模具设计规范方案
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3.5注塑参数校核方法
3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离<最大开模距离。
3.5.2模具厚度>注塑机模板最小闭合距离。
3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：F≥P.A.10
注：F：注射机的公称锁模力（t）
P：模内平均压力（25-40Mpa）
A：投影面积（包括制品、流道）CM2
3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。
3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。
3.7.5插穿分型面应设计2°以上的斜度；插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。
3.8冷却系统设计原则:在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7脱模斜度确定
3.1.7.1客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
标题
内容
模具设计规范
文件编号
TN-WI-C-006
文件版本
1.0
页数
共17页第4页
3.9.1.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为：小模φ5-φ8，中模φ8，大模φ10-φ12。
3.9.1.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。
3.9浇注系统设计原则：
3.9.1一般模具的流道设计：
3.9.1.1模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。
3.9.1.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；浇口套小端孔径D
应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。
3.9.1.3主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
长安骏艺塑胶模具制品厂
3.6.6开镶件框后B板厚度一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.7镶件成型部位厚度一般为：小模25-35，中模35-50，大模50-70。
长安骏艺塑胶模具制品厂
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内容
模具设计规范
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TN-WI-C-006
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3.7分型面设计原则
3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。
3.3.2.4如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。
3.3.2.5 4040以上模胚A、B板四面吊环孔，且各板加吊环孔。
3.4备料余量选用
3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。高度留0.5-1.0mm余量。
3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm加工余量。
3.4.3粗料单边预留2-3mm余量。
3.8.1运水孔设计
3.8.1.1保证运水孔大小一致：小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。
3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm.
3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12；隔水片孔径间距为50-80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。
3.1.7.2客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.3.2.1大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
长安骏艺塑胶模具制品厂
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3.3.2.3大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2运水孔与出水孔的设计
3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。
3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。
3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。
3.9.2细水口模具的流道设计：确定客户要求是人工还是机械手法除水口。
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。
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1.目的：
本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：
本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容
3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定
3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.2模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3模具尺寸3030以下为小模具。
3.3模胚选用与设计
3.3.1优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离<最大开模距离。
3.5.2模具厚度>注塑机模板最小闭合距离。
3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：F≥P.A.10
注：F：注射机的公称锁模力（t）
P：模内平均压力（25-40Mpa）
A：投影面积（包括制品、流道）CM2
3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。
3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。
3.7.5插穿分型面应设计2°以上的斜度；插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。
3.8冷却系统设计原则:在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7脱模斜度确定
3.1.7.1客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
标题
内容
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TN-WI-C-006
文件版本
1.0
页数
共17页第4页
3.9.1.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为：小模φ5-φ8，中模φ8，大模φ10-φ12。
3.9.1.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。
3.9浇注系统设计原则：
3.9.1一般模具的流道设计：
3.9.1.1模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。
3.9.1.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；浇口套小端孔径D
应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。
3.9.1.3主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
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3.6.6开镶件框后B板厚度一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.7镶件成型部位厚度一般为：小模25-35，中模35-50，大模50-70。
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内容
模具设计规范
文件编号
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文件版本
1.0Fra Baidu bibliotek
页数
共17页第3页
3.7分型面设计原则
3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。
3.3.2.4如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。
3.3.2.5 4040以上模胚A、B板四面吊环孔，且各板加吊环孔。
3.4备料余量选用
3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。高度留0.5-1.0mm余量。
3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm加工余量。
3.4.3粗料单边预留2-3mm余量。
3.8.1运水孔设计
3.8.1.1保证运水孔大小一致：小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。
3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm.
3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12；隔水片孔径间距为50-80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。
3.1.7.2客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.3.2.1大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
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3.3.2.3大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2运水孔与出水孔的设计
3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。
3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。
3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。
3.9.2细水口模具的流道设计：确定客户要求是人工还是机械手法除水口。
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。
长安骏艺塑胶模具制品厂
标题
内容
模具设计规范
文件编号
TN-WI-C-006
文件版本
1.0
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共17页第1页
1.目的：
本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：
本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容
3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定
3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.2模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3模具尺寸3030以下为小模具。
3.3模胚选用与设计
3.3.1优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。