带钢褶皱的形成原因分析及对策
热轧板带折边问题的分析与对策
热轧板带折边问题的分析与对策背景和概述热轧板带是指通过热轧工艺生产而成的热轧板材，它广泛应用于汽车制造、机械制造、建筑工程等领域。
然而，热轧板带在生产过程中容易出现带折边的问题，影响了产品的质量、生产效率和安全性。
如何分析和解决这一问题，对于提高生产质量和降低生产成本具有重要意义。
问题分析定义问题带折边问题指的是热轧板带的边缘出现裂纹或损伤的现象，使得产品的边缘不整齐，影响其成品率和机械性能。
产生原因在生产过程中，带折边问题可能源于以下因素：•轧机设备失调：如轧辊和轧件间隙不均等•板料质量问题：如板材的厚度、硬度等不均匀•生产操作问题：如板料弯曲过程中的不适当处理等影响和风险带折边问题导致的影响和风险主要包括：•产品的成品率降低，降低了生产效益•带折边的产品在运输和使用过程中，可能会发生更严重的损伤和安全事故•带折边的产品不能满足客户的需求和要求，影响品牌形象和声誉解决对策调整轧辊和轧件的间隙调整轧辊和轧件的间隙是解决带折边问题的关键步骤之一。
根据不同的生产工艺和需要，调整轧辊和轧件的间隙可以提高生产效率，降低产品成本，并减少产品的质量缺陷。
在实际操作中，可以采用轧机设备调试和测试等手段来实现间隙的精确控制。
提高板料质量提高板料质量是解决带折边问题的另一个重要措施。
在生产过程中可以采取以下方法：•严格控制原材料质量，选择稳定性好的原材料•精密测量板材厚度和硬度等指标，并对其进行修正和调整•采用先进的热处理和表面处理技术，提高产品的机械性能和安全性改善生产操作改善生产操作是保证生产质量和提高生产效率的关键因素之一。
以下是一些具体的改善措施：•加强生产管理，规范生产操作流程•采用合适的夹具和工具，保证板料在生产过程中的稳定性和精准度•建立合适的检测和监控系统，及时发现和解决带折边问题总结热轧板带带折边问题是影响产品质量和生产效率的一个重要因素。
通过对问题的分析和探讨，我们可以采取多种措施来解决这一问题，提高生产质量，降低生产成本，并确保产品的安全性和可靠性。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢的表面质量缺陷是指在热轧工艺过程中，带钢表面出现的各种缺陷。
这些缺陷对带钢的外观和性能都有不良影响，严重时还会导致带钢失效。
以下是热轧带钢表面质量缺陷原因的分析。
1. 轧制工艺不合理：热轧带钢的表面质量缺陷与轧制工艺有着密切关系。
如果轧制工艺控制不当，例如轧制温度过高、辊缝调整不当等，就会导致带钢表面产生热裂纹、鱼鳞鳞片状缺陷等。
2. 材料质量问题：带钢是由钢坯经过多道次轧制形成的，如果钢坯的质量不佳，例如存在夹杂物、气孔等缺陷，就会在轧制过程中扩展并形成表面缺陷。
3. 辊缝问题：辊缝是带钢在轧制过程中受到的挤压力的集中作用点，如果辊缝调整不当，例如过大或过小，都会对带钢表面产生压痕、划痕等缺陷。
4. 轧制润滑问题：轧制过程中需要使用润滑剂来减小摩擦力，如果润滑不均匀或润滑剂存在污染物，就会导致带钢表面出现涂敷不均匀、氧化皮不易剥离等缺陷。
5. 切割质量问题：在热轧带钢生产中，需要对带钢进行切割，如果切割工艺不当，例如切割速度过快、切割刀具磨损等，就会导致切口不整齐、毛刺等缺陷。
6. 后续工艺操作问题：热轧带钢在后续的加工和处理过程中，如果操作不当，例如维护不及时、设备老化等，就会导致带钢表面产生擦伤、磕碰等缺陷。
针对以上分析，可以采取以下措施来改善热轧带钢的表面质量：1. 优化轧制工艺：合理控制轧制温度、辊缝调整，减小轧制力度等，以提高带钢的表面质量。
2. 加强材料质量控制：采用优质钢坯，并对钢坯进行充分检验和清洁处理，以减少杂质的含量和夹杂物的存在。
3. 确保辊缝质量：定期对辊缝进行调整和检查，确保辊缝的尺寸和形状符合要求，减少对带钢表面的压力集中。
4. 加强润滑管理：优化润滑剂的选择和使用方法，确保润滑剂均匀涂敷在轧制表面，并定期清洗润滑系统，减少污染物的残留。
5. 优化切割工艺：控制切割速度，保证切割刀具的锋利度，加强切割设备的维护和监测，以保证切口的质量。
带钢产生的缺陷
带钢缺陷及其产生的原因带钢缺陷常见的几种：1、结疤特征：钢带表面呈“蛇状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭和的曲线。
一种是嵌在表面上不易脱落；一种是粘和到表面上易脱落。
产生原因：（1）钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤、重皮，是轧制钢带表面产生结疤的主要原因。
（2）钢带内部靠近表面层的气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤。
（3）轧辊表面不好，有缺陷或有砂眼，使钢带表面粗糙。
2、裂纹特征：钢带表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。
产生原因：（1）钢质不良，带坯上有非金属夹杂及皮下气泡。
（2）带坯表面缺陷清楚不彻底。
（3）热轧钢带加热制度不当，轧制时金属延伸不均。
3、分层（又称起层）特征：钢带截面上有局部的、明显的金属结构分离层。
产生原因：（1）钢质不良，带坯有皮下气泡和非金属夹杂物。
（2）坯料有缩孔残余或严重的疏松。
4、气泡：特征：钢带表面上有分布无规律的且大小不同的圆形凸包，沿凸包切断后称层状。
产生原因：（1）由于钢锭凝固时气体析出形成气泡。
（2）酸洗时，金属内部孔隙中进入氢原子形成气泡（3）冶炼过程中，浇铸过程中脱气不良造成的。
5、表面夹杂：特征：钢带表面上的非金属夹杂物，颜色为红棕色、淡黄色、灰白色、形状为点状、块状或长条状。
产生原因：（1）炼钢时造渣不好或盛钢桶不净。
（2）热轧时，坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粘附到坯料上。
6、麻点：特征：钢带表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面，麻点的数量多，面积小，形状不规则；凹坑的数量少，面积大。
产生原因：（1）热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经过冷轧造成。
（2）冷轧时，粘在轧辊或平整机组工作辊上的氧化铁皮压入钢带表面上。
（3）轧辊磨损严重造成钢带的麻面。
（4）冷轧钢带时表面不净，粘有污泥尘土，或异物压入钢带表面后脱落。
（5）钢带严重的锈蚀。
（6）过酸洗造成钢带的麻眼。
7、划痕：特征：钢带表面呈直而细得沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续的分布于带钢的全长或局部。
冷轧带钢产品板形质量缺陷的分析与控制
130管理及其他M anagement and other冷轧带钢产品板形质量缺陷的分析与控制刘 涛（邯钢品质部用户服务中心，河北 邯郸 056000）摘 要：在冷轧产品中，板形质量缺陷是比较显著，也是客户反映比较多的质量问题。
冷轧带钢常见的板形缺陷有褶皱、浪行、瓢曲等，其缺陷问题的产生与加工原料、轧制过程等都有密切的关系。
通过对缺陷产生原因的分析和对生产工艺的调整可以有效消除上述质量缺陷问题，提高客户对产品质量的满意度。
关键词：冷轧带钢；板形质量；缺陷问题；控制中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）12-0130-2收稿日期：2021-06作者简介：刘涛，男，生于1980年，宁夏中宁人，本科，研究方向：于冷轧产品的研发及售后。
随着我国加工制造业的快速发展，市场上对于各种规格高品质带钢产品的需求量越来越大。
冷轧板带及汽车板、家电板等深加工产品已成为钢铁企业当前主要的利润增长点，各钢铁企业围绕提高冷轧产品质量开展了一系列的技术研发和质量改进，以满足市场客户不断提高的要求。
冷轧带钢产品生产工序较多、工艺控制复杂、质量影响因素较多，任何一个环节出现问题都有可能导致产品的质量缺陷。
在冷轧产品中，板形质量缺陷是比较显著，也是客户反映比较多的质量问题。
冷轧带钢常见的板形缺陷有褶皱、浪行、瓢曲等，其缺陷问题的产生与加工原料、轧制过程等都有密切的关系。
通过对缺陷产生原因的分析和对生产工艺的调整可以有效消除上述质量缺陷问题，提高客户对产品质量的满意度。
本文对此进行了探讨。
1 冷轧带钢的板形控制冷轧是常温条件下，利用冷轧机按照一定的规格尺寸对钢板、热轧带钢等进行的轧制加工。
因此，作为一种物理式的加工方式，带钢的板形质量缺陷主要来自于轧件的机械性能，以及轧制加工的各项参数。
冷轧生产中由于各种原因造成的板带横断面形状和平直度不良问题，均可归结为带钢的板形缺陷。
板带横断面形状是指宽度方向上板带厚度的分布规律，由于冷轧时压扁变形远小于轧辊弯曲挠度，因此对于带钢横断面形状通常以凸度作为其描述特征和控制对象；平直度主要是指带钢翘曲，包括板带各种浪形，在轧制时应尽量排除。
热轧低碳钢折皱缺陷形成原因分析与改善
１ ）含碳量 的影 响 ：通过 对所 用 异议 钢卷 的成 分分 析 ， 发现有 ９ ０ ％ 以上有 折 皱 的 Ｑ ２ ３ ５系 列 的 炼 钢 材 质 为 Ｑ １ ９ ５ 。 这样做是 为了在不影 响强度的前 提下 ，提 高带钢 的延 伸率 。 初步可 以判 断 ，含碳量对折 皱有 较大影响 ；
・
２ ８８ ・
Ｉ ・ Ｊ 材
Ｓｉ ｃ ｈ ｕ ａｎ Ｂｕ ｉ ｌ ｄ Ｐ Ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａｌ ｓ
２ ０ １ ４ 年 第 ４期
第４ Ｏ卷 总 第 １ ８ ０期 ２ ０ １ ４ 年 ８月
Ｄ Ｏ Ｉ ： １ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ６ ７ ２— ４ ０ １ １ ． ２ ０ １ ４ ． ０ ４ ． １ ３ ４
热 轧低 碳 钢 折 皱 缺 陷形 成 原 因分 析 与 改善
张 扬 ， 叶耀 辉
（ 武钢 股 份热轧 总 厂 ， 湖北 武汉
摘 要 ：针 对 热 连 轧 低 碳 钢 钢 卷 在 开 平 过 程 中 出现 的 折 皱缺 陷 ．从 碳 含 量 、 压 下 率 和 不 良板 形 三 个 方 面 分 析 了 低 碳 钢 产 生 折 皱 的 原 因 ，并 根 据 结 果 进 行 了 改进 。 关键词 ：折皱 ；碳含量 ；压下率 ；不 良板形 ；改进 中 图 分 类 号 ：Ｔ Ｆ ７ ６ １ ． ２ 文 献 标 志 码 ：Ａ 文章编号 ： １ ６ ７ ２— ４ ０ １ １ （ ２ ０ １ ４） ０ ４— ０ ２ ８ ８— ０ ３
３ ）平 整 辊 的 影 响 ：笔 者 还 发 现 ，平 整 卷 从 来 不 会 发 生
成许多沿带钢横 向平行 不 规则 的线 ，从而 使带 钢表 面变得 粗糙 。武钢热连轧 生产线 生产 的原 卷在用 户处 开卷 过程 中 出现 了大量 折皱 缺陷 ，不 但对终 端用 户造 成 了损 失 ，也 给 武钢股份 的声誉 带来 了负面 影响 。为 了解 决这一 问题 ，本
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
镀锌产品热折皱缺陷原因分析及控制措施
涟钢科技与管理 2017年第1期・13・镀锌产品热折皱缺陷原因分析及控制措施冷轧板厂 吴剑胜 摘 要热折皱缺陷是镀锌产品比较严重的质量缺陷，主要出现在厚度小于0.6mm 薄规格产品，热折皱缺陷一产生就难以恢复正常。
本文通过对生产过程中产生热折皱时的工艺数据进行分析，找出相应的控制措施，热折皱缺陷得以解决。
1 引言镀锌是目前国内外钢铁表面防护的重要手段之一，镀锌钢板因具有良好的防腐蚀性能被广泛用于汽车制造、家电、建筑和航空等领域。
涟钢镀锌线在开发生产厚度规格小于0.6mm 薄规格家电板时，经常出现热折皱缺陷，导致订单难以兑现，通过对热折皱产生过程中的相关工艺分析和研究，找出其产生原因并制定了相应的控制措施，该缺陷得以很好的解决。
2 生产线工艺流程涟钢热镀锌生产线的工艺流程如下： 冷硬卷→脱脂→连续退火（卧式炉）→镀锌→光整→拉矫→辊涂→感应加热→空冷→质量检查→涂油称重打包3 缺陷描述产生热折皱缺陷的钢卷主要出现在DX51D+Z1和DX53D+Z 两个钢种，出现缺陷时间比较随机，出现缺陷后就会有很长一段带钢存在，较难恢复，热折皱缺陷在锌锅处缺陷见图1。
图1 热折皱缺陷从钢种的强度分布来看，DX51D+Z1屈服强度约220Mpa,DX53D 屈服强度约155Mpa,都是家电产品用软钢系列，其他屈服强度高的CQ 级别钢种没有出现此缺陷。
4 理论分析带钢产生热折皱，可用下式简单表示： σ＞σs （1） 式中：σ-带钢局部产生的实际张力，N/mm 2；σs-带钢的屈服强度，N/mm 2。
带钢局部产生的张力大于带钢的屈服强度后产生不可逆转的塑性变形，呈目视明显可见的折皱或不太严重时侧视可见的折痕。
热折皱的实质是钢带中间部分的纵向纤维受到来自两侧边的挤压，挤压力大于一定程度时，就失去了稳定，产生横向的弯曲，当其挤到一起而堆积到辊子中央，才形成热折皱。
所以它受到的力应该是由带钢两侧向中间的且垂直于带钢长度方向上的挤压力，这种挤压力造成的破坏是不可恢复的，缺陷产生后即使挤压力消失，缺陷也不会恢复，这也就是为什么在生产过程中对于热折皱缺陷调整很难原因。
金属拉伸褶皱
金属拉伸褶皱什么是金属拉伸褶皱金属拉伸褶皱是指在金属材料受到外力作用下，出现一系列波浪状的褶皱形变。
这种形变通常发生在金属板材或薄壁结构上，是由于材料在受力过程中发生局部塑性变形而引起的。
金属拉伸褶皱的原因金属拉伸褶皱的形成是由于金属材料在受到外力作用时，发生了局部塑性变形。
具体而言，金属材料在受到拉伸力时，由于应力分布的不均匀性，导致材料某些部分发生局部塑性变形，形成褶皱。
金属拉伸褶皱的形成原因主要包括以下几个方面： 1. 材料的力学性能：材料的硬度、强度、韧性等力学性能对金属拉伸褶皱的形成起着重要的影响。
材料越脆性，容易发生拉伸褶皱；而材料越韧性，抗褶皱性能越好。
2. 材料的厚度：金属材料的厚度对拉伸褶皱的形成有一定影响。
一般情况下，金属板材的厚度越薄，容易发生拉伸褶皱；而厚度较大的金属结构则相对不容易出现褶皱。
3. 外力的作用方式：外力的作用方式也会对金属拉伸褶皱的形成产生影响。
不同的受力方式会导致应力分布的不均匀性，从而影响褶皱的形成。
4. 材料的表面质量：金属材料的表面质量对褶皱形成也有一定的影响。
表面不平整、存在缺陷的材料容易引发褶皱。
金属拉伸褶皱的影响金属拉伸褶皱的形成不仅会影响材料的外观美观，还会对材料的力学性能和使用寿命产生影响。
影响外观美观金属拉伸褶皱会导致材料表面出现波浪状的褶皱，使得材料的外观不平整，影响产品的美观度。
特别是对于需要表面光洁度较高的产品，褶皱的存在会给产品带来负面影响。
影响力学性能金属拉伸褶皱的形成会导致材料的应力集中，从而降低材料的强度和韧性。
褶皱部分的应力集中会导致材料易于发生疲劳破坏，从而降低材料的使用寿命。
影响使用寿命金属拉伸褶皱的存在会降低材料的使用寿命。
褶皱部分容易集中应力，从而导致材料易于发生疲劳破坏。
此外，褶皱还会加速材料的腐蚀和氧化，进一步缩短材料的使用寿命。
金属拉伸褶皱的防止和控制方法为了防止和控制金属拉伸褶皱的形成，可以采取以下方法：优化工艺参数优化工艺参数是防止金属拉伸褶皱的关键。
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带钢褶皱的形成原因分析及对策
我厂生产的冷轧板带，绝大部分都以软态交货，在所有软态产品的生产工艺流程中，
几乎都要经过平整或拉矫。
在实际生产中我们经常会遇到某些带钢经过拉矫以后，虽然板
形质量得到改善，但表面却不同程度地出现褶皱或横褶纹缺陷，大部分褶纹通常还有手感，严重影响产品质量。
从质检记录来看，这一问题一直长期困扰着我们，因此我们有必要对
产生横褶纹的带钢的各种不同情况进行一番分析，以期找到解决办法。
我们使用
的拉矫机属于连续拉伸弯曲矫直机。
通过拉伸应力和弯曲应力的配合，使带钢产生一定延
伸率并得到矫直。
单独的拉伸应力只达到正常带钢屈服应力的1/5或更小。
一般情况下，
带钢进入弯曲辊之前只有弹性伸长，不产生塑性伸长，即不会产生屈服。
部分带钢拉矫时
局部产生的屈服横纹（横褶纹），这其实就是滑移线。
这种现象在平整开卷或裁剪开卷也
经常出现。
这是因为带钢经过再结晶退火后有明显的上下屈服极限，在下屈服极限有很长
的屈服平台，当带钢局部受到超过屈服极限的应力时，便会出现从弹性区到塑性区的突发
转变，即带钢所承受的应力超出了其弹性极限，因而产生屈服，使带钢断面上产生不均匀
和局部流动变形，这时就会出现滑移线（屈服横纹）。
出现屈服纹的原因很多：
一、退火粘带是产生褶皱的主要原因
无论是轻微的边部粘连或是面粘连，在开卷时都会由于开卷张力拉伸的原因，带钢局
部产生过度的拉伸变形，进而产生屈服横纹，一部分横纹在开卷机和夹送辊之间就产生了，另一部分由于粘连使带钢局部出现死折印，在经过拉伸矫直后就出现屈服横纹，这种横纹
经过拉矫后也很难消除。
二、来料边部有外翻或内扣变形
主要是退火时对流盘扇形板处带钢侧面受压产生的变形，尤其钢卷边部不齐的更易产
生压边。
由于卷重和装炉位置的原因，这种变形小吨位退火比大吨位退火的钢带要轻一些，上层的带钢比下层带钢要轻一些。
这种外翻、内扣变形在开卷张力作用下就会出现屈服横纹，再经过夹送辊后，横纹会增多，而且明显。
这种横纹方向无序、大小不一，经过拉矫
后有部分能够减轻或消除。
三、拉矫前的边部质量
边部有裂口和毛刺等情况，会影响拉矫后钢带的边部质量，来料边部裂口或裁料毛刺高，都可能会在经过弯曲、矫平后出现屈服横纹，这种横纹比较短小，长度在5mm左右，
一般不会超过10mm。
以上几种情况出现屈服纹的地方都是局部小范围的，而且边部居多。
有一种偶发性的
情况表现为固定规格范围的带钢在拉矫时，大面积地出现屈服纹，这种情况多出现在厚规
格和窄规格的带钢中。
经分析其原因是：拉矫时带钢温度高，或开大卷时因开卷机标高低，在转向辊、S辊就容易出长条皱纹状的屈服纹，由于前后S辊之间的张力较大，屈服纹有
加剧的趋势。
正常拉矫带钢表面都会出现拉矫纹。
一般情况下，带钢越薄拉矫后表面的纹路越细，带钢越厚拉矫纹路越粗。
如果带钢经过平整后再拉矫，则带钢厚度对拉矫纹路的影响就不那么明显了，而且带钢表面的粗糙度要好于不平整就拉矫的带钢。
此外从拉矫机的角度来讲，带钢越窄，则S辊提供同样张力时，在带钢上产生的拉应力越大，使带钢产生屈服滑移线的倾向越大。
对宽窄或薄厚不同的带钢，应给予大小不同的拉矫张力。
从带钢本身来讲，窄厚料在退火时，加热温度相对较高，保温时间相对较短，这种工艺趋势可能导致带钢内部晶粒粗大，也不利于晶格组织的均匀细化。
粗大的晶粒组织在受到拉应力时，易出现不均匀的流动滑移。
另外还有一种原因就是厚的带钢冷轧变形率小，引起晶粒偏大。
最终导致带钢强度较低或各部分的强度差异，所以在拉矫时出现局部屈服横纹的机率也较大。
带钢轧制板型质量也影响屈服横纹的产生的一个重要因素，带钢出现浪形、边鼓等板型缺陷导致板面松紧不一，尤其是一边紧一边松时，紧边在拉矫时易出现屈服横纹。
针对上述原因，我们可以相应的采取一系列措施进行防范和控制：
首先，从退火前的各工序工艺操作着手尽量避免退火粘带，因为哪怕是轻微的边粘、面粘都可能造成屈服横纹。
前段时间，岳工已经和我们提到过这一问题，并建议裁剪工序在松卷的时候将那些宽窄不均的料过一下刀，对头尾偏宽的地方进行预裁，以保证退火前钢卷的整齐度，这不失为一个避免压边粘带的有效办法。
当然造成粘带的原因多种多样，除了压边粘带以外，装炉前钢卷张力过大也是引起钢卷粘结的主要原因之一，张力过大或带钢表面粗糙度太小，造成层间密闭会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使带钢产生粘结；而板形不良也易引起张力不均，所以轧制工序要严格控制板形波浪，尤其是单边浪形；裁剪松卷时张力要适中。
乳化液中的铁粉等杂物过多，沾于带面经退火蒸发后残留于钢带之间，如吹除不尽，也会产生粘结。
就退火炉自身而言，退火时温度过高也必然会引起粘结，装炉堆垛不合要求导致保护气体在炉内循环不良，造成炉温不均个别部位热阻滞严重，也易形成粘结；从退火工艺着手，我们也要适当调整退火温度和时间及装炉方法以减少带钢出现屈服横纹的倾向。
当然钢质太软，钢中碳、硅含量低也会提高带钢的粘结倾向。
这要求我们在各个环节都要认真对待，避免这些现象。
其次，对有产生横褶纹的料在拉矫前先进行平整，保证平整带钢的板形和表面质量。
平整工序在开卷时也可能产生横褶纹缺陷，但平整的小压下量，一般可以将横褶纹缺陷消除。
平整后的带钢已经有轻微的加工硬化，带钢强度增加，因此，再进行拉矫时就不会产生横褶纹。
在拉矫工序要按照工艺操作规程给定合适的张力设定，升降速尽量平稳。
对易出现屈服横纹的带钢采用小张力重复拉矫。
拉矫时，带钢的温度高低也影响屈服纹的出现几率和产品最终拉矫纹路的粗细，温度越低拉矫纹路越细，所以应尽量在带钢温度降低时拉矫。
上面提到的这些方法我们在实际生产中都不妨一试，尽管可能不能达到完全消除横褶纹缺陷的目的，但我想这对生产实践具有一定的指导意义。
各个工序都从自身做起，严格本工序工艺操作，对消除这一缺陷应能收到较好的效果。
感谢您的阅读，祝您生活愉快。