软件，在操作失误 较好
其进行检测并剔除
时予以告警
减少 将失误影响降至最低 采用保险丝进行过载保护等
质量是全员参与才可成就的，这早已成为共误，但人人树立预防失 误、防止缺陷的观念，并参与缺陷预防才是最重要的。人人参与预 防了，零失误、零缺陷可有望实现。
4. 追求完美。
在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求，比如质量的 “零缺陷”，如果公司文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容 “人无完人、犯一两次错误没啥大不了的” 等观点的盛行，其结 果可想而知。理念会直接影响人的行动，建立持续追求完善的文化 是防错效果的根本保证。
FMEA表格之应用
典型的失效模式可能是下列情況:
弯曲、毛刺、孔错位、开孔太浅/深、漏开孔、转运损 坏、断裂、变形、表面太粗糙/平滑、接地、开路、短 路、贴错标签等
11)潜在失效后果
指失效模式对顾客的影响 应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失
效的后果。例如:噪音、工作不正常、不稳定、 外观不良、粗糙、工作减弱、无法钻孔、无法紧 固、无法安装、不连接、无法表面加工等
2014/8/21
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制造和装配过程 潜在的失效模式及后果分析(PFMEA)
目的
确定与产品相关的过程潜在失效模式 评价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或装配过程失效的起因,减少失效
发生或找出失效条件的过程控制变量 编制潜在失效模式分级表,建立纠正措施的优先
PFMEA培训资料
之可能原因 (Cause) 8. 根据相关产品之历史数据定义出
Severity /Occurrence Detection 之等级 9. 根据 S/O/D 的定义定出每个 Failure mode 之 S/O/D 值 10. 列出相似Model 目前实行之Action
中上
现行控制探测度中上
高
现行控制探测度高
很高
现行控制探测度很高
几乎肯定
现行控制肯定探测得出
检验类型 ABC
建议的探测方法范围
V 不能探测，或不检查控制
V 不直接的，或仅仅随机检查控制
V 仅仅目视检查控制
V 仅进行两次目视检查控制
Hale Waihona Puke V V 采用图表方法控制，如SPC
V VV VV VV V
在零件离开工位后，采用计量型检具进行控制，或计数型检具检验 进行100%检验进行控制 在后续操作中进行差错探测，或作业准备检查和首件检验 (仅针对作业设定起主导原因的过程) 在工位上的差错探测, 或在后续操作中通过多种认可进行差错探测： 供给、选择、配装、验证。不会接受偏差零件 在工位上的差错探测(带自动停止功能的自动监测)， 偏差零件不会被通过 不会制造出偏差零件，因为已通过过程/产品设计，采用了防错
五、失效分析方法
例子: 首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果
原因
错过流水线
失效模式
后果
运输到客户手中缺件
找不到零件
没有取零件
运输延误
无零件库存
•
在以上分析中，暂不考虑下列因素。
•
对后果严重度的理解
•
对失效模式的控制措施（即探测度）
过程失效模式与影响分析PFMEA
严重度评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将严重度
评分表附在FMEA文档中。
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PFMEA严重度评分
后果 产品失效严重度 (客户影响) 缺陷 ,失效或错误 … 在无预警情况下，影响产品的安全操作和/或不符 合政府的法规。可能引起严重伤害、特大环境问 无法满足安 题、或重大财产损失。 全与 /或法规 在有预警的情况下，影响产品的安全性操作和/或 要求 不符政府的法规。可能引起严重伤害、特大环境 问题，或重大财产损失。 可能导致产品主要功能完全丧失(产品完全无法操 作，但是是安全的)。 10 等级 过程失效严重度 (制造/装配影响) 缺陷 ,失效或错误 … 在无预警情况下，可能使操作人员面临危险， 或过程设备造成制造/装配过程长期的中断。 无法满足安全与 / 在有预警情况下，可能使操作人员面临危险， 或法规要求 或过程设备造成制造/装配过程长期的中断。 可能导致100%产品废料.生产线停工和/或出货 停止。 可能导致生产中部分产品被报废。背离最初过 程；生产线速度降低或需增加人手。 可能导致生产中100%产品在可以接受投入使用 前需要离线返工。 可能导致生产中部分产品在可以接受投入使用 前需要离线返工。 可能导致生产中100%的产品在可以接受投入使 用前需要在线返工。 可能导致生产中部分产品在可以接受投入使用 前需要在线返工。 流程、操作或操作人员，失效或缺陷引发轻微 的不便利 对于制造/装配流程的影响没有可辨识的后果 。 中等中断 (在线返工) 特大中断 (100%废料) 重大中断 (<100%废料) 中等中断 (离线返工) 后果
仅把执行FMEA当成是在产品开发过程中填写检查表，然后归
档，再也不看了，那将是浪费！
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如何使用PFMEA
主动的，广泛的流程范围。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
PFMEA 过程失效模式及后果分析
PFMEA目录简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
PFMEA资料(new)
范围
新件模具设计阶段。 新件试模、试做阶段。 新件进入量产前阶段。 新件客户抱怨阶段。
为什么要有FMEA
这些可以避免 毒气外泻 飞机坠落 食品污染 千年虫发作 ………….
过程潜在FMEA
确定与产品相关的过程潜在失效模式 评价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定 减少失效发生或找出失效条件的过程控制变 量 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠 正措施的优选体系 将制造或装配过程的结果编制成文件
顾客的定义
过程潜在FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使 用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序， 以及服务工作。 当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程，更 改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／ 过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部门的 一位工程师来制定 。
过程FMEA的开发
过程FMEA应从整个过程中的流程图／风险评 定（见附录C）开始。流程图应确定与每个 过程有关的产品／过程特性参数。如果可能 的话，还应根据相应的设计FMEA确定某产品 影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程／ 风险评定图的复制件应伴随FMEA过程 。
附录C
过程FMEA流程图/风险评定示例
过程或零组件为何不符合规范 ? 不考虑工程规范, 甚么是客户(最终使用者、下工程 或服务)所不满意的 ? 一般的失效模式包含下列各项:弯曲、粘合、毛刺、 转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接 地、开路、短路、工具磨损等 。
11)潛在失效后果
被定义为对客户的功能失效模式。客户指的是:下个作业、 下工程或地点、经销商、或车辆所有者。每一个潜在失效 功能都必须被考虑 。 对于最终使用者, 失效的后果经常被指为: 杂音、不规律的 动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗 糙不平的、过度的费力要求, 令人不舒服的气味、操作性减 弱、车辆控制受损等 。 对于下工程而言, 失效的后果经常被指为: 不能焊牢、不能 上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能 。