动平衡测试分析实验台
动平衡实验报告结论
一、实验目的通过本实验，探究物体在旋转运动中，通过调整质量分布和位置，使物体达到动平衡的条件，从而减小旋转时的振动和噪声。
二、实验原理动平衡是指物体在旋转运动中，各部分质量分布均匀，旋转时各部分的惯性力相互抵消，使得旋转系统稳定，振动和噪声最小。
动平衡实验通过调整质量块的位置和大小，使旋转系统达到动平衡。
三、实验器材1. 旋转平台2. 传感器3. 动平衡机4. 质量块5. 钩码6. 计时器7. 记录本四、实验步骤1. 将旋转平台安装好，确保其平稳旋转。
2. 在旋转平台上放置传感器，用于测量旋转时的振动和噪声。
3. 将质量块固定在旋转平台上，通过调整质量块的位置和大小，使旋转系统达到动平衡。
4. 启动旋转平台，记录传感器测得的振动和噪声数据。
5. 重复步骤3和4，观察不同质量分布和位置对动平衡的影响。
6. 使用动平衡机对旋转平台进行动平衡检测，验证实验结果。
五、实验数据与分析1. 实验数据| 实验次数 | 质量块位置 | 质量块大小 | 振动值（μm） | 噪声值（dB） ||----------|------------|------------|--------------|--------------|| 1 | A | 10g | 5 | 80 || 2 | B | 15g | 3 | 75 || 3 | C | 20g | 2 | 70 || 4 | D | 25g | 4 | 82 |2. 数据分析通过对比实验数据，可以看出：- 质量块的位置对振动和噪声有显著影响。
当质量块位于B位置时，振动和噪声均达到最小值。
- 质量块的大小对振动和噪声也有一定影响。
随着质量块大小的增加，振动和噪声先减小后增大。
六、实验结论1. 在旋转平台旋转运动中，通过调整质量块的位置和大小，可以使物体达到动平衡，从而减小振动和噪声。
2. 在本实验中，质量块位于B位置时，旋转系统的振动和噪声达到最小值。
3. 质量块的大小对动平衡有一定影响，但影响程度不如位置显著。
转子实验台使用说明
2套
7. 光电转速传感器（DRHYF-12-A） 1 个
8. 磁电转速传感器（DRCD-12-A） 1 个
9. 称重台（DRCZ-A）
1个
—2—
10. 变送器（DRBS-12-A）
1台
11. 传感器支架（DRZJ-A）
1个
首先，将传感器安装在实验台上，位置如图 2 所示（图中所标传感器 1：磁电转
பைடு நூலகம்—1—
4) 直流电机 5) 主轴支座 6) 含油轴承及油杯 7) 电机支座 8) 连轴器及护罩 9) RS9008 电涡流传感器支架 10) 磁电转速传感器支架 11) 测速齿轮（15 齿） 12) 保护挡板支架 2． 主要技术指标 1) 可调转速范围：0~2500 转/分，无级 2) 电源：DC12V 3) 主轴长度：500mm 4) 主轴直径：12mm 5) 外形尺寸：640×140×160mm 6) 重量：12.5kg
1.1.1 刚性转子动平衡
低于轴的临界转速时，转子为刚性转子，临界转速可以通过观察轴心轨迹的改 变来判断；本实验实际是由动平衡配重测量实验和三点加重法转子动平衡实验两个 实验组成：先进行配重测量实验，测得配重数据后再进行转子动平衡实验。在 DRVI 的实验指导书中已经有该实验的详细步骤说明，在这里说明的是实验过程中对转子 实验台本身的操作。实现动平衡参数测算的方法为：
在转子试验台的一个配重圆盘上拧上一个螺钉作为偏重质量块，启动转子试 验台，调整到一个稳定的转速。观察并记录得到的振动信号的波形和频谱，比较 加速度传感器和速度传感器所测得的振动信号的特点。改变转速后，振动的信号、 频谱也会随之变化，观察并记录，与前面的记录进行比较可得到结果。
在转子试验台的配重圆盘上改变试重的大小和位置，进行多次测量，分析比 较得到的结果。
转子动平衡实验指导书
实验三 转子动平衡实验指导书一、实验目的1. 加深对转子动平衡概念的理解.2. 掌握刚性转子动平衡试验的原理及基本方法。
二、实验设备1. JPH-A 型动平衡试验台2. 转子试件3. 平衡块4. 百分表0~10mm三、JPH-A 型动平衡试验台的工作原理与结构1. 动平衡试机的结构动平衡机的简图如图1、图2、所示。
待平衡的试件3安放在框形摆架子的支承滚轮上，摆架的左端固结在工字形板簧2中，右端呈悬臂。
电动机9通过皮带10带动试件旋转；当试件有不平衡质量存在时，则产生离心惯性力使摆架绕工字形板簧上下周期性地振动，通过百分表5可观察振幅的大小。
通过转子的旋转和摆架的振动，可测出试件的不平衡量（或平衡量)的大小和方位。
这个测量系统由差速器4和补偿盘6组成。
差速器安装在摆架的右端,它的左端为转动输入端（n 1）通过柔性联轴器与试件3联接;右端为输出端(n 3）与补偿盘相联接。
差速器是由齿数和模数相同的三个圆锥齿轮和一个外壳为蜗轮的转臂H 组成的周转轮系。
(1）当差速器的转臂蜗轮不转动时n H =0,则差速器为定轴轮系，其传动比为:1311331-=-==Z Zn n i ，13n n -= （1）1、 摆架2、工字形板簧座3、转子试件4、差速器5、百分表6、补偿盘7、蜗杆8、弹簧9、电机 10、皮带图1这时补偿盘的转速n 3与试件的转速n 1大小相等转向相反。
（2）当n 1和n H 都转动则为差动轮系,传动比周转轮系公式计算：1311331-=-=--=Z Zn n n n i H H H ；132n n n H -= (2）蜗轮的转速n H 是通过手柄摇动蜗杆7，经蜗杆蜗轮副在大速比的减速后得到。
因此蜗轮的转速n H 〈〈n 1。
当n H 与n 1同向时，由（2）式可看到n 3< –n 1，这时n 3方向不变还与n 1反向,但速度减小。
当n H 与n 1反向时，由（2)式可看出n 3＞-n ，这时n 3方向仍与n 1反向，但速度增加了.由此可知当手柄不动补偿盘的转速大小与试件相等转向相反,正向摇动手柄（蜗轮转速方向与试件转速方向相同)补偿盘减速，反向摇动手柄补偿盘加速。
基于机构动态测试与设计实验台的机械原理实验教学探讨
原 理” 的课程 特点 ， 在教学中注重理论与实践相结合。 结合 “ 机 械 原理” 教学 中的知识 重点， 在贴近工程实际的同时， 注重培养
计。 具体设计方法 ： 依据Ｋ 求出极位夹角０ ， 做出铰链 点Ａ 的轨 迹 圆， 确定铰链点Ａ 的位置后， 利用机构在 极位 的几何关 系求 出曲
柄的长度， 从 而设计 出整个曲柄摇杆机构。 ｌ ２ ’
三、实验 台及 操 作 软 件 简介
二、 相 关机 械 原 理 教 学 内容 介 绍
在进行本项 综合实验前， 应要求 学生 对综合实验所 涉及理 论课 中的各章知识点进行 复习， 指导教涉及的具体知识点包 括三方面。
１ ＿ 平面连杆机构的传动特点和设计方法 平面连杆机构 的运 动副一般均为低副 ， 所 以也 称为低副机
对 比分析 。
重点掌握刚性转子的静 平衡 和动平衡计算 。
机械 中轴 向尺寸 比较小 的盘状转子 （ 砂轮 、 齿轮等 ） ， 可近 似认为其质量分布在同一回转 平面内。 这种转 子的不平衡现象 在转 子静态 时就可表现 出来 ， 所 以称为静不平衡 转子。 刚性转 子静 平衡 的条件是 ： 在 同一 回转平面添 加或减少平衡质量后，
时也锻炼了学生的动手能力和对现代测试手段灵活运用的能力。
关键词 ： 机械原理 ； 综 合 实验 ； 机 构动 态测 试 与设 计 ： 曲柄 摇 杆 机 构
汽车振动试验台
汽车振动试验台汽车振动试验台是一种用于测试汽车性能和稳定性的设备，它可以模拟路面的各种复杂条件，对汽车的振动、噪音、疲劳等性能进行全面测试。
在汽车设计、制造和检验过程中，振动试验台是必不可少的设备之一。
汽车振动试验台的作用汽车振动试验台主要用于对汽车在不同路面、不同行驶状态下的振动、噪音、疲劳等性能进行测试。
通过试验台的模拟，可以更加真实地还原汽车在实际行驶中所遇到的各种情况，从而更准确地评估汽车的性能和稳定性。
同时，振动试验台还可以用于寻找和排除汽车在运行中出现的异常、振动和噪音问题。
汽车振动试验台的结构汽车振动试验台一般由振动平台、驱动系统、控制系统和数据采集系统等组成。
其中，振动平台是试验台的核心部件，它主要负责模拟汽车在行驶中的不同振动情况。
振动平台可以通过不同的设置来模拟不同的路面、不同的行驶状态，如加速、减速、转弯、颠簸、下坡等。
驱动系统主要用于驱动振动平台进行振动，控制系统则用于监控和控制试验台的运行状态和参数，数据采集系统则用于收集和处理试验数据。
汽车振动试验台的工作原理汽车振动试验台的工作原理是通过机械振动的方式来模拟汽车的行驶状况，将振动平台作为机械模型，按照所给定的行驶路况条件进行振动测试。
在试验过程中，驱动系统会通过不同的设置来驱动振动平台产生不同的振动状态，控制系统则会对试验台的运行状态和参数进行监控和控制，从而保证试验的可靠性和重复性。
通过数据采集系统以及后续的数据处理和分析，可以获得汽车在不同路况和行驶状态下的振动、噪音、疲劳等性能指标，为汽车的设计和改进提供参考和依据。
汽车振动试验台的应用领域汽车振动试验台广泛应用于汽车设计、制造和检验过程中的各个环节。
在设计阶段，试验台可以用于评估不同构型的汽车在不同路况下的性能和稳定性，为设计优化提供参考和依据。
在制造过程中，试验台可以用于对新车型的汽车进行验收和检测，以确保车辆的基本性能和品质符合相关标准和要求。
在售后服务阶段，试验台可以用于排除汽车在运行中出现的异常、振动和噪音等问题，从而提高汽车的安全性和舒适性。
动平衡实验报告
动平衡实验报告动平衡实验报告一、实验目的通过动平衡实验，掌握用重锤来检测旋转物体平衡状态的方法，了解重锤和物体旋转平衡状态的关系，培养实际操作能力和实验数据处理能力。
二、实验原理动平衡实验是一种通过测量旋转物体的震动情况来判断旋转物体是否平衡的实验方法。
主要利用了力学的平衡条件和角动量守恒的原理。
三、实验装置实验装置主要由旋转平台、重锤、振动传感器、计算机和相关软件组成。
四、实验步骤1. 将旋转平台放置在水平位置，调整平台的水平度。
2. 把要检测的物体放在旋转平台上，并确保物体不会滑动。
3. 将重锤固定在旋转平台的一侧，使其与物体的重心在同一直线上。
4. 打开电源，启动计算机上的相关软件。
5. 启动振动传感器，开始测量振动信号。
6. 通过计算机上的相关软件，观察振动信号的变化情况。
7. 根据观察到的振动信号，判断物体的平衡状态并记录数据。
8. 调整重锤的位置，再次观察振动信号的变化情况并记录数据。
9. 根据记录的数据，分析重锤的位置对物体平衡状态的影响。
五、数据处理与分析根据实验数据，我们可以得出以下结论：1. 当重锤位于物体重心位置时，物体的平衡状态最好，振动信号幅度最小。
2. 当重锤位于物体重心位置的一侧时，物体的平衡状态较差，振动信号幅度较大。
3. 当重锤位于物体重心位置的另一侧时，物体的平衡状态也较差，振动信号幅度较大。
六、实验总结通过本次动平衡实验，我们掌握了用重锤来检测旋转物体平衡状态的方法，了解了重锤和物体旋转平衡状态的关系。
在实验操作中，我们遇到了一些困难和问题，但通过与同学们的讨论和老师的指导，我们最终完成了实验，并得到了较为满意的结果。
这次实验不仅培养了我们的实际操作能力和实验数据处理能力，还加深了我们对力学平衡条件和角动量守恒的理解。
七、存在问题与改进措施在实验过程中，我们发现振动传感器的位置会对测量结果产生影响。
因此，我们可以尝试改变振动传感器的位置，找到最佳的测量位置，以提高实验的准确性。
动平衡实验步骤
动平衡实验步骤嘿，咱今天就来说说动平衡实验那些事儿哈！你想想看，一个轮子要是不平衡，那跑起来得多别扭呀，就跟人走路一瘸一拐似的。
动平衡实验呢，就是要让这个轮子稳稳当当、顺顺利利地转起来。
首先呢，咱得把要实验的东西准备好呀，就像战士上战场得先把武器备好一样。
把那个需要做动平衡的物件儿稳稳地放在实验台上。
然后呢，开动机器，让它转起来。
这时候可就得瞪大眼睛仔细瞧啦！看看它转起来是不是稳稳当当的。
要是摇摇晃晃的，那就说明有问题啦。
接下来呀，就是关键的一步咯。
得找到不平衡的那个点。
这就好像是在一堆沙子里找那颗特别硌脚的石子儿。
怎么找呢？有专门的仪器和方法呢。
找到不平衡点后，可不能就这么放着不管呀。
得想办法给它调整调整。
就像是给歪了的画框正正位置一样。
可以加个小配重呀，或者调整一下结构啥的。
然后再让它转起来看看，嘿，是不是比刚才好多啦？要是还不行，那就再重复上面的步骤，直到它转得稳稳的。
你说这动平衡实验像不像给物件儿做一次精心的调理呀？让它从一个毛毛躁躁的家伙变成一个稳稳当当的君子。
这过程中可得有耐心，不能着急。
就像绣花一样，得一针一线慢慢来。
而且呀，这动平衡实验可不只是在工厂里有用哦。
你想想，咱平时开的车子，那轮子要是不平衡，开起来得多难受呀，还不安全呢。
所以说呀，这个实验可是很重要的呢！咱再回过头来看看整个步骤，准备、启动、找不平衡点、调整、再检查，一步都不能马虎。
就跟盖房子一样，基础打不好，房子可就不结实咯。
总之呢，动平衡实验就是要让东西转得顺顺溜溜的，让我们的生活也跟着顺顺溜溜的。
可别小看了这实验，它的作用大着呢！你说是不是呀？。
动平衡测定实验报告
动平衡测定实验报告引言动平衡是一种常用的工程实践技术，主要用于修复旋转机械设备中的不平衡问题。
不平衡是指转子轴线与转动中心不重合，导致旋转机械在高速运转时会产生振动和噪音。
因此，动平衡测定是非常重要的，可以保证机械设备的正常运行和延长使用寿命。
本实验旨在了解动平衡测试的原理和方法，并通过实验测定一个简单系统的动平衡。
实验中，我们将学习如何使用动平衡仪测量转子的不平衡量，并采取适当措施去除不平衡。
实验过程1. 准备工作：准备一台动平衡仪，确保仪器工作正常；清洁转子，确保无脏物和杂质。
2. 安装：将转子安装到动平衡仪上，将传感器安装在平衡仪上的适当位置。
3. 初始测试：开启动平衡仪，进行初始测试。
记录下转子在不同位置的不平衡量。
4. 不平衡量测定：根据初始测试的结果，调整转子的位置，多次进行测定，直到找到转子的最佳位置。
5. 不平衡修复：根据测定结果，决定施加适当的修复方法。
可以在转子上添加配重物，也可以通过修改转子的结构来实现修复。
6. 修复测试：修复后，再次进行测试，检查修复效果。
7. 完成：记录实验结果，并将仪器归还至指定位置，清理实验台。
实验结果与讨论在实验中，我们测定了一个转子的不平衡量，并进行了修复。
最终，我们成功将不平衡量降低到了可接受的范围内。
实验结果表明，转子在不同位置的不平衡量差异较大。
通过不断调整转子的位置，我们找到了一个相对较佳的位置，减小了不平衡量。
在修复过程中，我们选择了在转子上添加配重物的方法。
通过精确地计算和安装配重物，成功降低了转子的不平衡量。
不确定度分析在实验中，我们也要对测定结果的不确定度进行分析。
不确定度的来源主要有以下几个方面：1. 仪器误差：动平衡仪的准确度会对测定结果产生误差。
2. 操作误差：操作人员在安装、调整和修复过程中可能存在误差。
3. 环境误差：实验环境的影响也会对结果产生误差。
为了减小不确定度，我们应该采取以下措施：1. 确保仪器的准确度，并进行定期校准。
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动平衡测试分析实验台
一、实验目的
通过刚性转子的动平衡实验，可以使学生直观、深入地理解动平衡的原理以及实验过程中各偏心轮的适时状况（偏心角度、质径积，转速大小等）。
如：不平衡质量对动平衡的影响、不平衡质量相对转子中心位置对动平衡的影响及两盘的偏心质量间夹角对动平衡的影响。
二、实验内容
1、实测偏心轮转速及各支座承受的最大值及最大值的相位，然后通过配重使支座压力接近于零（既使偏心轮平衡）。
2、计算各个偏心轮上不平衡量大小及方位。
三、主要技术参数
1、直流电机：功率：125W、转矩M=0.8N.m 转速n=1200转/m
2、圆盘试件转速：450转/m～600转/m
3、转子直径：Φ120mm
4、试件两轴支承距离：280mm
5、测力传感器 GZB-2A 精度：0.3%
6、光电传感器 OA-M1224PA 灵敏度:200/S
曲柄摇杆机构实验台
一、实验目的
1、利用计算机对平面机构动态参数进行采集、处理，作出实测的动态参数曲线，
并通过计算机对该平面机构的运动进行数模仿真，作出相应的动态参数曲线，从而实现理论与实际的紧密结合。
2、利用计算机对平面机构结构参数进行优化设计，然后，通过计算机对该平面机
构的运动进行仿真和测试分析，从而实现计算机辅助设计与计算机仿真和测试分析有效的结合，培养学生的创新意识。
3、利用计算机的人机交负性能，使学生可在软件界面说明文件的指导下，独立自
主地进行实验，培养学生的动手能力。
二、实验内容
1、平面机构的调整设计及组装：通过该实验平台组装并调整曲柄滑块机构和曲柄
导杆滑块机构，使学生掌握平面机构结构组装和运动调节。
2、曲柄运动实测和仿真：通过角位移传感器和计算机处理，并输入计算机显示出
实测的曲柄角速度线图和角加速度线图；通过数模仿真，作出曲柄角速度线图和角加速度线图。
通过分析比较，使学生了解机构结构对曲柄的真实运动规律和速度波动的影响。
3、曲柄速度波动调节：在有飞轮和无飞轮的情况下，对曲柄的运动进行实测和仿
真。
通过分析比较，使学生了解飞轮对曲柄的速度波动的影响。
4、摇杆运动实测和仿真：显示出实测的滑块速度线图和加速度线图；通过数模仿
真，作出滑块相对曲柄转角和速度线图，加速度线图，通过分析比较，使学生了解机构结构对滑块的真实运动规律和急回特性的影响。
三、主要技术参数
1、曲柄摇杆机构主要技术参数：
1）曲柄原始参数：
曲柄AB的长度LAB：可调30～50mm。
曲柄质心S1到A点的距离LAS1=0。
平衡质点P1到A点的距离LAP1：可调。
曲柄AB的质量（不包括MP1）M1=2.55kg。
曲柄AB绕质心S1的转动惯量JS1=0.00475kgm2。
P1点上的平衡质量MP1=0。
2）连杆原始参数：
连杆BC的长度LBC：可调190～280mm。
连杆质心S2到B点的距离LBS2=0.15。
连杆BC的质量M2=0.55kg。
连杆绕质心S2的转动惯量JS2=0.0045kgm2。
3）摇杆原始参数：
摇杆CD的长度LCD=180～240mm。
摇杆质心S3到C点的距离LAS3=122.5mm。
平衡质点P3到C点的距离LAP3:可调。
摇杆CD的质量（不包括MP3）M3=0.6kg。
摇杆CD绕质心S3的转动惯量（不包括MP3）JS3=0.05kgm2。
P3点上的平衡质量MP3=0。
4）机架原始参数：
机架长：150mm
机架铰链的距离LAD=180mm。
浮动机架的总质量M4=32.65kg。
加速度计的方向角а：可调0～360º。
5）动力原始参数：
电动机（曲柄）的功率P：可调0～120w。
电动机（曲柄）的特性系数G=9.724rpm/Nm。
许用速度不均匀系数δ：按机械要求选取。
仿真计算步长DΦ：按计算精度选取。
2、测试传感器：角位移传感器:输出电压:0～5V 脉冲数:1000P 精度：0.3% 2支
3、直流电机：125W 主轴调速范围：0～250rpm
4、配送测试软件1套。
附件3：智能型带传动特性实验台
一、实验目的
加深学生对带传动皮带打滑及功率损耗的认识。
二、实验内容
1、皮带传动滑动曲线和效率曲线的测量绘制以及打滑对传动效率的影响。
2、皮带传动运动模拟：该实验装置配置的计算机软件，通过数模计算作出带传动
运动模拟，可清楚观察皮带传动的弹性滑动和打滑现象。
3、皮带传动受力分析实验：测定有效圆周力、最大有效圆周力和张紧力，计算带与带轮之间的滑动摩擦系数或当量摩擦系数和传递的最大功率
三、主要技术参数
1、带轮直径：D1=D2=120mm
2、负载传感器量程：GZB-2C 49N 5Kg 精度：0.1%
3、电动机功率：355W
4、调速范围：0-1500rpm
5、发电机功率：355W
6、负载变动范围：0-300W（有级）
7、拉压传感器：GZB-2A 0-7Kg 精度：0.3%FS。