车床拨叉说明书一
拨叉工艺说明书.
拨叉80-08的加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。
但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。
以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：⑴中心圆孔① 25。
0.021。
(2) M 22x1.5的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为44003。
⑶ 键槽1600.11与中心孔有0.08的垂直度，深为800.15。
⑷ 半孔：.：」600°3与中心孔有127_0.1的位置关系，其宽为12 j0.05与中心孔有0.1的垂直度。
由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
2.2确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中;加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.3确定毛坯2.3.1确定毛坯种类零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。
2.3.2确定铸件加工余量及形状查《机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册》125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm2.3.3绘制铸件零件图图2.1 零件毛坯图2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准①粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。
②精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。
拨叉说明书钻攻M8螺纹孔说明书精品
、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140 车床上的拨叉，他位于车床变速箱内。
主要作用是用于车床的变速起换档作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。
零件上方的①40孔与操纵机构相连，二下方的①55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
（二）零件的工艺分析需要加工的表面：零件的材料为HT200灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1.以①22mn为中心的加工表面这一组加工表面包括：①22mnm勺孔，上下表面，孔壁上①8mm的锥孔，M8的螺纹孔。
2.以①55为中心的加工表面这一组加工表面包括：①55mn t勺孔及其上下表面。
3.加工表面之间的位置精度大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。
由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT20Q考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较复杂且为薄壁零件，且为大批大量生产，故选择精密铸造毛坯，毛坯精度为U级，两件铸为一件。
二）基面的选择基面是影响拨叉零件加工精度的关键因素。
基面选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取下端面不加工表面作为粗基准，限制三个自由度，加工© 40mn 上端面，© 75mn两端面，© 55mm和© 25mm勺孔。
拨叉零件说明书
S S1S2 S3S4 2 11.2 1 2.4
1 3
3.夹紧方案的选择
3.1 确定夹紧方案（如图 3 所示） ：
图3 在上图中，丝杠左端为左旋，右端为右旋，通过转动丝杠，可以 使丝杠上的两个滑块产生相对运动， 从而滑块上的斜面对压紧杠杆施 加作用力，使工件达到夹紧的作用。当丝杠反向转动时可以将工件松 开。 3.2 夹紧力的估算： 通常，由于切削力本身是估算的，工件与支承件间的摩擦因数也 是近似的，因此夹紧力也是粗略估算的。在计算夹紧力时，将夹具和 工件看作一个刚性系统，以切削力的作用点，方向和大小处于最不利 于夹紧时的状况为工件受力状况，根据切削力、夹紧力（大工件还应 考虑重力， 运动速度较大时应考虑惯性力） ， 以及夹紧机构具体尺寸， 列出工件的静力平衡方程式，求出理论夹紧力，再乘以安全系数，作 为实际所需夹紧力。 安全系数一般可取 S 2 3 ，或按下式计算：
工 x 轴方向和 y 轴方向的线自由度， 底面为大平面限制 z 轴方向的线 自由度和绕 x 轴和 y 轴的旋转自由度，侧面为第二定位基准面，由于 要限制工件绕 Y 轴的旋转自由度，并且考虑到工件为圆柱型，选择一 个 V 型块为定位元件，实际限制六个自由度即 X、Y、Z 轴方向的线性 自由度和绕 X，Y，Z 轴的旋转自由度；定位方案能够保证加工尺寸精 度和两孔平行度要求。 2.3.3 定位误差的计算： 本工序的定位误差主要以两支撑钉的定位误差为主，V 型块主要 起辅助作用，具体分析过程如下： （1）基准不重合误差为 0； （2）定位引起的误差： 平面产生的位移误差，该误差由加工平面时的精度决定，一般很 小，可以忽略不计，所以总误差也很小，定位误差显然在工件允许误 差的 范围内，所以加工精度足以保证。
CA6140拨叉说明书
修改后的加工工艺路线见表§3-1。
序号
工序内容
定位基准
简要说明
铸造
时效
涂底漆
10
粗铣φ25H7孔两端面
φ25H7孔端面
先加工基准面
20
精铣φ25H7孔两端面
经上所述，按入体原则确定工序各工步的工序尺寸及公差，精铰φ25（+0.021/0）mm；粗铰φ24.94（+0.052/0）mm；扩孔φ24.8（+0.084/0）mm；钻孔φ23（+0.21/0）mm。
2.工序70（粗铣M22X1.5螺纹孔端面）
查表2.63，得粗加工余量Z为4mm。已知螺纹孔顶面的总余量ZN总为4mm。故精加工余量为0mm。
φ25H7孔端面和φ25H7孔内表面
70
粗铣M22X1.5螺纹孔端面
φ25H7孔左端面、内表面和φ60H12孔内表面
80
粗铣、半精铣槽所在的端面
φ25H7孔端面和φ25H7孔内表面
90
粗铣、半精铣16H11的槽
φ25H7孔端面和φ25H7孔内表面
100
精铣槽所在的端面
φ25H7孔端面和φ25H7孔内表面
精铣φ60H12孔两底面
φ25H7孔端面和φ25H7孔内表面
提高工艺基准精度
160
钻20.5垂直于φ25H7通孔
φ25H7孔端面和φ25H7孔内表面
工序分散，平衡节拍
170
攻M22×1.5螺纹
φ25H7孔端面和φ25H7孔内表面
次要表面在后面加工
CA6140车床拨叉831003零件夹具设计说明书
夹具设计设计题目：铣槽夹具学校：新乡学院院系：机电工程系姓名：班级：学号：专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。
在加工拨叉C 零件时，需要设计专用夹具。
根据任务要求中的设计内容，需要设计加工底槽夹具及钻、攻丝2-M8螺纹孔夹具各一套。
其中加工底槽的夹具将用于K X 52卧式镗床，刀具采用三面刃铣刀。
一、问题的提出利用本夹具主要用来粗、精铣底槽，该底槽侧面对花键孔的中心线要满足尺寸要求以及垂直度要求。
在粗铣此底槽时，其他都是未加工表面。
为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。
同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
二、夹具设计1、定位基准的选择由零件图可知：粗铣平面对花键孔的中心线有尺寸要求及垂直度要求，其设计基准为花键孔的中心线。
为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用特制心轴找中心线，这种定位在结构上简单易操作。
采用心轴定心平面定位的方式，保证底槽加工的技术要求。
同时，应加一花键轴定位，防止心轴带动工件在X 方向上的旋转自由度。
2、切削力及夹紧分析计算刀具材料：V C W r 418（高速钢镶齿三面刃铣刀）刀具有关几何参数：00015~10=γ 00012~8=∂ 008~5=n α0025~15=β mm D 63= 8=Z z mm a f /25.0= mm a p 0.2=由《机床夹具设计手册》表1-2-9 可得铣削切削力的计算公式：P z p p C zK B D f a C F 9.01.172.01.1-=式（2.1）查《机床夹具设计手册》表1021--得：510p C = 对于灰铸铁：55.0)190(HB K p = 式（2.2）取175=HB ， 即96.0=p K所以 1.10.721.10.95102.00.25636080.96640.69()C F N -=⨯⨯⨯⨯⨯⨯= 由《金属切削刀具》表1-2可得：垂直切削力 ：)(62.5769.0N F F C CN ==（对称铣削） 式（2.3）背向力：)(38.35255.0N F F C P ==根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。
副变速拨叉说明书
目录1 零件的工艺分析及生产类型的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 1.1零件的作用⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 1.2零件的工艺分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.3确定零件的生产类型⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12 确定毛胚类型绘制毛胚简图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 2.1选择毛胚⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 2.2确定毛胚尺寸和机加工余量⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12.3铸件毛胚图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯23 工艺规程设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 3.1定位基准的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 3.2拟定工艺路线⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4 3.3加工设备及工艺装备的选用⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯6 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.5确立切削用量及基本工时⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯84 专用钻床夹具设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯134.1夹具设计任务⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯134.2拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯144.3绘制夹具装配总图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯144.4夹具装配图上标注尺寸，定位误差分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯15课程设计总结⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯17参考文献⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯171零件的工艺分析及生产类型的确定1.1 零件的作用副变速拨叉是变速箱换挡机构中的一个重要零件。
拨叉头以 14mm 孔套在变速叉轴上，并用销钉经8.7mm 孔与变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
拨叉新说明书
东南大学成贤学院成绩课程设计报告题目CA6140车床拨叉（831006）夹具设计课程名称机制工艺课程设计专业机械设计制造及其自动化班级13机电一班学生姓名张青学号 04113104设计地点成贤学院指导教师易茜设计起止时间：2016 年1 月4 日至2016 年1 月22 日目录序言 (2)第1章零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)1.1零件的作用 (3)1.2拨叉的技术要求 (3)1.3零件的工艺性分析和零件图的审查 (4)1.4确定拨叉的生产类型 (4)第2章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (5)2.1 确定毛坯的成形方法 (5)2.2 铸件结构工艺性分析和铸造工艺方案的确定 (6)第3章选择加工方法，制定工艺路线 (7)3.1定位基准的选择 (7)3.2各表面加工方案的选择 (7)3.3制定机械加工工艺路线 (8)第4章确定机械加工余量和工序尺寸 (11)第5章确定切削用量及时间定额 (15)第6章夹具设计 (22)设计心得............................................................................................. . 25参考文献.. (26)序言《机械制造工程学》课程设计是培养学生综合运用机械制造工程原理及专业课程的理论知识。
在此次课程设计中我结合金工实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备中等零件工艺规程的能力。
我本次设计的是CA6140机床的拨叉831006，通过这个设计让我直观地了解了拨叉831006的作用，随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
CA6140车床拨叉课程设计说明书
题目：“CA6140车床拨叉〞零件的机械加工工艺
与铣槽夹具设计
一、序言................................2
二、设计题目............................2
三、设计内容............................2
四、工艺规程设计........................3
三、工序4——铣通槽
铸造时槽没铸出，得粗铣其槽边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量为2.0mm其极限偏差：粗加工为 ，精加工为
粗铣两边工序尺寸为：18-2=16mm；
mm；
粗铣后毛坯最小尺寸为：16+0=16mm；
粗铣槽底工序尺寸为：33mm；
精铣两边工序尺寸为：180，已达到其加工要求：180。
R=F-2RAM-CT/2
〔3〕、确定加工零件通槽前槽的毛坯尺寸：
槽深：R=F-RAM-CT/2
=31-2-5/2
槽宽：R=F+2RAM+CT/2
〔4〕、确定加工零件上端面前的毛坯尺寸：
R=75mm
四、绘制拨叉锻造毛坯简图：
拟定拨叉工艺路线
一、定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
X51
面铣刀
游标卡尺
内花键孔和左端面
6
钻2×M8通孔并攻丝
Z525、SB408
扩孔钻、铰刀
卡尺、塞规
内花键孔和左端面
7
去毛刺
钳工台
8
中检
卡尺、塞规、百分表等
9
清洗
清洗机
平锉刀
10
终检
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第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1 拨叉的用途 (1)1.2 拨叉的技术要求 (1)1.3 审查拨叉的工艺性 (2)1.4 确定拨叉的生产类型 (2)第二节确定毛胚、绘制毛胚简图 (2)2.1 选择毛胚 (2)2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (3)2.2.1 公差等级 (3)2.2.2 公差带的位置 (3)2.2.3 机械加工余量 (3)2.2.4 铸件分模线形状 (3)2.2.5 零件表面粗糙度 (3)2.3 绘制拨叉铸造毛坯简图 (4)第三节拟定拨叉工艺路线 (4)3.1 定位基准的选择 (4)3.1.1 精基准的选择 (4)3.1.2 粗基准的选择 (4)3.2 各表面加工方案的确定 (5)3.3 加工阶段的划分 (5)3.4 工序的集中与分散 (6)3.5 工序顺序的安排 (6)3.5.1 机械加工工序 (6)3.5.2 辅助工序 (6)3.6 机床设备及工艺装备的选用 (6)3.6.1 机床设备的选用 (6)3.6.2 工艺装备的选用 (6)3.7 确定工艺路线 (7)第四节确定切削用量及时间定额 (8)4.1 确定切削用量 (8)4.1.1 工序十一铣操纵槽上表面 (8)4.1.2 工序九粗镗拨叉脚内表面 (8)4.1.3 工序七粗铣拨叉脚端面 (8)4.2 时间定额的计算 (9)4.2.1 基本时间t m的计算 (9)4.2.2 辅助时间t f的计算 (9)4.2.3 其他时间的计算 (9)4.2.4 单件时间定额t dj的计算 (9)第五节专用机床夹具设计 (10)5.1 确定定位元件 (10)5.2 确定对刀装置 (10)5.3 确定加紧机构 (10)5.4 夹具体简图 (10)参考文献 (10)第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定1.1 拨叉的用途拨叉零件用在变速器的换挡机构中。
拨叉通过叉轴孔φ25mm安装在变速叉轴上，螺栓经拨叉上M22×1.5螺纹孔与变速叉轴连接作轴向固定，拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。
当需要变速时。
操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变速度。
拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。
拨叉的主要工作表面为拨叉脚两端面、变速叉轴孔φ+mm(H7)和螺纹孔M22×1.5，在设计工艺规程时应重点予以保证。
2502.01.2 拨叉的技术要求拨叉属于典型的叉杆类零件，其叉轴孔是主要装配基准，叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中承受冲击载荷，为保证拨叉拨动齿轮换挡时叉+mm的垂直度要求为0.1mm。
脚受力均匀，要求叉脚两端面对变速叉轴孔φ2502.0表1-1 拨叉零件技术要求表1.3 审查拨叉的工艺性分析拨叉零件图可知，拨叉两端面和叉脚两端面在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度：φ25mm孔和M22×1.5螺纹孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均比较低，通过铣削、钻削的一次加工就可以达到加工要求；主要工作表面虽然加工精度相对比较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性很好。
1.4 确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=6000件/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取为3%和0.5%。
代入《机械制造技术基础课程设计指导教程》式（1-1）得N=Qm（1+a%)(1+b%)=6000件/年×1件/台×（1+3%）×（1+0.5%）=6210.9件/年根据拨叉的质量查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-4知，该拨叉属轻型零件；再由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-5可知，该拨叉的生产类型为大批生产。
第二节确定毛胚、绘制毛胚简图2.1 选择毛胚由于任务书中交待拨叉的材料为HT200，所以宜选用铸造。
且加工场所为校属工厂，生产纲领小，设备投资少，且为提高生产效率和零件机械性能，宜采用砂型铸造机器造型。
2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》第二章第二节确定铸造毛胚的尺寸公差及机械加工余量，查表2-1～表2-5，首先确定如下各项因素。
2.2.1 公差等级由铸造方法与大批量生产，且铸造材料为灰铸铁，确定该零件的公差为CT12。
2.2.2 公差带的位置不另设规定，公差带相对于基本尺寸对称分布，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下。
2.2.3 机械加工余量不另设规定，要求的机械加工余量适用于整个毛胚铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。
由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-5选取机械加工余量等级为F。
表2-1 铸件的F级机械加工余量（RMA）（单位：mm）2.2.4 铸件分模线形状分析该拨叉件的特点，选择零件高度方向的平面为分型面，属于平直分型线。
2.2.5 零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度均大于等于1.6μm，即Ra≥1.6μm。
根据上述条件将所得结果列于下表2-2中。
表2-2 铸件毛坯尺寸（单位：mm）2.3 绘制拨叉铸造毛坯简图由表2-2所得结果，绘制毛胚简图如图1所示。
（图1）第三节拟定拨叉工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
3.1.1 精基准的选择+mm孔作为精基准，符合“基准重根据拨叉零件的技术要求和装配要求，选择Φ2502.0合”原则；同时，零件上很多表面都可以采用该孔作为精基准，又遵循了“基准统一”原则。
3.1.2 粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面缺陷。
尽可能选择不加工表面为粗基准，对有若干个不加工表面的工件则应与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基作为粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取Φ2502.0准。
3.2 各表面加工方案的确定根据拨叉零件图上各表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-10、表1-11和表1-12，确定各表面加工方案，如表3-1所示。
表3-1 拨叉零件各表面加工方案3.3 加工阶段的划分在选定拨叉各表面加工方法后，就需进一步确定这些加工方法在工艺路线中的顺序及位置，这就涉及加工阶段划分方面的问题。
对于精度要求较高的表面，总是先粗加工后精加工，但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。
该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工和精加工阶段。
3.4 工序的集中与分散工序的集中与分散是确定工序内容的多与少的依据，它直接影响整个工艺路线的工序数目的设备、工装的选用等。
由于本拨叉零件的生产类型为大批生产，确定选用工序集中的原则组织工序内容，一方面可以采用万能、通用机床配以专用夹具加工，以提高生产率；另一方面也可以减少工件的装夹次数，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度，并可以缩短辅助时间。
3.5 工序顺序的安排3.5.1 机械加工工序+mm孔；①遵循"先基准后其它"原则,首先加工精基准―Φ2502.0②遵循"先粗后精"原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序；+mm孔和操纵槽及拨叉脚两端面,后③遵循"先主后次"原则,先加工主要表面―Φ2502.0加工次要表面―32×32面及M22×1.5螺纹孔、拨叉脚内表面及切断面；④遵循"先面后孔"原则,先加工32×32面再加工M22×1.5螺纹孔。
3.5.2 辅助工序加工前进行时效处理，涂硝化漆。
精加工后进行去毛刺，清洗等终检工序。
3.6 机床设备及工艺装备的选用3.6.1 机床设备的选用在大批生产条件下，可以选用通用万能设备和数控机床设备。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-8、表4-15、表4-18和表4-25选取各工序所选取机床设备详见表3-2。
3.6.2 工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具、量检具和辅具等详见表3-2。
夹具均采用专用机床夹具。
3.7 确定工艺路线归纳以上考虑，制订了拨叉的工艺路线，详见表3-2。
表3-2 拨叉工艺路线及设备、工装的选用第四节 确定切削用量及时间定额4.1 确定切削用量4.1.1 工序十一铣操纵槽上表面①确定背吃刀量 取a p =3mm 。
②确定进给量 查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-7，由于机床功率为7.5KW ，及材料选取 取f z =0.2mm/z 。
③计算铣削速度 查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，d=80mm ；v=72m/min 。
由式dvn π1000=得n=286.62r/min ，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-19 n=300r/min ，代入上式得 v=n πd/1000=75.36m/min 。
4.1.2 工序九粗镗拨叉脚内表面①确定背吃刀量 取a p =2mm 。
②确定进给量 查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-36选取 取f z =0.5mm/z 。
③计算镗削速度 查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-36选取，取v=20m/min ，且取d=60mm 由式dvn π1000=得n=106.16r/min ，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-25 n=100r/min ，代入上式得 v=n πd/1000=18.84m/min 。
4.1.3 工序七粗铣拨叉脚端面①确定背吃刀量 取a p =1mm 。
②确定进给量 查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-7，由于机床功率为7.5KW ，及材料选取 取f z =0.2mm/z 。
③计算铣削速度 查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，d=80mm ；v=72m/min 。
由式dvn π1000=得n=286.62r/min ，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-19 n=300r/min ，代入上式得 v=n πd/1000=75.36m/min 。
4.2 时间定额的计算4.2.1 基本时间t m 的计算①工序十一 由公式t j =（l+l 1+l 2）/f mz ;查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-47l=90mm ，l 1=r p e k a a d d tan )(5.022+--+(1～2)=3.5mm,l 2=2mm,f mz =300mm/z,代入的：t j =19.1s 。