生产过程的质量检验制度(标准版)
过程检验制度
制程检验制度1. 总则1.1. 目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
1.2. 范围本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行自检、首检、巡检、互检、终检等制程检验，并依本规章执行。
1.3. 权责1) 质量部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2. 制程检验规定2.1.首件检验2.1.1.定义本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一件（或最初几件）产品（半成品、成品）。
2.1. 2首件检验时机1) 新产品第一次量产时的最初3-4件产品。
2) 每一制造命令（派工单）开始生产的3-4件产品。
2.1.3 新产品首件检验2.3.1. 检验流程1) 制造单位加工人员依技术图纸、工艺流程、用户样品等加工调试，并进行自检。
2) 制造单位加工人员自检认定生产之产品合乎要求时，将相应自检测量记录及样件一并交质检人员做进一步检验。
3) 质检人员依据检验文件、规范或样品，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
4) 质检人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由质检人员填写《首件检验报告》，呈质量部长审核。
6) 经质量部长审核之《首件检验报告》及首件产品由质检人员人员直接送往技术开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
7) 开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8) 开发部、质量部均判定合格后，《首件检验报告》，制造单位可以正式量产。
9) 开发部、质量部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2.3.2. 注意事项1) 某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
生产过程检验实施细则（5篇）
生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。
第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。
从投入原料到成品的过程的检验。
第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。
(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。
第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。
第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。
在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。
(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。
2、规格尺寸：运用量具检测。
3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。
4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。
5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。
6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。
7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。
8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。
(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。
1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。
服装生产检验制度范本
服装生产检验制度范本一、总则为确保服装产品质量，满足顾客需求，根据我国相关法律法规和行业标准，制定本检验制度。
本制度适用于公司服装生产过程中的原材料采购、生产过程、成品检验等环节。
二、原材料采购检验1. 采购部门应根据产品设计要求，选择具备资质的供应商，并对供应商进行定期评估。
2. 采购原材料时，应要求供应商提供产品质量检验报告、生产批号、有效期等信息，并进行核对。
3. 原材料到达工厂后，仓库管理员应进行外观检查，确保原材料无明显破损、污染等现象。
4. 质量检验部门对原材料进行抽样检验，检验内容包括：成分、规格、色泽、强度、安全性等。
检验不合格的原材料不得投入使用。
三、生产过程检验1. 生产部门应按照工艺流程和操作规程进行生产，确保产品质量。
2. 生产过程中，质量检验部门应进行不定期现场检查，确保生产过程符合要求。
3. 生产过程中出现质量问题，应及时停机整改，并向质量检验部门报告。
质量检验部门对整改措施进行评估，确认合格后方可继续生产。
四、成品检验1. 成品检验部门应按照产品标准和检验规程对成品进行检验。
检验内容包括：外观、尺寸、色泽、面料、辅料、安全性等。
2. 每批成品抽检比例不低于产品总数的5%，不合格品不得超过抽检数量的5%。
如抽检不合格，应扩大抽检范围，直至全部产品检验完毕。
3. 成品检验不合格的产品，不得出厂销售。
生产部门应根据检验报告，分析原因，采取措施进行整改。
五、不合格品处理1. 不合格品分为严重不合格品和一般不合格品。
严重不合格品指影响产品安全、卫生、舒适性的缺陷；一般不合格品指不影响产品安全、卫生、舒适性的缺陷。
2. 发现严重不合格品，应立即停产后进行处理。
处理结果需经质量检验部门确认，方可恢复生产。
3. 一般不合格品处理由生产部门负责，质量检验部门进行监督。
六、质量记录和追溯1. 生产过程中，各环节应做好质量记录，包括原材料检验记录、生产过程检验记录、成品检验记录等。
2. 质量记录应真实、完整、清晰，便于追溯。
生产过程检验实施细则（3篇）
生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。
第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。
从投入原料到成品的过程的检验。
第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。
(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。
第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。
第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。
在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。
(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。
2、规格尺寸：运用量具检测。
3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。
4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。
5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。
6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。
7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。
8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。
(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。
1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。
生产过程质检规程
生产过程质检规程目的本规程的目的是确保生产过程中的质量控制，以提高产品的质量和减少生产中出现的问题。
适用范围本规程适用于所有涉及生产过程的部门和员工。
质检要求- 在生产过程中，所有员工都应严格按照质检要求进行操作，确保产品符合质量标准。
- 在生产开始前，质检员应对生产设备进行检查，并确保其正常工作。
- 质检员应定期检查生产设备和工具，并及时修理或更换有问题的设备。
- 所有生产过程记录都应详细填写，并随时可以查询。
质检程序1. 准备工作：- 确保生产设备和工具准备就绪，包括清洁和校准。
- 检查所有原材料的质量和数量是否符合要求。
- 检查生产环境的卫生和安全状况。
2. 样品抽检：- 根据抽检计划，选择代表性样品进行检测。
- 按照检测方法和标准进行检测，记录测试结果。
- 对不合格样品及时采取措施，防止混淆或继续生产。
3. 工艺控制：- 根据生产工艺流程，验证每个环节的操作是否符合要求。
- 对关键环节进行实时监控，确保质量稳定。
4. 过程记录：- 记录每个生产过程的关键参数和结果。
- 对记录进行审核，并及时处理异常情况。
质检文件与记录- 所有质检文件和记录应按照规定的格式进行编制和存档。
- 质检文件和记录应包括检测结果、异常情况、措施和改进措施。
改进措施- 对质检发现的问题和不符合要求的情况，应及时采取纠正措施。
- 定期评估质检程序的有效性，并优化改进措施。
以上就是生产过程质检规程的内容，希望能够为生产质量控制提供指导，确保产品的质量和稳定性。
生产公司质检规章制度内容
生产公司质检规章制度内容第一章总则第一条为规范生产公司的质检工作，保证产品质量，确保产品符合国家标准和客户需求，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于生产公司的所有生产环节和质检工作，包括原材料采购、生产加工、成品质检等。
第三条生产公司质检工作必须严格按照本规章制度执行，相关责任人员必须严格遵守规定，确保质检工作的准确性和及时性。
第二章质检组织机构第四条生产公司应设立质检部，负责公司的质检工作。
质检部应有专职质检人员和工程技术人员，确保质检工作的科学性和规范性。
第五条公司应根据实际情况确定质检人员的数量和岗位设置，配备必要的仪器设备和试验设备，确保质检工作的顺利进行。
第三章质检工作流程第六条质检工作应在生产过程的各个环节开展，包括原材料采购、生产加工、成品质检等。
质检部门应制定详细的质检流程和操作规范，确保质检工作的全面性和有效性。
第七条质检工作应按照国家标准和客户需求进行，必须保证产品的质量和安全性。
对于不合格产品，必须及时处理，确保不流入市场。
第四章原材料采购质检第八条生产公司在采购原材料时，必须对原材料进行质检。
质检部门应根据国家标准和公司要求，对原材料的质量、规格、包装等进行检查。
第九条对于不符合要求的原材料，质检部门应立即通知供应商，并要求供应商进行整改。
有关责任人员必须及时处理，并做好相关记录。
第五章生产加工质检第十条生产公司在生产加工过程中，必须进行质检。
质检部门应对生产设备、工艺流程、产品质量等进行检查，并做好相应记录。
第十一条对于生产过程中出现的质量问题，质检部门应及时与生产部门沟通，找出问题原因，并提出改进措施。
相关责任人员必须严格执行。
第六章成品质检第十二条生产公司在成品出厂前，必须进行成品质检。
质检部门应对成品的外观、尺寸、性能等进行检查，并做好相应记录。
第十三条对于不合格的成品，必须及时处理。
对于符合标准的成品，必须做好包装和出厂检验工作，确保产品质量。
第七章质检记录和统计分析第十四条生产公司必须做好质检记录和统计分析工作。
产品生产过程质量检验管理制度
产品生产过程质量检验管理制度为提高企业管理水平，强化全员质量意识，生产出满足用户要求的优质产品，此产品质量在每一道的工序中能在严格状态下运行，结合公司实际，特制定本制度。
一、外购材料、配件的检验1、入厂后，由采购部门报检。
报检时，应提供商品名称、产品名称、规格、材质、采购数量、质量证明等相关资料，检验机构凭报检单按照抽样检验规定进行取样。
采购部门因市场原因无法索取质量证明时，可由供应商复制原件，并加盖供应商公章。
无质量证明时，检验人员可以拒检。
2、部门应按检测项目，验收标准进行检验，并在检验报告中详细记载结果，注合格或不合格，对于无法检验的项目，由检验部门负责委托检验。
3、经检验合格的材料凭检验报告办理入库，不合格的不准入库。
入厂经检验不合格时，检验部门在24小时内以书面形式通知采购部门，采购部门按程序向供货商提出办理换、退手续。
二、外购主要配件检验主要配件入厂后，由采购部门报检，并提供供应商名称、配件名称、规格、数量、质量等级等相关证明资料，由使用单位质量检验机构负责按验收标准进行检验，检验合格后，凭检验报告办理入库。
不合格时，由质量部门以书面形式通知采购部门，由采购部门办理换、退手续。
三、其他外购材料、配件按第二款规定执行，不合格的不准入库，不准使用。
四、需让步接收的材料、配件，必须由采购部门提出申请，技术质量部确认后由工程师批准，方可办理让步接收入库。
五、如主要原材料缺乏，需其他材料代用时，应由生产制造单位提出申请，技术质量部同意，总工程师批准方可投放使用。
六、原材料、配件检验人员应对其检验的材料、配件做好记录，建立检验台帐，载供商名称、材料、配件名称、规格、材质、质量等级、数量、检验日期等备查。
七、已投入生产的原材料、配件，在使用中发现质量问题，应立即停止使用八、未经准许擅自使用不合格的材料、配件时，将追究责任者的责任，并由责任者承担由此而造成的经济损失和信誉损失：由于检验差错，造成的损失由检验人员承担责任。
生产质量检验制度
乌海千峰商砼有限公司生产质量检验制度二〇一一年一月五日生产质量检验制度产品质量检验是控制产品质量的一种重要手段，为有效地防止不合格混凝土在工程中使用，避免因质量原因出现劣质工程，造成重大经济损失，特制定如下质量检验控制措施和制度。
一、必须严格遵守国家和有关部门颁发的标准、操作规范以及检验操作细则，保证检验工作的合法性、严肃性和科学性。
二、作为检验工作者，有责任防止把不合格产品误判为合格产品，同时也要防止把合格产品误判为不合格产品。
检验结果数据是判别是否合格的依据，因此必须保证检验数据的准确性和可靠性。
三、凡计量检测仪器，均按《中华人民共和国计量法》对计量检测仪器设备进行检定的规定进行，经检定合格，并贴上合格、准用标志才能使用。
四、对检验过程中，影响检验质量的各种因素，均制定切实可行的控制方法，以确保检测工作的质量。
五、当用户对检验结果有异议时，按规定进行复检，并与用户协商，妥善处理。
六、由试验室对本公司的产品质量进行全过程监督。
如发现产品质量不合格，有责任并有权制止继续生产，并与有关方面商议，采取有效措施、从速恢复正常生产。
七、检验工作公正性的规定1、凡试验室工作人员，应严肃、认真地对待检验工作，必须对所有的检验工作提供相同质量服务，不受关系、部门的影响。
2、明确检验工作是以数据作为判断结果的唯一依据，检验数据不受行政干预、不受经济利益或其他利益的影响。
3、为用户技术保密。
4、试验人员，不参加有碍公正性的一切社会活动。
八、经理（站长）在企业质量管理方面的职责（一）负责审定企业的质量方针和质量目标，决定有关实施质量方针和质量目标的措施。
（二）确保整个企业关注顾客的要求。
（三）确保实施适宜的过程以满足顾客要求并实现质量目标。
（四）确保建立、实施和保持一个有效的质量管理体系以实现企业目标。
（五）确保获得质量活动所必需的资源。
（六）将达到的结果与规定的质量目标比较，决定改进的措施。
九、质量管理机构职责（一）组织制定质量方针和目标。
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生产过程的质量检验制度
1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交分厂办手续处理。
2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。
（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在路线单及检验记录本上盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。
（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。
（3）、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。
检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。
一般零件（或一般项目）抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产分厂自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检。
3、凡跨部门加工的工序（零件）须凭加工部门检验人员在路线单上签字，否则，下道工序可以拒检。