零件结构工艺的含义包括
罗拉的零件外形结构特点及加工工艺
1.罗拉的零件外形，结构特点，及加工工艺罗拉是纺织机械中起喂给、牵伸、输出等作用的圆柱形回转零件，是英语词“roller”的音译，有辊和轴的含义。
广泛用于牵伸、梳理、输送等机构。
按所起的作用分为牵伸罗拉、喂给罗拉、紧压罗拉、工作罗拉等。
牵伸罗拉是纺纱机牵伸机构的主要零件，由上罗拉和下罗拉成对组成罗拉拑口，握持纱条进行牵伸。
罗拉的质量影响输出纱条的均匀度。
在不加说明时，通常提到的罗拉即指牵伸下罗拉，它是外圆有沟槽、滚花、或光滑表面的钢制细长轴,常沿纺纱机的全长将若干根单节联接成整列，由传动机构积极传动。
它的主要技术特征是：①直径应与所纺纤维的长度、上罗拉加压、罗拉的轴承距相适应，有足够的抗弯和抗扭刚度。
②具有正确的沟槽齿形和符合规定的表面光洁度，能有效握持纤维又不致损伤或钩住纤维。
③具有较高的制造精度，有互换性，以保证纺纱质量，减少因罗拉偏心，弯曲等机械因素造成纱条不匀。
④表面耐磨而中心坚韧，常用20 号钢渗碳淬硬或45 号钢淬硬，也有用铬钼钢制造的，有时还要进行耐腐蚀、防锈等表面处理。
沟槽罗拉的断面规定为具有梯形沟槽的齿轮形状。
断面参数包括沟槽角α、沟槽深h、节距t、齿顶宽 b 以及罗拉外径和齿数。
齿顶宽是与上罗拉接触的部位，齿顶太窄容易损伤上罗拉和纤维，齿顶太宽则握持力降低。
滚花罗拉又称皮圈罗拉，断面是等分的夹角齿轮形状，圆柱表面是均匀分布的菱形凸块，要求能避免皮圈打滑，但又不损伤皮圈。
按装配机台沟槽罗拉又分并条、粗纱、细纱三大类。
并条罗拉的齿顶宽、沟槽底宽、节距、沟槽角均比粗纱、细纱罗拉为大，细纱罗拉的齿形相对较细较密。
沟槽罗拉轴向的齿形方向有直齿、斜齿、人字齿三种。
斜齿罗拉和上罗拉的接触点分布均匀，使上罗拉回转平稳。
人字齿罗拉相邻沟槽的齿形方向相反、角度相等，有利于上下罗拉的平行。
除并条罗拉以外，粗纱和细纱罗拉都是以4 锭、6 锭、或8 锭为一节,再逐节联接。
罗拉接头方式有螺纹联接、双头螺栓联接、多槽键联接以及早期的方榫联接等。
铸件结构斜度与起模斜度的不同
铸件结构斜度与起模斜度的不同引言：铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种类型的金属零件。
在铸造过程中，铸件结构斜度和起模斜度是两个重要的概念。
虽然它们都涉及到斜度，但它们的含义和作用却有所不同。
本文将对铸件结构斜度和起模斜度进行详细解析，并比较它们之间的不同之处。
一、铸件结构斜度的定义和作用铸件结构斜度是指铸件在冷却过程中由于热胀冷缩而产生的形状偏差。
它是由于金属在冷却过程中会发生体积变化，从而导致铸件产生形状上的变化。
通常情况下，铸件结构斜度会导致铸件表面不平整，甚至会出现内部缺陷，影响铸件的质量和性能。
铸件结构斜度的大小与多个因素有关，包括铸件材料、铸造温度、冷却速率等。
当铸造温度较高、冷却速率较快时，铸件结构斜度会更大。
因此，在铸造过程中需要合理控制铸造温度和冷却速率，以减小铸件结构斜度的影响。
二、起模斜度的定义和作用起模斜度是指在铸造过程中，铸模在从铸件上脱离之前的倾斜角度。
起模斜度的存在是为了帮助铸件从模具中顺利脱离，避免因模具与铸件之间摩擦力过大而导致损坏。
起模斜度的大小取决于多个因素，包括铸件材料、模具材料和设计等。
如果起模斜度过小，会导致铸件与模具之间的摩擦力增大，使脱模困难；而如果起模斜度过大，会导致铸件的尺寸和形状出现变化，影响铸件的准确性和表面质量。
因此，在设计铸造模具时，需要根据具体情况确定合适的起模斜度。
三、铸件结构斜度与起模斜度的不同尽管铸件结构斜度和起模斜度都与斜度有关，但它们的定义和作用有很大的区别。
铸件结构斜度主要是由于金属在冷却过程中的热胀冷缩造成的，而起模斜度是为了帮助铸件从模具中脱离而设置的。
铸件结构斜度和起模斜度对铸件的影响也不同。
铸件结构斜度会导致铸件表面不平整和内部缺陷的产生，影响铸件的质量和性能。
而起模斜度则会影响铸件的尺寸和形状，如果起模斜度不合适，可能会导致铸件无法从模具中脱离或者脱模困难。
铸件结构斜度和起模斜度的控制方法也不同。
对于铸件结构斜度，可以通过控制铸造温度和冷却速率来减小其影响。
机械制图-识读零件图-22题(答案)
一、读零件图，并回答问题。
1.该零件采用了哪些视图哪些剖视图或剖面图【答案】该零件采用主视图、俯视图和左视图三个视图，其中，主视图是全剖视图，左视图是局部剖视图，俯视图为半剖视图（和局部剖视）。
2.指出该零件在长、宽、高三个方向的主要尺寸基准，并在图上用△标出来。
【答案】高方向基准是零件的底面，长度方向基准是零件上Φ42孔的左端面，宽度基准是宽度方向的对称线。
3.图中G1/2"表示：（非螺纹密封的）管螺纹，1/2"表示公称直径（尺寸代号），是内螺纹（内、外）。
4.Φ36H8表示：Φ36是基本尺寸（公称直径），H8是公差带代号，其中，H是基本偏差代号，8是公差等级。
5.说明符号6.3、6.3的含义。
【答案】前者表示用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的值为μm.；后者表示，是由不去除材料的方法（非加工表面）获得的零件表面粗糙度。
~6.在零件图右下角的空白处画出主视图的外形（虚线不画）。
二、读零件图，并回答问题。
1.该零件用 3 个视图进行表达，其中主视图采用了 全剖 。
2.该零件在长度方向的主要尺寸基准是 左右对称面 ；在宽度方向的主要尺寸基准是前后对称面 。
3.图中30±表示：30是 基本 尺寸，其最大极限尺寸是 ，该尺寸合格的条件是 ≥实际尺寸≥ 。
4.解释图中2-M6-7H 的含义： 2个公称直径为6的普通粗牙螺纹，右旋，顶径和中径的公差带代号都为7H 。
5.说明符号6.3的含义。
表示用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra 的值为μm 。
三、装配图拆画零件图。
】快速阀是用于管道截通的装置，内有齿轮齿条传运机构。
当手把13向上旋动时，齿条由于齿轮的拨动也向上移动，从而带动阀瓣5、6向上，打开阀门通道；反之，则通路截止。
阀瓣5、6由于弹簧张力紧紧压贴在阀体9内孔Φ28的凸缘上。
读懂装配图，回答问题并拆画零件图。
1.装配图中装配体的名称为 快速阀 ，装配体除了图中已标注的标准件以外共有15种个零件组成。
《工程制图》(程金霞)698-9课件 第七章
（2）工艺基准
工艺基准是指零件在加工过程中，为了便于装夹定 位、测量和检验所选定的尺寸基准。如图所示的阶梯 轴，在加工该阶梯轴时，车刀每一次车削的最终位置 都是以右端面为起点来测定的，因此右端面为工艺基 准。
7.4.2 合理标注尺寸的原则
1．主要尺寸直接标出
主要尺寸是指影响产品性能、工作精度和位置关 系的尺寸。为保证设计精度，应将主要尺寸从设计基 准出发直接标注在零件图上。如图a所示，轴承座中 心高尺寸a是主要尺寸，应直接标注；而若按图b所示 标注，轴承座加工后中心高a的误差将为尺寸b和c的 误差之和，不能保证尺寸a的精度。
③ 分别采用D向和E向两个局部视图表达两个凸台 的形状。
7.4 零件图的尺寸标注
7.4.1 尺寸基准的选择
要使零件图的尺寸标注地合理，就必须根据零件的 结构形状和工艺特点确定合适的尺寸基准。常见的尺 寸基准有：① 零件上主要回转结构的轴线；② 零件的 对称中心面；③ 零件的重要支撑面、装配面及重要结 合面；④ 零件的主要加工面。
3．考虑测量的方便与可能
在零件图上标注尺寸时，不仅要考虑设计要求， 还应使标注出的尺寸便于测量和校验。如图a中的尺 寸A不便于测量，故应按图b所示尺寸标注。
7.4.3 零件上常见孔的尺寸标法
零件上常见的孔有光孔、螺孔、沉孔（包括锪平）， 其具体标注方法如下表所示。标注时，既可以选用旁 注法，也可以使用普通注法。
（a）
（b）
（1）结构特点。减速器箱体的体积比较大，结构 比较复杂，利用形体分析法可知，其基础形体由底板、 箱壁、“T”字形肋板、水平方向的蜗杆轴孔和竖直方 向的蜗轮轴孔组成。蜗轮轴孔在底板和箱壳之间，其轴 线与蜗杆轴孔的轴线垂直异面，“T”字形肋板将底板、 箱壳和蜗轮轴孔连接成一个整体。
智能制造加工技术课后习题参考答案
智能制造加工技术课后习题参考答案第一章1-1 本课程主要介绍哪几种智能加工技术？答：数控加工中心加工技术、增材制造技术、柔性制造技术、数控机床与自动化工厂1-2 智能制造加工技术由信息和传统制造相结合，这些信息技术包含哪些？答：网络化、智能化、透明化、数字化、可控化。
1-3 你觉得未来的智能制造加工会沿着哪个方向发展呢？答：1.产品智能化2. 装备智能化3. 车间智能化4.工厂智能化第二章2-1 机床按加工性质和所用刀具可分为：、、、、、、、、、、及等12类。
答：车床、铣床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床以及其它机床。
2-2 任何规则表面都可以看作是一条线沿着另一条运动的轨迹，和统称为形成表面的发生线。
答：母线、导线2-3 可以是简单成形运动，也可以是复合成形运动；可以是步进的，也可以是连续进行的；可以是简单成形运动，也可以是复合成形运动。
答：主运动、进给运动2-4 写出下列机床型号各部分的含义。
1）Y3150E答：Y:类别代号,表示齿轮加工机床;3:组别代号(滚齿及铣齿机组):1:系别代号(滚齿机系);50:主参数的折算值,折算系数1/10,最大滚切直径500m;E:重大改进序号(第五次重大改进)2）CM1107精密型转塔车床答：C:类别代号,表示车床类:M:通用特性代号(精密);11:组别代号(单轴自动、半自动车床组>1:系别代号(单轴纵切自动车床系);07:主参数的折算值,折算系数1,表示最大加工棒料车削直径7mm:3）C1312最大切削直径为120mm的转塔车床答：C:类别代号,表示车床类;1:组别代号(单轴自动、半自动车床组);3:系别代号(单轴转塔自动车床系);12:主参数的折算值,折算系数1,表示最大加工棒料车削直径12mm4）M1432A最大加工直径为320mm经过一次重大改良的台式坐标钻床答：M:类别代号,表示磨床类;1:组别代号(外圆磨床组)4:系别代号(万能外圆磨床系);32:主参数的折算值,折算系数1/10,最大磨削直径320mm;A:重大改进序号(第一次重大改进)。
(机械制造行业)第三章机械加工工艺规程的制定
第三章机械加工工艺规程的制定§3-1基本概念一．生产过程与工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）生产技术准备过程2）毛坯的制造3）零件的机械加工及热处理4）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
5）产品的辅助劳动过程直接生产过程被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1.工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2.小端面钻中心孔3．加工大端面 4.大端面钻中心孔5．车大端外圆 6.对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11.去毛刺工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9工序4：加工内容10、11 第三种工序安排：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2、安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
2020选考 通用技术 必修一 第七章 模型或原型的制作
第七章模型或原型的制作[考试标准]考试内容考试要求考试属性已考点模型模型及其功能a 必考未考工艺①工艺的含义和常用工艺的种类②金工、木工常用的工具和设备③金属材料的划线、锯割、锉削、钻孔加工方法④木材的锯割加工方法aacc必考＋加试2015年10月选考(第4、5题)2016年10月选考(第7题)2017年4月选考(第5题)2017年11月选考(第6题)2018年4月选考(第6题)制作模型①工艺的选择②简单产品的模型或原型的制作cc必考＋加试2016年4月选考(第5、7题)2017年4月选考(第8题)一、模型模型及其功能(1)模型是根据实物、设计图样或构思，按比例、生态或其他特征制成的与实物相似的一种物体。
(2)模型在设计过程中，具有以下两个功能①使设计对象具体化。
模型是一种实体设计语言，为设计的表达和交流提供了一条有效途径，使设计委托者、生产单位、设计人员之间直接沟通，全面认识设计方案。
②帮助分析设计的可能性。
设计一件较复杂的产品，必须通过模型制作，才能投入生产。
在设计过程中，根据不同制作阶段，制作不同的模型，如草模、概念模型、结构模型、功能模型、展示模型等。
二、工艺1.工艺的含义和常用工艺的种类(1)工艺是指利用工具和设备对原材料、半成品进行技术处理，使之成为产品的方法。
(2)种类：加工工艺、装配工艺、检测工艺、铸造工艺、表面处理工艺等。
2.金工常用的工具和设备(1)划线：用工具划出加工部件的轮廓线或基准点或基准线。
步骤：①划出基准；②划尺寸线；③划轮廓线；④冲眼。
①钢板尺：一种简单的尺寸量具。
②角尺：(90°角尺)在划线时用作划垂直线或平行线的导向工具，也可用来找正工件表面在划线平板上的垂直位置，如图所示。
③划针：在工件上划线条，由碳素工具钢制成，尖端磨成15°～20°的尖角，并经热处理淬火后使用。
使用注意事项：划线时，划针向划线方向倾斜45°～75°夹角，上部向外侧倾斜15°～20°。
机械制造基础第一章(试卷)
第一章机械加工基础一、名词解释：1．工艺过程：2．机械加工工艺过程：3．工序：4．安装：5．工位：6．工步：7．复合工步：8．进给：9．生产纲领：10．工艺规程：11．零件的结构工艺性：12．基准：13．设计基准：14．工艺基准：15．工序基准：16．定位基准：17．测量基准：18．装配基准：19．定位：20．夹紧：21．粗基准：22．精基准：23．工序集中：24．工序分散：25．工序余量：26．加工总余量：27．尺寸链：28．（尺寸链的）环：29．组成环：30．封闭环：31．增环：32．减环：36．原始误差：33．原理误差：34．误差复映：35．机械加工的表面质量：36．表面粗糙度：二、填空题：1．若零件上几个待加工表面用几把刀同时进行加工，则将这种工步称为____________。
2．零件的加工精度通常包括____________、____________和____________。
3．在安排切削加工顺序时，需要遵守的原则是____________、____________、____________和____________。
4．按照用途的不同，可将工艺基准分为____________、____________、____________和____________。
5．在机械加工中，由于加工余量不均匀、材料硬度不均匀、夹紧力时大时小等原因引起的加工误差属____________误差。
6．在粗基准选择中，为保证某重要加工表面余量均匀，应选择____________作为粗基准。
7．由于采用了近似的成形运动而产生的误差称为____________误差。
8．零件在加工、测量和装配等过程中所使用的基准统称为______________基准。
9．在工艺过程中，每道工序安排的加工内容较少，而整个工艺过程的工序数较多，这样的安排方式称为_______________原则。
10．工艺尺寸链中最终由其它尺寸所间接保证的环，称为____________环。
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零件结构工艺的含义包括
零件结构工艺是指对零部件进行加工和组装的工艺过程，包括了零件的设计、加工、装配、检验等一系列环节。
其含义主要包括以下几个方面：
1. 零件结构设计：零件结构设计是根据产品的功能要求和使用条件，在满足产品性能和质量要求的前提下，确定零件的形状、尺寸、材料、工艺要求等。
包括了零件的外形尺寸、工艺孔位、连接方式等设计内容。
2. 零件加工工艺：零件加工工艺是指根据零件的设计要求和产量要求，选择合适的加工方法、工艺路线和加工设备，对零件进行加工加工工艺涉及到零件的加工方法、工序、工艺参数、工艺装备等内容。
3. 零件装配工艺：零件装配工艺是指根据产品的装配要求和工艺标准，利用适当的装配工艺和装配工具，将零部件按照一定的次序和要求进行组装。
包括了零部件的配套精度、装配顺序、装配方法等。
4. 零件检验工艺：零件检验工艺是指对零件进行检验以验证其质量是否符合设计要求和产品标准。
包括了零部件外观质量检验、尺寸精度检验、材料性能检验等内容。
零件检验工艺还涉及到检验设备的选择和运用、检验方法和标准的制定等。
零件结构工艺的含义是全面的，并且与产品的设计、生产和质量密切相关。
通过
合理的结构设计、精确的加工工艺和严格的装配和检验工艺，可以保证零部件的质量和性能，为产品的性能和质量提供有力的保证。
同时，零件结构工艺的优化也可以提高产品的生产效率和降低生产成本，对企业的可持续发展具有重要意义。