高速压力机的动平衡分析与优化
高速冲压模具保养中的振动分析与振动控制
高速冲压模具保养中的振动分析与振动控制随着制造业的快速发展，冲压模具在汽车、电子、家电等行业中扮演着重要的角色。
高速冲压模具的使用频率高、工作环境恶劣，导致振动问题越发严重。
振动不仅会降低模具的寿命，还可能导致产品质量下降。
因此，对于高速冲压模具的振动分析与振动控制尤为重要。
本文将对高速冲压模具振动的原因进行分析，并提出相应的振动控制措施，以期为冲压模具保养提供指导。
1. 高速冲压模具振动的原因分析高速冲压模具振动的原因主要包括以下几个方面：(1) 动态平衡不良：模具零件在运转过程中，由于制造和安装精度不高，往往存在不平衡现象。
这种不平衡会在高速运动时产生振动。
(2) 切削力不平衡：在冲压过程中，切削力不平衡是引起模具振动的重要因素。
切削力在不同方向、不同位置分布不均，导致模具振动。
(3) 轴承磨损：轴承作为冲压模具的重要组成部分，其精度和状态直接影响模具的振动情况。
轴承的磨损会导致模具振动增大。
2. 高速冲压模具振动的影响高速冲压模具振动不仅影响模具的使用寿命，还可能对产品质量产生负面影响。
(1) 寿命影响：振动会导致冲压模具零件产生疲劳破坏、裂纹等问题，进而影响模具的使用寿命，并增加模具的维修成本。
(2) 产品质量下降：模具振动会导致产品的尺寸、形状变化，从而影响产品的质量。
特别是在要求精度高的行业，振动对产品质量的要求更高。
3. 高速冲压模具振动的控制措施为了有效控制高速冲压模具的振动，以下是一些常用的控制措施：(1) 动态平衡：对于动态平衡不良的模具，可采取动平衡修复方法，通过增加或减少质量来实现动态平衡。
(2) 切削力平衡：通过优化冲压工艺和加工参数，尽量使切削力在各个方向均衡分配，降低模具振动。
(3) 轴承维护：定期检查和维护模具轴承，保持其良好的工作状态，防止磨损和松动。
(4) 振动减震：在模具安装时采用减震措施，如橡胶垫片、减震螺栓等，降低模具振动传递。
(5) 加固结构：对于存在刚度不足的模具部件，可通过加固结构的方法提升刚度，降低振动。
动平衡标准g2.5
动平衡标准g2.5动平衡技术是一种通过测量和调整转子不平衡量，以减小或消除旋转机械设备振动和噪音的技术。
在工程领域，动平衡标准G2.5被广泛应用于风力发电、汽车制造、航空航天、精密仪器等行业。
本文将对动平衡技术及其应用进行详细介绍，并探讨我国动平衡标准的发展现状与展望。
一、动平衡标准概述动平衡标准是为了保证旋转机械设备运行平稳、降低振动和噪音而制定的技术规范。
动平衡标准主要包括G1.0、G2.5、G4.0等多个等级，其中G2.5级别适用于一般工业领域，G1.0和G4.0级别分别适用于高精度工业领域和低速大扭矩旋转设备。
二、动平衡技术的应用领域1.风力发电：风力发电机组在运行过程中，叶片的不平衡会导致机组振动加剧，通过动平衡技术可以有效降低振动，提高发电效率。
2.汽车制造：汽车发动机、传动系统等部件在高速旋转时，不平衡会导致噪音增大。
采用动平衡技术可以降低噪音，提高驾驶舒适度。
3.航空航天：飞行器发动机、轴承等关键部件在高速旋转时，动平衡技术对于保证设备平稳运行至关重要。
4.精密仪器：高精度仪器在运行过程中，振动和噪音会影响测量结果。
通过动平衡技术，可以提高仪器的稳定性和精度。
三、G2.5动平衡标准的具体内容G2.5动平衡标准主要包含以下几个方面：1.平衡精度：G2.5级别平衡精度为10^-3～10^-2 mm/s，适用于一般工业领域。
2.平衡方法：采用去重、加重、调整螺纹等方法进行动平衡。
3.平衡机：选用精度不低于G2.5的平衡机进行动平衡试验。
4.平衡结果处理：根据平衡试验结果，计算不平衡量、不平衡角度等参数，并进行相应处理。
四、我国动平衡标准的发展现状与展望1.发展现状：近年来，我国动平衡技术取得了长足进步，相关标准逐步完善，广泛应用于各个领域。
但与发达国家相比，我国在动平衡技术研究和应用方面仍有一定差距。
2.展望：随着我国工业领域的不断升级和发展，动平衡技术将越来越受到重视。
未来，我国动平衡标准将向更高精度、更宽领域发展，逐步缩小与发达国家的差距。
申克动平衡
申克动平衡申克动平衡是一种基于机械振动原理的技术，可以通过调整设备的重心和振动频率来达到平衡状态。
该技术广泛应用于各种机械设备中，如发动机、飞机、轮船、铁路车辆等。
一、申克动平衡的原理申克动平衡的原理是基于牛顿第二定律和振动学原理。
当一个旋转体存在不平衡质量时，就会产生离心力和振动。
这些振动会导致机器运行不稳定、噪音大、寿命短等问题。
通过申克动平衡技术，可以找到不平衡质量的位置和大小，并通过调整设备的重心和振动频率来消除不平衡。
二、申克动平衡的应用领域申克动平衡技术广泛应用于各种机械设备中，如发动机、飞机、轮船、铁路车辆等。
在这些领域中，申克动平衡可以提高设备运行效率和稳定性，减少能源消耗和噪音污染。
1. 发动机发动机是最常见的使用申克动平衡技术的设备之一。
发动机内部存在大量旋转部件，如曲轴、连杆、活塞等，这些部件的不平衡会导致发动机振动过大、噪音大、寿命短等问题。
通过申克动平衡技术，可以消除这些不平衡，提高发动机的运行效率和稳定性。
2. 飞机飞机是另一个重要的应用领域。
飞机在高速飞行时会产生很大的离心力和振动，这些振动会影响乘客的舒适度和安全性。
通过申克动平衡技术，可以消除飞机上各种旋转部件的不平衡，提高飞行稳定性和安全性。
3. 轮船轮船也是一个重要的应用领域。
轮船在运行时会产生很大的震荡和噪音，这些问题会影响乘客的舒适度和设备寿命。
通过申克动平衡技术，可以消除轮船上各种旋转部件的不平衡，并减少噪音和震荡。
4. 铁路车辆铁路车辆也是一个重要的应用领域。
铁路车辆在高速行驶时会产生很大的振动和噪音，这些问题会影响乘客的舒适度和设备寿命。
通过申克动平衡技术，可以消除铁路车辆上各种旋转部件的不平衡，并减少噪音和震荡。
三、申克动平衡的优点1. 提高设备运行效率和稳定性申克动平衡技术可以消除设备内部旋转部件的不平衡，使设备运行更加稳定、流畅，从而提高其运行效率。
2. 减少能源消耗不平衡会导致设备振动过大、摩擦增加，从而增加能源消耗。
【doc】动平衡配重的三点法公式推导
动平衡配重的三点法公式推导I—1)1996年第3期(息69期)二竺些一九九六年九月压氆碰动平衡配重的三点法公式推导.工艺处工程师捏沮明经营计划处工程师叶汝椿.r7l厂工艺处助理工程师.』.)l提要):三点动平衡配重计算法是同小松压力机图纸技术同时;I进的一种计算离夸嚣飞轮动平衡配重的方法.本文从力学角度就其会式和它ffl-~L间的联系进行1推导,以利于准确掌握这一方法.在小松式压力机离合器飞轮动平衡配重计算中引进采用的三点动平衡法,是一种通过做图来计算配重物的方向和大小而实现动f,,平衡的方法.它同现有的渚如自动激光动平衡机,带育真空筒的大型高速动平衡机,框架式共振式动平衡机及其它各种专用的动平衡方法相比具有方便,经济的特点.三点动平衡方法主要包括:①,测振,其主要设备为ZzF6Ⅱ型变涡流式位移振幅测振仪(下面简称zⅡ测振仪);②,绘图,绘制三点振动置的叠加还原图,并判断出所加配重的方向;@,计算,通过公式计算出配重置的大小具体步骤本文不予详述,本文将仅运用力学理论对三点动平衡方法的三个步骤及其内在联系进行合理的解释.1三点动平衡法的公式推导1.1振动产生的原因我们知道三点动平衡方法的第一步是三点测振,那么振动是怎样产生的呢?为了弄清这个同题.我们介绍两个概念.质?一质心是物体质置的集聚点,它是物体固有的性质,与物体所在的空间位置无关.中心惯量主轴一当剐体对某轴的离心转动惯置为0时,我们称该轴为物体的惯量主轴一般来说.垂壹于物体对称面的轴就是物体的惯量主轴.中心惯量主轴就是通过质心的惯置主轴.当轴,飞轮等转子通过中心惯置主轴运转时是没有振动产生的.我f『丁设计转子对总是选择转子的几何中心作为运转中心.理论上讲,转子的几何中心与转子本身的中ttL"惯置主轴是重合的但由于材质的均匀性及机械加工方面等原因,实际的转子其运转中心(几何中心)与中心惯量主轴是不重合的.这样,质心相对于转子在运转时的运转中心便产生了离心惯性力.由于转子是安装在机架上的.因而转子对机架产生周期变化的作用力使机架产生了振动.其力的大小可以表示为(见图1):一61一自1Flrsin(~垆o)式中.F一离心惯性力;一转子的质量;r一质心到逗转中心的距离;f一转子运转时间;～转子运转的角速度;P.一转子在运转时的初相.1.2转子振动量的辔5f量由于转子安装在相应的机架上,所以离心惯性力对机架产生作用并产生变形.根据材料力学有:=F/量=mrsin(埘￡+0)/点式中,一变形量i一弹性常数.1.3飞轮变形量的测量通过上面的分析并结合小橙式压力机飞轮转子实际情况.我们知道通过飞轮转子的运转不能求出质心的离心惯性力大小,而只能获得该惯性力所引起的框架振动量.也就是说,我们只能从振动量逆推出引起振动的质量大小和方向.因而为了获得振动量.我们将FzF6Ⅱ测振仪放在机架上并运转飞轮(转数相同).对于每一个不同的离心惯性力在测振仪上都可得到相应的振动埴(如图2).IE轮;2一安装机泉;3一z三F6Ⅱ蛩变捉斑式位移擐帽测t慢圈21.4兰点动平衡法的作用为了获得配重量的大小和方向,我们假想飞轮运转是平稳的而没有振动量,且额外增加一个不平稳量.每运转一次换个方向.共运转三次,相同.为了方便.我们把童钧系在飞轮的螺钉把合孔上,距中心距离R/2.(1)振动量叠加还原图在坐标纸上以定点0为圆心做等距的同心圆,圆之间距离代表一定单位的振动量. 假想飞轮转子的运转中心与O点重合.过0点画出飞轮转子上12个螺钉孔的位置线.并注明数字l～12.确定l,5,9三个方向为ml的配重方向,并将飞轮三次运转中ZzF6Ⅱ振动仪测得的振动量【s,89还原到图上叠加起来.需要说明的是,我们测得的振动量为离心惯性力引起机架振动的最大埴,其获得位置应是惯性力方向与ZzF6lI测头方向平行至此得到I,Ⅱ,Ⅲ三点如图3.这样一叠加还原图就完成了.圈3一叠加还原圈(2)图解判断配重的方向我们知道,如果飞轮转子质心与飞轮转子运转中心重台,应有【～=5～=9.而当飞轮转子质心与飞轮转子运转中心不重合时,则lmⅡ≠占5附≠占9～.这时【m 5～,9应分别是￡在三次运转时引起机架振动量与质心的离心惯性力引起机架振一62一,,,,动量在OI,OⅡ,OⅢ三个方向上叠加以后的振动量.那么引起机架的振动量是多大呢?我们知道引起机架的振动量在OI,OⅡ,OⅢ三个方向上应相同.为此我们以I,Ⅱ,Ⅲ三点为准做个外接四,所获圆心为G.通过G做OI,OⅡ,OⅢ的平行线与圆周相交于X,y,z三点.也就是说GX,Gy,Gz是.在三次运转中对机架产生的最大振动量,而飞轮转子质心所引起的最大振动量为OG.也正是由于OG才使O I,OⅡ,OⅢ偏离了它的理论振动量Gx, GY,GZ.连接OG并分别与圆周交于A,B两点.我们的配重方向应在质5-行走方向的反向,因而应在GO线段或其延长线上(见图4).囝4(3)求解配重量,厶,式的推导我们知道引起机架最大振动量的力F珊应为F=m叫rsln(￡+9)的最大值,即:F一m∞而其【起的最大变形为:=F～/对于飞轮转子及其安装框架来说,^=一PL/487_J为了克服飞轮转子质心与飞轮转子运转中5-不重合而【起的振动量‰,我们假想在飞轮转子把合螺钉孔处有一重物2引起的机架振动量也为0G,2方向在GO上:8oa=F一/^=7tloJR/2k而我们已知引起机架的振动量为GA,也就是::1R/28c~前两式联立可得:∞=18oG/‰由图可知,∞=口一GA=口一(口+b)/2=(口一b)/2‰=(4+b)/2-'.∞2=埘l(4一b)/(4+b)这样.关于三点动平衡配重公式就推导完成了.(4)关于公式2=∞1(4+b)/(口一6)在三点法动平衡中有两个公式,第一个我们已经推导完了,下面对2=1(4+b)/ (4—6)进行说明.由于ZzF6Ⅱ测振仪无法反映振动量的正负,因而无法反映出现的另一种情况,即由于离心力引起机架振动量过大而出现的O点在G心圆周之外的现象.这时我们可以采用2=l(4+b)/(4—6)进行配重,方向不变.2结语三点动平衡方法方便.经济,不失为一种好的动平衡方法,但由于做图中各种因素的影响往往误差较大.这对精密的动平衡来说是不适合的,也是应注意的.现在该方法已完成了计算机的程序设计,我们希望通过计算机的精确绘图会使该方法越来越精确,从而使该方法在盘类转子中的应甩越来越广泛. ——63——。
转子动平衡机原理
转子动平衡机原理
转子动平衡机原理，即通过转子的动态平衡操作，将转子在高速旋转时产生的振动降至最低，以确保机械设备的正常运行。
该机器具有以下原理：
1. 前期准备：在进行转子动平衡之前，首先需要对转子进行准备工作。
例如，清洁转子表面并去除可能干扰平衡操作的附加物。
2. 振动测试：将转子安装到转子动平衡机上，并启动机器使其高速旋转。
在转子旋转的过程中，使用传感器或振动测量仪测量振动数据。
这些数据将被记录下来并用于判断转子的不平衡状况。
3. 计算不平衡量：通过振动数据的分析和处理，可以计算出转子的不平衡量。
不平衡量是指转子旋转时质量分布不均匀所引起的振动力矩。
4. 确定平衡质量：根据不平衡量的计算结果，可以确定平衡质量的大小和分布位置。
平衡质量通常采用配重块的形式，在转子上安装配重块来调整平衡状态。
5. 平衡操作：根据平衡质量的位置和大小，将配重块安装在合适的位置上。
这些配重块的质量和位置将根据振动数据进行调整。
通过反复安装和调整配重块，直到转子的振动降至最低。
6. 验证测试：平衡操作完成后，再次对转子进行振动测试，以
验证平衡效果。
如果振动数值在允许范围内，说明转子已经达到动态平衡要求。
综上所述，转子动平衡机通过振动测试、不平衡量计算、平衡质量确定和平衡操作等步骤，可以将转子的振动降至最低，实现转子的动态平衡。
这种平衡操作可以提高机械设备的运行效率，延长设备的使用寿命。
动平衡精度等级与计算
粉碎机、农业机械的零件；汽车、货车和机车用的（汽油、柴油）发动机个别零 件。 燃气和蒸气涡轮,包括海轮(商船)主涡轮刚性涡轮发电机转子;透平增压器；机床驱 动件;特殊要求的中型和大型电机转子;小电机转子;涡轮泵。
海轮(商船)主涡轮机的齿轮;离心分离机、泵的叶轮；风扇；航空燃气涡轮机的转 子部件；飞轮；机床的一般零件；普通电机转子；特殊要求的发动机的个别零件 。 磁带录音机及电唱机驱动件;磨床驱动件;特殊要求的小型电枢。
精密磨床的主、磨轮及电枢、回转仪。
动平衡精度等级与计算动平衡精度等级压力表精度等级计算动平衡精度影响动平衡精度的因素动平衡等级动平衡计算公式动平衡计算动平衡量计算动平衡计算软件
动平衡精度等级与计算
不平衡量的简化计算公式： m=9549MG/r×n M——转子质量 单位（kg） G——精度等级选用 r——校正半径单位（mm） n——工件的工作转速 单位（rpm） m——不平衡合格量 单位（g） 平衡精度等级的合理选取:
精度等级G
mm/s
G630
630
G250
250
G100ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
100
G40
40
G16
16
G6.3
6.3
G2.5
2.5
G1
1
G0.4
0.4
动平衡精度等级与计算
式：
g）
m） 单位（rpm） 位（g） 取:
转子类型举例
刚性安装的船用柴油机的曲轴驱动件；刚性安装的大型四冲程发动机曲轴驱动件 。 刚性安装的高速四缸柴油机的曲轴驱动件。
动平衡的操作方法
动平衡的操作方法
动平衡是指通过调整物体的位置或姿态，使其保持平稳状态。
以下是一些常见的动平衡操作方法：
1. 重心调整：将物体的重心位置尽量靠近物体的支撑面或基准面，以减小物体发生倾倒或倾斜的可能性。
可以通过移动物体的位置或调整物体内部的质量分布来实现。
2. 加权平衡：在物体上增加额外的重量或负重，以增加物体的稳定性。
可以通过添加固定重物或调整物体内部的重量分布来实现。
3. 支撑调整：调整物体的支撑点或支撑面的位置，使其与物体的重心保持平衡。
可以通过移动或调整支撑点的位置来实现。
4. 姿态调整：调整物体的姿态或倾斜角度，使其保持平衡。
可以通过调整导致物体姿态变化的力或重力的作用点位置来实现。
5. 变形调整：对物体进行形状或结构的调整，以减小物体发生变形或失衡的可能性。
可以通过改变物体的形状、调整结构的刚度或强度，或增加支撑点的数量来实现。
需要注意的是，不同物体的动平衡方法可能有所不同，具体的操作方法应根据物
体的特点和要求进行调整。
在实际应用中，可以通过模拟、试验和经验总结等方法进行优化和改进。
螺旋输送机结构动力学分析与优化设计
螺旋输送机结构动力学分析与优化设计螺旋输送机是一种常见的物料输送设备，广泛应用于矿山、化工、冶金等行业。
本文将对螺旋输送机的结构动力学进行分析与优化设计，旨在提高输送效率和稳定性。
一、螺旋输送机的结构动力学分析螺旋输送机主要由螺旋轴、螺旋叶片、输送槽体等部件组成。
在输送过程中，螺旋轴受到物料重力和转动力的作用，容易产生振动和变形。
首先，我们可以对螺旋轴进行应力分析。
螺旋轴承受着来自物料的径向力和轴向力，在转动过程中产生弯曲应力和剪切应力。
通过应力分析，我们可以确定螺旋轴的受力情况，进而选择合适材料和结构参数。
其次，对螺旋叶片的结构动力学进行分析。
螺旋叶片在输送过程中承受着物料的冲击和摩擦力，容易导致疲劳破坏。
通过振动分析和有限元模拟，我们可以确定螺旋叶片的固有频率和振动模态，进而优化叶片的结构参数，提高其抗疲劳性能。
最后，对输送槽体的结构动力学进行分析。
输送槽体承受着物料的重力和冲击力，在工作过程中容易发生共振和变形。
通过模态分析和有限元分析，可以确定输送槽体的固有频率和振动模态，进而采取相应措施，减少共振和变形的发生。
二、螺旋输送机的优化设计根据结构动力学分析的结果，可以对螺旋输送机进行优化设计，提高其输送效率和稳定性。
首先，优化螺旋轴的结构参数。
通过合理选择轴径、轴长和壁厚等参数，使螺旋轴在承受物料力和转速的同时，保持足够的强度和刚度。
可以采用优化设计方法，通过遗传算法或响应面法，寻找最佳结构参数组合，提高螺旋轴的工作性能。
其次，优化螺旋叶片的结构参数。
可以通过改变叶片的厚度、高度和叶片间距等参数，改善叶片的刚度和振动特性。
同时，合理选择叶片材料，提高其抗疲劳性能。
通过优化设计，可以减少叶片的共振和疲劳破坏，提高输送效率和稳定性。
最后，优化输送槽体的结构参数。
可以通过增加槽体的刚度和强度，减少共振和变形。
采用合适的加强结构和材料，提高槽体的承载能力和抗冲击性能。
同时，考虑到槽体与螺旋轴、螺旋叶片之间的配合间隙，优化设计输送槽体的几何形状和尺寸，降低物料堆积和粉尘溢出的风险。
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动， 进 而限制高 速压力 誓
机 转 速 的 提 高 。 为 进 一 步 提 高 转 速 ， 需 降 低 或
图ｌ 高速压力机虚拟样机模型
２ ． 高速压 力机惯性力的确定
高速压 力机在工作过程 中的惯性 力主要包括以
下几 个 方 面 ：主 轴 高速 旋 转 产生 的离 心惯 性 力 、滑 块 上 下 往 复运 动 产 生 的往 复 惯性 力 ，以 及连 杆 平 面 运 动 产 生 的惯 性 力 。 由于 连 杆运 动 的 惯 性计 算 较 为
１ ｆ
ｒ
、 『
＇
１ ，
ｒ
、 『
＇
Ｏ． Ｏ５ ０． １ ０ ． １ ５ Ｏ ． ２
时 间／ ｓ
图３ 优化分析前机架所受合力
由图３ 可看 出 ，在工作过程 中 ，作用在机架 上
的 最大 力 为 ２ ０ ０ ｋ Ｎ，最 小 力 为２ ５ ｋ Ｎ。 其最 大 值 和 最 小 值之 间的 差 值 较大 ，机 架 易 在 工 作 中发 生 振 动 。
对 现有Ｊ ７ ５ 型 高 速 压 力机 ，仅 改 变 其 配 重块 质 量 ，经分 析 得 到 运动 部 件 作 用在 机 架 上 的 合 力波 动 仍 较 大 ，因此 其 速 度提 升 受 到一 定 限 制 ，而 将 其 偏 心 距 、连 杆 长 度 及 配重 块 质 量 三个 参 数 同 时作 为 优
采 用 ＡＤＡＭ Ｓ 软 件进
行 仿 真 ， 可 以 考 虑 所 有
运 动 部 件 在 高 速 运 动 下 的 受 力 情 况 ，从 而 保 证
了计算 精 度 。
３ ．高速 压 力 机 的动 平衡分析与优 化
高 速 压 力 机 高 速 运 动 时 作 用 在 机 座 上 的 力
较 大 ，容 易 引 起 机 床 振
化变量 ，以运动部件作用在机架上的合力波动最小 作为优化 目标 ，优化后得出运动部件作用在机架上
的 力 明显 减 小 ，具 有 一 定意 义 。ＭＷ
２ （ 】 ０ ｏ ０ ０ 、
．Байду номын сангаас
：
’ 。 一 ６０ （ ３ ４：
重 量 为 ３ ４ ５ ｋ ｇ ， Ｎ Ｎ￣
ＮＮ Ｎ ｏ ・ ２ ｓ ， 步 长为 罴１ ５ ｏ ０ ０ ０
１ ｏ ｏ ０ ｏ ０ ５ ０ ０ ０ ０
０
５ ｏ ｏ Ｎ 动学 仿 真 。 主 轴 和 滑 块 上 受 到 的作 用 力 将 反 映 到机 架 上 ，其 合 力为 引起 机 架振 动 的 力 ，对 高 速
复杂 ，传统计算将其简化 ，主要考虑前两项 ，导致
６ ｂ ６ ｂ 脚
篙 老 啊 『 参 Ｉ ‘ 跏 彻 工
给 定偏 心 距为 ３ ０ ｍｍ，连 杆长 度 为 １ ６ ０ ｍｍ，配 重块
根 据 技 术 协 议 高 速 压 力 机 的 转 速 为 ６ ０ ０ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ ，
１ ． 模 型建立
利 用Ｉ ｎ ｖ ｅ ｎ ｔ ｏ ｒ 软 件建 立Ｊ ７ ５ 型 高 速 压 力机 三维 实
体 模 型 ，将 该 实 体 模 型 转 化 为 Ｉ ＧＥ Ｓ 格 式 的 文 件 导 入￣ Ｉ ｜ ＡＤＡＭ Ｓ ，在 Ａ ＤＡＭ Ｓ 中分 别 对 主轴 、连 杆 、 配 重 块 、 滑 块 、 活 塞 杆 建 立 相 应 的 运 动 副 ，如 图
．
Ｓ
高速压力机的动平衡分析与优化
齐齐哈尔二机 床（ 集 团） 有 限责任公 司 （ 黑龙 江 １ ６ １ ０ ０ ５ ） 佘发 国 杨明Ｊ
高 速压 力机 工 作 时 ，其 传 动 机构 所 产 生 的 不 平
计 算 结 果 与 实 际 有 所 差
别。
衡惯性力将在轴承中引起附加 动压力 ，不但会增大 轴承处的摩擦与杆件中的 内应力 ，降低机械效率和
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使 用 寿 命 ，且 由于 惯 性 力大 小 和 方 向 的 周 期 性 变 化 ，将 引起 高 速 压 力机 产 生 强 迫振 动 ，如果 振 幅 较 大 ，或 频 率 接 近 于 机 械 本 身 的 共 振 频 率 ，将 引 起 恶劣的后果。本文针对Ｊ ７ ５ 型 高 速 压 力 机 进 行 动 平 衡分 析 与 优化 ，以 期 将高 速 压 力机 高 速 运动 产 生 的 不平 衡 惯 性 力加 以 平 衡 ，从 而 减 少惯 性 力 的不 良影 响 ，提 高 高速 压 力机 品质 。
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图５ 配重块重分别为６ ０ ０ ｋ ｇ 、３ ４ ５ ｋ ｇ 及２ ０ ０ ｋ ｇ 时 合力示意
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Ｉ ， Ｉ Ｊ Ｉ ， 、 ，
４ ． 结语
压 力机 进 行 仿真 分 析 ，得到 如 图３ 所 示 的合 力 图。
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