从车铣复合到完整加工
下厂实践车铣复合加工总结
下厂实践车铣复合加工总结
车铣复合加工是一种常见的加工方法，可以同一台机床上实现车削和铣削两种加工方式。
下厂实践中，车铣复合加工的总结如下：
1. 加工效率高：车铣复合加工可以在同一工件上完成多种加工操作，减少了工件在不同机床之间的转移时间，提高了加工效率。
2. 加工精度高：由于车铣复合加工可以在同一个机床上完成，避免了不同机床之间的重复对位误差，提高了加工精度。
3. 灵活性强：车铣复合加工可以根据工件的不同要求，选择合适的加工方式，增加了加工的灵活性。
4. 节约成本：由于车铣复合加工可以在同一个机床上完成，减少了设备投资和占地面积，节约了成本。
5. 工艺复杂：车铣复合加工对操作人员的要求较高，需要熟练掌握车床和铣床的操作技巧，以及合理安排加工工序。
综上所述，车铣复合加工是一种高效、精确、灵活的加工方式，在实践中可以广泛应用于各类工件的加工中。
顶级的复合加工技术使生产能力和加工精度都发生飞跃
顶级的复合加工技术使生产能力和加工精度都发生飞跃多种加工技术集成于一台机床加工的加工方式使产能和精度都达到了质的飞跃。
将车、铣、钻及其他特殊加工工艺，如滚齿、成形、测量等集成于一台机床的做法使生产能力和加工精度都发生了令人难以置信的飞跃。
WFL公司“MILLTURN”品牌也因此成为了复杂、高精度零件完整加工的典型机床代表，MILLTURN的主要用户遍布于复杂高精度零件的制造领域，如飞机制造业、大型柴油机制造业、印刷机械、石油行业以及涡轮机制造业等。
典型工件有飞机起落架、喷气发动机轴、大型柴油机曲轴、联杆、活塞、印刷辊以及阀类产品等（图1）。
由于机床的超强动力主轴和进给驱动，使得对刚质材料(200HB; DIN 1.0050/AISI1045/JIS S45C)持续切削速度可达到1300ccm/min（ccm代表金属切削量，立方厘米），铣削达到1000ccm/min，刚性钻孔可达到M52（使用55kW铣主轴）。
图1 M150型车铣复合是WFL公司畅销产品，该机床尤其适用于船用零件、机车曲轴或发电机一类大型零件的加工最多配备10个数控加工轴奥地利WFL车铣技术公司是世界唯一专门从事“复合加工”技术的车铣加工中心的制造企业。
WFL车铣技术公司可提供中心距2～12m，车削直径520～1500mm 的车铣加工中心。
MILLTURN是市场上第一台具有将全车削功能和5轴联动插补铣削功能集成于一体的机床。
早在1983年，WFL公司的机床就已经标准配备了B、C、X、Y、Z轴。
现在MILLTURN系列产品的主轴已经发展到第九代并在继续开发新的功能，最新的MILLTURN机床装有多达10个数控加工主轴（图2）。
其优势不仅表现在无以比拟的多功能性上，更主要的是体现在其超强刚性和高精度的完美结合。
图2 新型M150型系列机床允许进入加工区域，使得手动干预更加安全、轻松作为标准机床的补充，WFL公司还为用户提供适用于几乎所有加工任务需求的选件。
大型卧式车铣复合加工中心技术
大型卧式车铣复合加工中心技术近年来，随着我国水利、船舶、发电、矿山、机车等大重型企业的迅猛发展，使之重要的大型零部件的配套问题更显突出。
而这些大型零件在某种程度上，毛坯及加工完全依赖进口，限制了产业的发展。
因此国内急需开发一些适合这类零部件加工的设备。
这一类零件的加工具有的共同点是：零件细长轴、重量大、工序多、工时长，国内多采用多种刀具、多台设备分序完成；也有在精加工序上配进口车铣中心完成的。
总体显现效率低，且受进口设备价格高的制约。
国外卧式车铣复合加工中心机床开发及应用的时间比较早，技术相对成熟，如奥地利的WFL公司、德国的尼尔森公司等。
其车铣中心均配单一刀架，旋转刀具和车削刀具安装在同一位置，动力轴悬伸长，刚性低。
下面针对大重型企业需求的重要的大型长轴类零件的配套加工问题，推出一款近年研制的卧式车铣复合加工中心。
大型零件加工工艺分析1. 典型零件以船舶行业船用曲轴为例（见图1）：材料多为铸铁或锻钢, 毛坯余量多达20～30mm，且不均匀、硬度高。
外形为长轴带多处曲柄，由于曲柄的回转轴即连杆颈和主轴颈不同心，曲柄绕主轴颈的回转直径大，曲柄轮廓为多段不同心圆弧组成，曲轴的两端面又有很深的油孔，曲柄上还有角度不规则的斜油孔等等，因此需要高刚性、可适合粗精加工的大规格的复合车铣加工中心完成。
图12. 未采用卧式车铣复合加工中心前曲轴加工工艺某柴油机厂家加工方案主要是采用多工序，多台设备来完成的：首先是采用镗床打中心孔，平端面；然后将加工后的零件移到专用双主轴箱车床上，粗、精车主轴颈及曲柄外侧面；之后调整两主轴箱上的专用卡具，将连杆颈移到机床主轴的回转直径上，进行工件定位、找正和夹紧，对连杆颈及曲柄内侧面进行粗、精加工，再上落地铣床上粗、精平衡重面；最后将工件在钻床上完成斜油孔、直油孔及两端深孔的加工。
这种加工方案车削是在普通卧车上完成，效率低，调整费时，当工件的冲程大时卡具就无法满足加工需求，多工序亦影响工件的加工精度。
车铣复合机床工作原理
车铣复合机床工作原理车铣复合机床是一种将车床和铣床两种机床功能集合在一起的复合机床，它可以实现既能车削又能铣削的加工操作。
车铣复合机床的工作原理如下：车削是通过旋转工件，在刀具的作用下切削下工件上多余的材料，实现工件的加工和成型。
车铣复合机床的车削功能是通过主轴驱动工件旋转，同时刀具在工件上进行进给运动，实现削除多余材料的加工过程。
铣削是通过借助刀具的多刃运动以及工件的相对运动，在刀具的切削下，从工件上削除多余的材料，实现工件的加工和成型。
车铣复合机床的铣削功能是通过主轴驱动刀具旋转，同时工件在工作台上进行进给运动，实现切削和削除多余材料的加工过程。
车铣复合机床在工作时，一般先进行车削加工，然后进行铣削加工。
具体的工作流程如下：1. 准备工作：选择合适的刀具和工件夹持装置，安装刀具，并通过夹具将工件固定在工作台上。
2. 车削加工：启动复合机床，调整主轴和刀具的速度、进给速度等参数。
刀具从工件上切削材料，通过主轴的旋转和刀具的进给运动，实现对工件的车削加工。
车削加工通常用于加工圆柱面、端面、孔等。
3. 铣削加工：车削加工完成后，还需要进行铣削加工。
调整复合机床的参数，使主轴和工作台以及刀具之间形成合适的切削速度和进给速度。
工作台在水平和垂直方向上运动，使刀具切削工件，削除多余材料。
铣削加工通常用于加工平面、凸轮、齿轮等。
4. 加工完毕：根据加工需要，复合机床可能还需要进行其它操作，如换刀、更换夹具等。
车铣复合机床的工作原理基本上就是通过主轴的旋转和工作台的运动，配合刀具的切削，实现对工件的加工。
它的工作原理和普通的车床和铣床类似，但是具有更大的加工范围和更高的加工效率。
车铣复合机床不仅可以提高加工的精度和效率，还可以减少切换机床的时间和成本，更加方便和灵活地完成复合加工需求。
车铣复合编程实例
车铣复合编程实例一、车铣复合编程的基本原理车铣复合编程是将车削和铣削操作结合在一起，通过CNC机床控制系统实现对工件的加工。
它可以同时利用车削刀具和铣削刀具，完成多种不同形状的加工操作。
二、车铣复合编程的实例分析假设我们需要加工一种工件，其形状如下图所示：(省略，不提供图片链接)工件的加工过程可以分为以下几个步骤：1. 设定工件坐标系在进行加工之前，需要先设定工件坐标系。
通过CNC机床控制系统的操作界面，可以将工件固定在机床上，并确定工件坐标系的原点和方向。
2. 定义车铣复合编程的刀具根据工件的形状和加工要求，选择合适的车削刀具和铣削刀具，并在CNC机床控制系统中进行刀具参数的定义。
3. 编写车铣复合编程代码根据工件的形状和加工要求，编写车铣复合编程代码。
代码中包括刀具的切削参数、加工路径和加工顺序等信息。
4. 运行车铣复合编程程序将编写好的车铣复合编程程序导入到CNC机床控制系统中，并进行相关设置。
然后启动机床，让其按照程序中定义的加工路径和加工顺序进行加工。
5. 检查加工结果加工完成后，需要对加工结果进行检查。
可以使用测量仪器对工件的尺寸和形状进行检测，确保其达到设计要求。
三、车铣复合编程的实际应用车铣复合编程广泛应用于汽车、航空航天、模具等行业的零部件加工中。
它可以同时进行车削和铣削操作，提高加工效率和加工精度。
以汽车零部件的加工为例，车铣复合编程可以用于制造汽车发动机缸体、曲轴箱、齿轮等关键零部件。
通过车铣复合编程，可以实现对这些零部件的一次性加工，提高生产效率和产品质量。
车铣复合编程还可以用于制造航空航天行业的发动机叶片、涡轮盘等复杂零部件。
这些零部件通常具有复杂的曲面形状，需要高精度的加工。
通过车铣复合编程，可以灵活地控制刀具的运动轨迹，实现对这些复杂零部件的精确加工。
总结：车铣复合编程是一种常用的数控机床加工编程方式。
通过将车削和铣削操作结合在一起，它可以实现对复杂形状工件的高效加工。
复杂薄壁零件在车铣复合加工中的工艺分析
复杂薄壁零件在车铣复合加工中的工艺分析作者：高升来源：《职业·中旬》2011年第02期一、车铣复合加工技术复合加工是机械加工领域中最流行的加工工艺之一，是一种先进制造技术。
与常规加工设备不同的是，一台车铣复合加工中心实际上相当于一条生产线。
它把几种不同的加工工艺在一台机床上实现。
车铣复合加工技术完全不同于普通意义上的把车削与铣削功能的简单叠加，它完全不同于传统的车削加工原理和部分车削功能部件，增加了C轴功能（准确定位、连续旋转、分度功能等）（图1）。
因此，车铣技术是车削主轴和铣削主轴合成运动的一种先进的切削方法。
图1二、车铣复合加工的特点及分类车铣复合加工可分为面车铣(正交)和周边车铣(平行轴)两种方法（图2）。
面车铣是最常见的方法，主要运用端铣和面铣来加工工件外侧。
他的特征是主运动为刀具的旋转运动（一般转速较高），而工件的旋转运动（一般转速较高）为铣刀沿工件圆周方向的进给运动；周边车铣使用侧面和面铣或长刃铣刀，主要用于内侧加工。
切削速度由刀具的旋转来提供，进给则通过工件的旋转与刀具的线性进给相结合来进行。
三、车铣复合加工技术的加工优势第一，采用复合加工，工序高度集中，避免了零件加时在机床间频繁的工序转换过程，大大缩短了生产工序，有利于零件加工质量的保证。
第二，减少加工设备和工作地数量，提高设备利用率，降低资产投资、生产成本和管理成本。
第三，减少装夹次数，提高加工精度。
装夹次数的减少避免了由于定位基准转化而导致的误差积累。
同时，目前的车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在线检测和精度控制，从而提高产品的加工精度。
第四，与传统车削相比，车铣极易实现高速切削，而高速切削的一切优点可在车铣中得以体现，如切削力比传统切削可下降30％，机床和刀具承受的负荷小，也有利于机床精度的保持。
第五，工件转速相对比较低，加工薄壁件时几乎没有离心力产生的变形。
四、车铣复合加工的数控编程技术与传统的数控编程技术相比，车铣复合加工的程序编制难点主要体现在以下几个方面：一是工艺种类繁杂。
典型零件车铣复合加工500字
典型零件车铣复合加工500字复合加工技术主要解决2个方面的问题：特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。
目前，复合加工技术已经在航空、航天、兵器和原子能等工业领域中难加工材料的高效加工中逐步进入广泛应用阶段。
近代迅猛发展的精密机械和电子工业中大量使用硬脆材料(如硬质合金、陶瓷、光学玻璃和宝石等)和晶体材料(如半导体晶片、单晶体和蓝宝石晶体)，复合加工技术更有了新的用武之地，可以对陶瓷、玻璃和半导体晶片等硬脆性材料以经济、可靠的方法实现高的成形精度和极低的表面粗糙度，并可使表面及亚表面层晶体结构组织的损伤减少至最低程度。
复合加工的基本形式来随着数控技术的发展和产品零件整体化设计方法的广泛应用，机械加工领域的车铣复合、铣车复合加工、切削—电加工复合加工方法得以快速发展，成为支持现代航空产品加工的重要手段，新型复合加工设备的不断推出，有力地支持了复合加工技术的发展和应用。
以工序集中为基础的复合加工方法以工序集中为基础的复合加工是机械加工领域采用的典型复合加工方法，通常是在一次定位装夹中，在一台设备上完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等多种切削加工要求。
这种复合加工方法的最突出特点是工件加工工序集中、一次装夹可实现多种结构要素的加工，减少了工件定位装夹次数、消除工件周转等待时间，可以消除工件多次装夹定位造成的误差累积，有利于保证工件上关键要素的位置精度要求，同时缩短了工件的生产周期。
代转塔车床、20世纪初期组合机床的广泛应用，到20世纪50车铣中心以车削功能为主，并集成了铣削和镗削等功能，具有3，4直线进给轴(车削原有的2个直线轴、铣头增加的1，2个直线轴)和2，3个回转轴(车削回转、铣削回转及铣头摆动)，且配有自动换刀系统。
这种车铣复合加工中心是在三轴车削中心基础上发展起来的，相当于1台车削中心和1台铣削加工中心的复合(车削为主功能，铣削属于辅助功能)，可以在1台车铣中心上，经过一次装夹，完成工件的车、铣、钻、镗、攻丝等加工，扩大了车削加工工艺范围。
复合加工：机床发展的重要方向
复合加工：机床发展的重要方向随着科技的进步和工业的发展，机床行业也在不断地发展壮大。
在发展过程中，不断地推陈出新、创新发展，逐渐推动了复合加工技术的出现。
复合加工是机床行业发展的重要方向之一，同时也是机床行业面临的挑战。
复合加工的概念复合加工是指利用机床等专业设备，在同一工件上完成多种加工工序，从而达到高效生产的一种加工方式。
常见的复合加工工序有：车加工、铣加工、钻孔、螺纹加工和镗加工等。
复合加工的优势相对于传统的单一加工工艺，复合加工的优势在于：1.提高生产效率：复合加工可以在同一工件上完成多种加工工序，避免了多次上下料的操作，提高了生产效率。
2.保证加工精度：复合加工可以减少工件加工过程中的移位误差，保证了加工精度。
3.降低生产成本：复合加工可以减少机床闲置时间，降低生产成本。
4.提高灵活性：复合加工可以在同一设备上完成多种不同的工件加工，提高了生产的灵活性。
复合加工的发展趋势目前，随着智能制造的发展，机床行业越来越注重复合加工的研究和开发。
随着复合加工技术的不断成熟和完善，机床行业中的复合加工设备也越来越多，形势非常明朗。
在未来，机床制造业将在自动化、智能化、数字化方面实现巨大的突破。
笔者认为，复合加工将成为机床行业发展的重要方向之一。
同时，在实现复合加工技术的同时，也面临着以下几个挑战：1.机床制造企业要不断提高自身技术研发和创新能力，推动复合加工技术的不断发展和完善。
2.机床行业要加强合作，共同研究和开发复合加工机床，形成更完善的生产体系。
3.机床制造企业要应对国内外市场的激烈竞争，加强品牌建设，提高产品质量和服务水平。
总结来说，复合加工是机床行业发展的重要方向之一，是推动机床行业向智能制造方向转型升级的重要手段。
希望国内机床企业能够在复合加工领域上取得更大的突破，为我国机床行业的发展作出贡献。
车铣复合加工中心 国标
车铣复合加工中心国标
摘要：
车铣复合加工中心国标
I.车铣复合加工中心的概述
- 车铣复合加工中心的定义
- 车铣复合加工中心的特点
- 车铣复合加工中心的主要应用领域
II.国标对于车铣复合加工中心的规定
- 国标对于车铣复合加工中心的分类
- 国标对于车铣复合加工中心的技术要求
- 国标对于车铣复合加工中心的测试方法
III.车铣复合加工中心的发展趋势
- 车铣复合加工中心的国内外市场情况
- 车铣复合加工中心的新技术发展
- 车铣复合加工中心的未来发展方向
正文：
车铣复合加工中心国标
车铣复合加工中心是一种集车削和铣削于一体的数控机床，能够实现复杂零件的加工，具有高精度、高效率和高灵活性等特点。
车铣复合加工中心主要应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
我国对于车铣复合加工中心有着严格的标准规定。
根据国标，车铣复合加
工中心分为两类：一类是卧式车铣复合加工中心，另一类是立式车铣复合加工中心。
两类车铣复合加工中心都应满足国标对于其技术要求，包括加工精度、加工效率、机床稳定性等。
国标还规定了车铣复合加工中心的测试方法，包括静态测试和动态测试。
随着我国制造业的不断发展，车铣复合加工中心的需求量也在不断增加。
目前，国内车铣复合加工中心的市场需求主要来自于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
同时，车铣复合加工中心的新技术也在不断涌现，例如高速切削技术、五轴联动加工技术等。
车铣复合技术(1)
先进切削中航成飞公司高级技源自: 侯 成前言车铣复合技术是20世纪90年代发展 起来的复合加工技术，是一种在传统机 械设计技术和精密制造技术基础上，集 成了现代先进控制技术、精密测量技术 和CAD/CAM应用技术的先进机械加工 技术。这种加工技术的实质是一种基于 现代科技技术和现代工业技术的工艺创 新并引发相关产业工艺进步和产品质量 提升的新技术。
车钻铣复合加工中心
一. 技术数据
1系统：西门子840D。
2精度：X、Y小于0.005mm 。 精度： 小于0.005mm
3刀具：80把常规刀具，2把特殊刀具。 刀具：80把常规刀具， 把特殊刀具。 把常规刀具
4配置：B、C、X、Y、Z轴 配置：
5精度：X、Y小于0.005mm 。 精度： 小于0.005mm
5测量：在线刀具和工件测量。 测量：在线刀具和工件测量。
二仿真
采用计算机图形仿真方式验证 加工代码就是在由计算机构造的仿 真加工环境下进行模拟加工， 真加工环境下进行模拟加工，操作 者可通过显示屏观察机床各部分在 加工过程中的运行情况及工件加工 状况， 状况，判断机床各运动部件在加工 过程中是否会发生干涉。 过程中是否会发生干涉
三优点概述
1.减少地到地（全部）加工时间 减少地到地（全部） 减少地到地 加工过程中需用的机器数量 大幅减少， 大幅减少，机床前排队等待被加 工的工件或单个机床间的传输量 被降至最小。 被降至最小。工作进度和计划制 定也异常简单。 定也异常简单。占用大量库存成 本的半成品数量相应减少。 本的半成品数量相应减少。
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汽车制造业
从车铣复合到完整加工
2006-05-11 15:59:18
□ 同济大学现代制造技术研究所 张 曙
众所周知，在激烈的市场竞争环境中，缩短和保证交货期十分重要。一个产品的加工过程链越长，生产
周期就越难以控制。随着数控机床性能的提高，机动时间越来越短，影响交货期的瓶颈往往在于机床辅
助时间和工件在工序之间的滞留，减少工作地的数目也就意味着缩短生产周期。这时，以工序集约化的
新型加工中心为先导的完整加工应运而生。
问题的提出
大量生产方式的特征是工序分散、按节拍组织流水生产，是一种刚性的生产自动化。随着技术的发展，
产品品种不断增加而批量减少，加上产品结构的复杂程度明显提高，以及客户对产品质量的要求日益苛
刻，对生产过程的柔性化提出了越来越迫切的需要。
20世纪70年代出现的加工中心以及80年代开始出现的柔性制造系统（FMS）标志着生产过程柔性化的
开始。但是柔性制造系统并没有完全摆脱传统加工工艺的束缚，由许多台加工中心加上高度自动化的物
流输送系统组成，导致系统价格和维护成本高昂，因而并没有获得广泛的工业应用。取而代之的是90年
代 5面体加工中心的发展，它基本实现了箱体零件的全部工序加工。这种工序集约化的新型加工中心是
完整加工的先导。
近年来，在完整加工领域有了很大进展，工序集约化突飞猛进，扩展到回转体零件。首先是在数控车床
上增加铣削加工，然后从车铣复合加工到完整加工。完整加工（complete machining）是指在一台机床
上能加工完毕一个零件的所有工序，有时也可能需要2台机床，所以也称为综合加工或复合加工。
完整加工主要涉及加工工艺的策略规划、机床设备的配置和功能扩展以及生产管理方式的变化三个方面。
工艺策略规划
新材料和新工艺的出现对数控机床发展的影响越来越大。例如，铝合金的广泛应用、干式加工和硬材料
车削的出现，使得高速加工数控机床就成为当前的热点。
工艺策略规划的重要性在于它决定了将哪些工序集成在一台机床上加工以及工序之间的顺序、刀具的选
用和工件的装夹方法等。工艺策略规划很大程度上决定了机床和功能部件的配置。
车削和铣削的最大不同之处在于：车削时工件旋转，刀具移动；而铣削时工件不动，刀具旋转和移动。
这就给工序集约带来了一定的难度。例如，一对如图1所示的汽车万向节，它属于回转体零件，但除了
车削加工外，还需要进行铣削、钻削、铰削以及齿形加工等10余种不同的工序。特别是齿形加工，还要
保持工件和刀具运动之间的严格关系，即多坐标联动。此外，由于必须使用多把刀具，还需要考虑如何
更换刀具。通常情况下采用转塔更换车削刀具，而采用刀库和机械手更换铣削刀具。
当把这样众多的工序集约在一台机床上加工时，它的数控程序的编制过程就变复杂了。其最大的困难在
于运动部件以及刀具之间不能发生相互干涉。
按照传统的观念，加工如图2所示的具有两个回转轴线的零件必须在不同机床上进行。现在借助不同的
功能部件，就有可能在一台完整加工机床上得以实现。当加工大型零件时，完整加工的优势将会更加突
出。
机床配置特点
为了在一台机床上能够完成不同的加工工序，当更换工件时，机床的部件就需要加以重新组合。因此，
机床的结构必须加以模块化。例如，德国Index公司最新推出的模块化车削加工中心就能够完成车削、
铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等许多工序，如图3所示。
图3 模块化的机床结构
车削加工中心借助不同结构的刀具转塔和铣削头可以进行车削、铣削等加工工序，如图4所示。在车削
工作时，有两个12把刀具的刀架可以完成各种复杂的车削工序。在铣削工作时，刀架转过90°，两个
由电主轴驱动的铣头可在不同方向进行铣削加工。这样就完成了对一个零件的全部加工工序，实现了完
整加工。
图4 完整加工案例
完整加工导致机床结构复杂化，工件往往需要在不同坐标位置固定或回转。当需要在一个圆锥面上钻均
布孔时，需要将工件偏转一个角度后加以固定，并且能够在加工完毕一个孔后精确分度，如图5所示。
图5 在圆锥面上加工均布孔
在一台机床上进行不同坐标轴线加工的难点在于，工件转到该位置后必须加以可靠固定，并且能够承受
铣削或钻削的切削力。另外一个在斜面上进行铣削、钻孔和攻螺纹的例子如图6所示。
图6 在铣削后斜面上钻孔和攻螺纹
在很多情况下，回转体零件上有齿形，如小齿轮或花键。传统的加工方法必然在不同的机床上进行加工。
从完整加工的观念出发，可以将它们集成到一台机床上完成，如图7所示。
图7 在车削加工中心上进行滚齿
许多重要零件都需要经过表面淬硬和磨削加工。在车铣复合加工的基础上，可以将激光表面淬硬和磨削
集成到一台机床中。一台用于加工凸轮轴的车削和磨削加工中心如图8所示。凸轮轴加工的特点是非圆
柱表面，刀具或工件需要进行横向快速的相对移动，如图８中箭头所示。
图8 车削和磨削体凸轮轴的机床
另外一个车削和磨削集成的案例是在立式车削加工中心上完成工件的内外圆磨削。
德国DMG公司推出一次装夹完成5坐标铣削和车削加工的DMU型加工中心，其特点是采用直接驱动的回
转工作台，最高转速500r/min。因此，不管是需要铣削工序的回转体零件，还是需要车削工序的铣削零
件，都可以一次装夹后进行完整加工，如图9所示。带有回转托盘交换系统的DMC FD系列加工中心能够
保证快速和准确地进行工件交换，进一步提高了生产效率。
完整加工的管理特点
工序集约化不仅提高了工艺的有效性，由于零件在整个加工过程中只有一次装卡，加工的精度更容易获
得保证。
完整加工大大缩短了生产过程链，而且由于把加工任务只交给一个工作岗位，不仅使生产管理和计划调
度简化，而且透明度明显提高，无需复杂的计划系统就能够迅速解决所发生的事情并使之优化。工件越
复杂，它相对传统工序分散的生产方法的优势就越明显。
此外，尽管完整加工机床的单台设备价格较高，但由于过程链的缩短和设备数量的减少，车间占地面积
和设备维护费用也随之减少，从而降低了总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。从另一角度来
看，企业资源计划如果仅仅局限于业务管理部门或设计开发等企业上层的信息化是远远不够的。车间最
底层的加工设备——数控机床不能够连成网络或信息化，必然成为制造业信息化的制约瓶颈，没有能够
真正解决工厂最关键的问题。
所以，对于面临日益全球化竞争的现代制造工厂来说，除了要提高机床的数控化率外，更要使所拥有的
数控机床具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在车间的底层之间及底层与上层之间的通信畅
通无阻。
例如，日本Mazak公司推出新一代的加工中心不仅实现了完整加工，还配备一个称为信息塔（e-Tower）
的外部设备，包括计算机、手机、机外和机内摄像头等，能够实现语音、图形、视像和文本的通信功能。
该机床与生产计划调度联网，实时反映机床工作状态和加工进度。操作者需指纹确认权限，在屏幕上观
察加工过程。它是独立、自主管理的制造单元。
图9可进行车削的加工中心
企业的生产计划调度系统安排一周的加工任务，发送到信息塔。信息塔向操作者发出指令，并在屏幕上
显示机床的实时工作状态。操作者按照屏幕指示进行操作，遇到问题可随时查阅计算机中的操作手册。
正常情况下，机床自动工作，操作者与机床在时间和空间上都是分离的。管理者和操作者皆配备有手机，
通过手机可以查询生产工况、预计加工完成时间以及延期报告和故障报警。