冲裁模具平面示意图
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
精密冲裁工艺及精冲模具设计简介(1)
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第十节硬质合金(yìnɡ zhì hé jīn) 冲裁模
所谓硬质合金冲模一般是指凸模或凹模为硬质合 金材斟，或凸模和凹模均为硬质合金材料的冲模 硬质合金耐磨性好、抗压强度高、弹性模量大， 但冲击(chōngjī)韧度较差、抗弯强度低、加工性 差。 硬质合金具有高硬度、耐磨损等特性，用它制造 的模具寿命比用合金工具钢制造的高几十倍至1 百倍
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1一凹模；2一切(yīqiè)屑；3一凸模；4一工件 图2．9．4整修
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a)落料．b)冲孔(chōnɡ kǒnɡ)
图2．9．5 小间隙(jiàn xì)圆角刃口冲裁
图2．9．6负间隙(jiàn xì)冲裁
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图2．9．7往复(wǎngfù)冲裁
钢结硬质合金既有近似硬质合金的高硬度、高耐 磨性，又有一般工具钢的可切削加工、锻造、 焊接、热处理等性能。表2.10.2。
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第十节硬质合金(yìnɡ zhì hé jīn)冲 裁模
2．10．2硬质合金冲裁模的结构设计特点 1．排样的要求
在级进模中大部分采用侧刃定位，侧刃位置要适当 。排样时也应避免(bìmiǎn)凸、凹模单边工作 2．对模架的要求模架要求刚性好、精度高。上、下模 座的厚度比钢冲模要大。模架材料以45钢为好，调 质处理到25～30 HRC。为提高模架的导向精度，可 采用滚动导向装置。模柄一般多采用浮动式，如图2 ．10．3所示。
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第十节硬质合金(yìnɡ zhì hé jīn)冲 裁模
2．10．2硬质合金(yìnɡ zhì hé jīn)冲裁模的结 构设计特点
2．10．3硬质合金(yìnɡ zhì hé jīn)块的固定 (1)焊接固定法 (2)机械固定法 (3)热套(或冷压)固定法 (4)黏结固定法
冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
[例2-1] 用分开制造计算图2-72所示零件的凸凹模 刃口尺寸。
图2-72 零件图
解：1、确定基本工序 内形：冲孔。外形：落料 2、画磨损曲线
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
① 冲孔 画凸模刃口的磨损曲线如图2-73
② 落料 画凹模刃口的磨损曲线。如图2-74
按上（1）、（2）之法可得出： 冲孔磨后变大的公式
δ 凹 a凸 (a max x)0
(2－28) (2－29)
a凹 (a凸 Z min)0 δ 凸
落料磨后变小的公式
δ 凹 B凸 (B凹 Z min)0
(2－30) (2－31)
B凹 (Bmin x)0 δ 凸
0 0.52
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
0.2 0
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
冲 裁 间 隙
中华人民共和国国家标准GB/T16743—1997冲裁间隙Blanking clearance1 范围本标准规定了金属材料与非金属材料的冲裁间隙值，以及采用此间隙值时冲裁件可以达到的尺寸精度与切面质量水平。
本标准使用于板料厚度为10mm以下的金属与非金属材料平板冲压件的普通冲裁。
2 定义、符号2.1定义冲裁间隙 blanking clearance冲裁模具中凹模与凸模刃口侧壁之间间隙的距离。
图1 冲裁模示意图2.2 符号c-冲裁间隙（单边间隙），mm；t—材料厚度，mm ；τ—材料抗剪强度，mm；R—塌角高度（以料厚的百分比表示）；B—光亮带高度；（以料厚的百分比表示）；F—断裂带高度（以料厚的百分比表示）；α—断裂角，°；h—毛刺高度，mm；f—平面度，mm；上述符号见图1及表1附图。
3 冲裁间隙3.1 金属材料冲裁间隙国家技术监督局1997—03—04批准1977—09—01实施GB/T 16743—19973.1.1金属材料冲裁间隙分类根据冲裁件尺寸精度、剪切面质量、模具寿命和力能消耗等主要因素，将金属材料间隙分成三种类型，即Ⅰ类（小间隙），Ⅱ类（中等间隙），Ⅲ类（大间隙），列于表1。
3.1.2金属材料冲裁间隙档次按金属材料的的种类、供应状态、抗剪强度，给出相应于表1的三类冲裁间隙值，列于表2。
3.2 非金属材料的冲裁间隙常用非金属材料的冲裁间隙值，列于表3 。
4冲裁间隙选用原则与方法4.1选用原则4.1.1 选用合理冲裁间隙值的主要依据是在保证冲裁件尺寸精度和满足剪切质量要求的前提下，考虑模具寿命、模具结构、冲裁件形状等因素所占的权重综合分析后确定。
4.1.2对下列情况，应酌情增减冲裁间隙值：a)在同样条件下，冲孔间隙比落料时可大些；b)冲小孔（一般为孔径小于料厚）时，凸模易折断，间隙应取大些。
但这时要采取有效措施，防止废料回升；c)硬质合金冲裁模应比钢模的间隙大30﹪左右；d)复合模的凸凹模壁单壁时，为防止胀裂，应放大冲孔凹模间隙；e)硅刚片随含硅量增加，间隙相应取大些；f)采用弹性压料装置时，间隙可大些；g)高速冲压时，模具容易发热，间隙应增大，如行程次数超过每分钟200次时，间隙应增大10﹪左右；h)电火花穿孔加工凹模型孔时，其间隙应比磨削加工取小些；i)加热冲裁时，间隙应小些；j）凹模为侧壁刃口时，应比直壁间隙小；k)对需攻丝的孔，间隙应取小些。
第二章 第八节 精密冲裁方法
第八节精密冲裁方法用普通冲裁所得到的工件，剪切面上有塌角、断裂面和毛刺，还带有明显的锥度，表面粗糙度仪为R a 值12.5～6.3μm，同时制件尺寸精度较低，一般为ITl0~ITll，在通常情况下，已能满足零件的技术要求。
当要求冲裁件的剪切面作为工作表面或配合表面时，采用一般冲裁工艺不能满足零件的技术要求，这时，必须采用提高冲裁件质量和精度的精密冲裁方法。
精密冲裁是通过改进模具来提高制件精度，改善断面质量的。
其尺寸精度可达IT8~IT9(级)，断面030或更佳。
精密冲裁主要有整修、光洁冲裁、负间粗糙度Ra值为1.6～0.4μm，断面垂直度可。
达89/隙冲裁、小间隙圆角刃口冲裁、上下冲裁、对向凹模冲裁、精冲等。
一、精密冲裁的几种工艺方二、见表2-39表2—39精密冲裁的几种工艺二、精冲(齿圈压板冲裁)目前齿圈压板精冲方法使用较为广泛，其模具的结构型式可分为活动凸模式(图2一35)和固定凸模式(图2—36)。
而且还可把精冲工序与其它成形工序(如弯曲、挤压、压印等)合在一起进行复合或连续冲压，从而大大提高生产率和降低生产成本。
图2—35活动凸模式精冲模图2—36固定凸模式精冲模1—压力托杆2传力杆3一冲孔凸模4一顶杆1—顶杆2—齿圈压板3—凹模4—冲孔凸模5—托板6—传力杆7—活寨8—压味工作台5—压力机工作台6—反压力活塞7—传力杆9—凸模底板l0—下模座1l—齿圈压板8—凹模座9—坯料10—凸凹模11—传力杆12—凸凹模13—凹模14—推板l5—上摸座12—凸模座13—床身14—滑块15—活塞l6—压床滑块17—压力柱18—活塞16—油压1．精冲的主要特点1)在冲裁过程中，由于有齿圈压板强力压边，顶件板和冲裁凸模的共同作用，并在间隙很小而凹模刃口带圆角的情况下，从而使坯料的变形区处于强烈三向压应力状态，提高了材料的塑性，抑制了剪切过程中裂纹的产生，使得冲裁件的断面质量和尺寸精度都有所提高。
精冲的变形过程见图2—37，根据精冲工艺要求，精冲设备应是能够提供三种加压压力(冲裁力、齿圈压力、顶出器反压力)的、导向精度要求高的专用精冲压力机。
冲压设计-冲裁间隙
冲压设计-冲裁间隙在冲裁过程中，材料受到弯矩的作用，工件产生穹弯，而不平整。
由于冲裁变形的特点，在冲裁断面上具有明显的4个特征区(图2—3)，即“a一塌角、b一光亮带、c一断裂带和d一毛刺。
冲裁件的4个特征区在整个断面上所占比例的大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能．冲裁问隙、刃口状态等条件的不同而变化的。
冲裁问隙的大小对冲裁件质量、模具寿命、计中的一个重要的工艺参数。
冲裁间隙系指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，单面间隙用c表示．双面间隙隙用z表示(图2—7)。
图2-7 冲裁间隙示意图一、间隙的影响1．对冲裁质量的影响冲裁什的质量主要是指断面质量、尺寸精度和弯曲度。
(1)对断面质量的影响冲裁断面应平直、光洁、圆角小；光亮带应^有一定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。
影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度、材料性能等。
其中。
间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。
冲裁时，间隙合适，可使上下裂纹与最大切应力方向重合，此时产生的冲裁断面比较平直、光洁、毛刺较小，制件的断面质量较好(图2—8b)。
间隙过小或过大将导致上、下裂纹不重合。
间隙过小时，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，坪形成第二个光亮带(图2—8a)，在端面出现挤长毛刺。
间隙过大．板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去．使冲裁断面质量下降(图2 8c)。
图2-8间隙对工件断面质量的影响a) 间隙过小b) 间隙合适c) 间隙过大1—断面带2—光亮带3—圆角带(2)对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。
该差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。
冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。
冲压模具CAD
1. 2. 3.4.5. 6. 7. 8.9.⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹1. 2. 3.4. 5. 6. 7. 8.9.10.⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹（图4-1）。
⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹；表格查询函数，f为数据文件，u为行，v为列；打开数据文件；查列；查行；关闭文件；函数返回查找到的数据；列查询函数，v为查询变量，l为表，i为起始查询列；从第i列开始查询；查询项有字符串或数之分；不符合查询条件时，列数增加1；列数超过20，退出循环，显示出错信息；函数返回列数；行查询函数，u为查询变量，b为表，i为列数；表b中第i个数据；查询项有字符串或数之分；不符合查询条件时，查找下一行；函数返回符合查询要求的行（表的形式）；读记录函数，f为数据文件指针；函数以表的形式返回读取的一行数据0 0.8 1.5 3 5 8 1275 (26 20) (30 22) (34 25) (40 28) (47 30) (55 35) 150 (32 22) (36 25) (40 28) (46 32) (55 35) (65 40) 200 (38 25) (42 28) (46 32) (52 36) (60 40) (75 45) 1000 (44 28) (48 30) (52 35) (60 40) (68 45) (85 50)工艺性判别(ii)排样(iii)CAM(iv)模具装配图(vi)模具零件图(vi)模具设计(v)冲裁件图形输入冲裁件尺寸输入(i)⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹⏹Ｄj ＝〔D + T l + (1－X) (T u –T l )〕δ＝(1/3~1/4)(T u －T l )⏹Ｄj ＝〔D +T u + (1－X) (T l –T u )〕⏹Ｄj ＝〔D + 0.5(T l + T u )〕序号 类型 尺寸 下差1 A 50.0 -0.2 49.83 0 0.075 49.8682 B 30.0 -0.2 0.0 29.98 -0.05 0 29.9553 A 12.0 0.0 0.1 12.01 0 0.025 12.0234 C 11.0 -0.215 0.215 11 -0.054 0.054 11.05 A 20.0 -0.52 0.0 14 19.532 0 0.13 19.5976 C 40.0 -0.1 0.1 12 40 -0.025 0.025 40.07 B 3.0 0.0 0.22 14 3.198 -0.055 0 3.1718 A 10.0 -0.36 0.0 14 9.676 0 0.09 9.721。
工件冲压模具设计(含全套CAD图纸)
L型工件冲压模具设计（含全套CAD图纸）说明书设计题目：L型工件冲压模具设计专业年级：机械设计制造及其自动化2011级学号：姓名：指导教师、职称：2015 年05 月27 日目录摘要 (I)Abstract ................................................................ I I 1 引言............................................................... - 1 -1.1本设计的目的与意义......................................... - 1 -1.2冲压模具在国内外发展概况及存在问题......................... - 1 -1.3课题应解决的主要问题、指导思想和应达到的技术要求 ........... - 2 - 2产品的结构分析和构成 ............................................... - 3 -2.1产品设计................................................... - 3 -2.2制作图及产品基本要求....................................... - 3 -2.3冲裁件的工艺分析........................................... - 4 -2.4确定工艺方案............................................... - 5 -3.计算冲裁力、压力中心和选用压力机................................... - 6 -3.1排样方式的确定及材料利用率的计算........................... - 6 -3.2计算冲裁力、卸料力......................................... - 7 -3.3压力机的选用............................................... - 8 -3.4确定模具压力中心........................................... - 9 -3.5冲裁模间隙与凸凹模刃口尺寸及公差的计算.................... - 10 -4.设计需要的模具.................................................... - 13 -4.1确定模具的结构............................................ - 13 -4.2橡胶的选用................................................ - 14 -4.3模柄的尺寸选用............................................ - 16 -4.4凸模的外形尺寸............................................ - 17 -4.5凸模强度校核.............................................. - 18 -4.6落料凹模尺寸的计算........................................ - 18 -4.7定位零件.................................................. - 19 -4.8卸料装置.................................................. - 19 -4.9模具的闭合高度............................................ - 19 - 结束语.............................................................. - 20 - 参考文献............................................................ - 21 - 致谢................................................................ - 23 -摘要本设计压模进行了冲孔、落料级进模的设计。
冲裁模分类、典型结构
（3）对工件尺寸、形状的适应性： 工件尺寸较小，宜用复合冲裁或级进冲裁。 中等尺寸，宜用复合冲裁。 孔间距过小，宜采用级进冲裁。 工件尺寸大，宜用单工序冲裁，不宜用级进冲裁。
对于单工序模，由于正装结构的模具出件方便， 优先采用正装结构；
对于复合模，由于倒装复合模操作方便安全，实 际生产中优先考虑倒装结构。当所冲板料较薄、孔间 距稍小、对工件的平面度又有要求时，应选择正装结 构的复合模。
无导向式单工序冲裁模
优点：结构简单，制造容易； 缺点：安装、调试、操作麻烦
适用场合：精度低、形状简单、批量小的试制模具
导板式单工序冲裁模
特点：导板起卸料、导正 作用，开模时，要求凸模 与导板不能脱开； 优点：模具结构简单
缺点：导板与凸模配合 精度高，加工困难。
适用场合：材料较厚， 工件精 度要求不太高。
切边冲孔复合模
带有刚-弹性推件装置的倒装复合模
复合冲裁模
优点：冲裁件平直，尺寸精度高，形位误差小；模 具结构紧凑，体积较小，生产效率高。 缺点：结构复杂，制造困难，模具成本较高。
适用场合：批量大，精度要求高的制件
正、倒装复合模比较
总结：不同结构冲裁模比较
比较项目 冲裁模的工位数 一次行程内完成的工序数
复合冲裁模：
压力机一次行程中：只1个工位，完成至少2道工序 特点：有一个即作凸模又作凹模的凸凹模零件
正装式复合模 ： 凸凹模装在上模
正装式复合模
1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销
模具复杂程度 模具外形尺寸
单工序冲裁模制作
阶段三：
一、爆炸图 爆炸图是对整套模 具的一个分解，可 以让我们比较明显 的看到模具中的各 个零件及其在整套 模具中的位置
二、工程图
工程图绘制 徐 周：凸模固定板 殷柏露：下模座 袁 冬：落料凹模、垫板 高暄晗：上模座 梅 杰：落料凸模
三、工程图制作方法
• 打开实体，新建工程图界面，选择合适的表
实体造型能力、组装能力、绘制工程图能力等综 合应用能力。 专题训练是重要的实践环节，可以培养运用所学 习的知识和技能从事实际工程设计和加工等一系 列工作的主要环节。通过这个环节能够得以巩固 和拓展所学习的知识，实现了专业课程之间的有 机结合，相辅相成，培养了我们面对实际问题， 思考，分析，解决问题的能力，以及表达能力。 通过对落料模各主要零件的造型，落料模零件的 组装，主要零件的工程图生成过程，使我们对 PRO/ENGINEER有了更深刻的了解。 培养小组成员团结合作能力
工作分配：
• • • •
徐 周：导套、卸料螺钉、横销、凸模、导柱 殷柏露：下模座、凸模固定板、摸柄、防转销 袁 冬：上模座、螺钉、垫板、挡料销、橡胶 高暄晗：销钉、凹模、导料销、卸料板、螺钉
实体模型主要操作步骤
• 拉伸--草绘环境--完成草绘---选择深度选项 • 旋转--截面草绘环境---完成草绘---选择深度选项， • • •
•
•
• 旋转特征：单击旋转工具进入截面草绘环境，完 • • •
成草绘，选择深度选项，输入旋转角度值，完成 旋转特征。 用螺旋扫描特征创建切削螺纹 拉伸特征：单击拉伸工具，截面草绘环境，完成 草绘，选择深度选项，输入数值，完成拉伸基础 特征。 倒圆角特征：单击倒圆角工具按钮，出现倒圆角 特征操控板，单击【设置】，选取参照曲面，输 入倒圆角半径，完成倒圆角特征 。
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图2-20 正装式复合模
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图2-21 倒装式复合模
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图2有废料排样和少、无废料排 样的主要形式
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有废料排样和少、 表2-8 有废料排样和少、无废料排 样的主要形式
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表2-9 最小搭边值
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表2-9 最小搭边值
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图2-37 圆形凸模
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螺孔(或沉孔 或沉孔)、 表2-26 螺孔 或沉孔 、销孔之间及 至刃壁的最小距离
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表2-27(a) 冲裁凹模刃口形式
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表2-27(a) 冲裁凹模刃口形式
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凹模厚度系数k 表2-28 凹模厚度系数
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表2-29 倒装复合模的凸凹模最小壁 厚δ
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冲裁件外形与内孔尺寸公差△ 表2-4 冲裁件外形与内孔尺寸公差△
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表2-5 冲裁件孔中心距公差
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图2-9 无导向开式单工序冲裁模
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图2-10 导板式侧面冲孔模
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图2-(10) 导板式单工序冲裁模
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图2-11 斜楔式水平冲孔模
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图2-(11) 全长导向结构的小孔冲模
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图2-12 导柱式落料模
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图2-35 复杂形状凸模压力中心
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冲裁模初始双面间隙值Z(一 表2-21 冲裁模初始双面间隙值 一)
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冲裁模初始双面间隙值Z(一 表2-21 冲裁模初始双面间隙值 一)
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冲裁模初始双面间隙值Z(二 表2-22 冲裁模初始双面间隙值 二)
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冲裁模初始双面间隙值Z(二 表2-22冲裁模初始双面间隙值 二) 冲裁模初始双面间隙值
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图2-38 非圆形凸模
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图2-39 大、中型凸模
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图2-40 冲小孔凸模保护与导向结构
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图2-45 凸、凹模磨钝后毛刺的形成
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图2-46 凸、凹模受力及磨损情况
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图2-47 冲裁模间隙
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图2-48 冲裁产生裂纹的瞬时状态
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冲裁间隙对剪切裂纹与断面质量的 影响
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落料、 图2-49 落料、冲孔时各部分尺寸与 公差分布情况
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表2-31 导正销的直径与冲孔凸模直 径的差值a 径的差值
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导正销圆柱段高度h 表2-32 导正销圆柱段高度 1
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表2-33 定位板厚度或定位销高度
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表2-35 橡胶的截面尺寸
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表2-36 模座材料的许用压应力
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表2-37 螺钉的选用
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图2-23/24 条料宽度的确定
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条料宽度偏差△ 表2-10 条料宽度偏差△
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条料宽度偏差△ 表2-11 条料宽度偏差△
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表2-12 导料板与条料之间的最小间隙 Zmin
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图2-25 有侧刃时的条料宽度
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表2-13 b1、y值 值
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图2-26 排样图
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图2-27 废料的种类
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图2-89 导板模架
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图2-90 标准的导柱结构
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图2-91 标准的导套结构
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导柱和导套H-模具的闭合高度 图2-92 导柱和导套 模具的闭合高度
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图2-93 滚珠导向装置
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图2-94 冲模模柄
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导料板高度H 表2-30 导料板高度
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导料板高度H 表2-30 导料板高度
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图2-30 凸模的阶梯布置法
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图2-31 各种斜刃的形式
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钢在加热状态的抗剪强度τ 表2-15 钢在加热状态的抗剪强度 b
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卸料力、 图2-32卸料力、推件力和顶件力 卸料力
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卸料力、 表2-16 卸料力、推件力及顶料力的 系数
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图2-33 圆弧线段的压力中心
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图2-34 多凸模压力中心
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图2-54 凸模长度的计算
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图2-55 有导向与无导向凸模
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图2-56 凹模形式及其固定方法
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图2-57 凹模轮廓尺寸的确定
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图2-58 镶接凹模
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图2-59 拼接凹模
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图2-62 镶块结构的固定方法
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图2-63 导料板结构
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规则形状(圆形 方形)冲裁 圆形、 表2-23 规则形状 圆形、方形 冲裁 时凸模、 时凸模、凹模的制造偏差
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图2-13 导柱式冲孔模
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图2-(16) 侧刃定距连续模的工作原理
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图2-16 具有自动挡料装置的连续模
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图2-17 侧刃定距的冲孔落料连续模
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图2-(17) 用导正销定距的冲孔落料 连续模
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图2-18 侧刃定距的弹压导板连续模
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图2-19 连续模的排样图
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图2-(20) 复合模的基本结构
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图2-74 定位板和定位销的结构形式
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图2-75 固定卸料装置
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图2-76 弹压卸料装置
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图2-77 废料切刀的工作原理
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图2-78 废料切刀结构
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图2-79 刚性推件装置
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图2-81 弹性顶件装置
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图2-83 弹簧特性曲线
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图2-85 橡胶特性曲线
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图2-87 滑动导向模架
图2-2 简单冲裁模
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图2-3 冲裁变形过程
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冲裁区应力、 图2-4 冲裁区应力、变形情况与冲 裁切断面状况
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图2-6 冲裁件的圆角图
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冲裁最小圆角半径R 表2-1 冲裁最小圆角半径
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图2-7 冲裁件的结构工艺
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表2-2 无导向凸模冲孔的最小尺寸
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表2-3 有导向凸模冲孔的最小尺寸
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系数x 表2-24 系数
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图2-64 侧压装置
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图2-65 固定挡料销
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图2-66 活动挡料销
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图2-67 始用挡料销
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图2-68 侧刃结构
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图2-70 尖角形侧刃
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图2-72 导正销
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图2-72导正销 导正销
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图2-72 导正销
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图2-73 挡料销与导正销的位置关系